Scanare

6.2.5.1 Pentru scanare, ar trebui să se utilizeze calibre de grosime sau detectoare de defecte care să permită înregistrarea reliefului secțiunii controlate în intervalul de grosimi ale produsului de la 1,5 la 30,0 mm la o temperatură ambiantă de la minus 10 °C la 40 °C. Dacă este necesar să se lucreze la temperaturi sub minus 10 °C, instrumentele de măsură și sondele trebuie încălzite.

6.2.5.2 Scanarea foilor primei coardă a peretelui RVS (P, PC, PA) se efectuează de-a lungul întregului perimetru al coardei inferioare într-o bandă de 300 mm lățime de la cusătura de dimineață, dacă deteriorarea coroziunii ulcerative; este detectată foaia, se efectuează o scanare suplimentară a acestei foi până la o înălțime de 400 mm.

6.2.5.3 Dacă pe suprafața interioară a peretelui există plăcuțe de reparație, în timpul celei de-a doua etape de diagnosticare tehnică completă, suprafața exterioară a peretelui este scanată la locațiile acestor plăcuțe de reparare pentru a identifica deteriorarea coroziunii și a determina valoarea minimă grosime.

6.2.5.4 Rezultatele scanării sunt prezentate în conformitate cu Anexa U.

6.2.6.1 Testarea cu ultrasunete este utilizată pentru a controla calitatea îmbinărilor sudate ale elementelor structurale ale rezervorului. Pentru a efectua testarea cu ultrasunete, trebuie utilizate detectoare de defecte de uz general, care în caracteristicile lor tehnice respectă cerințele GOST 23667 și/sau detectoare de defecte cu ultrasunete specializate, inclusiv cele echipate cu dispozitive de scanare semiautomate și automate.

6.2.6.2 Dacă există o transmisie automată de protecție care îndeplinește cerințele
RD-23.020.00-KTN-184-10 și RD-77.060.00-KTN-221-09, se întocmește act în conformitate cu
OR-23.020.00-KTN-278-09, Anexa I și TTZ-23.020.00-KTN-117-10, Anexele G și D, testarea cu ultrasunete a îmbinărilor metalice și sudate ale pereților și conductelor de proces situate în cușca rezervorului este efectuate fără a îndepărta acoperirile.

Notă – La inspectarea rezervoarelor (inclusiv a tuturor elementelor acestuia, conform Tabelului 6.1) cu transmisie automată în garanție, stratul de acoperire nu este îndepărtat, iar suprafața acoperirii este curățată de murdărie și produse uleioase într-un mod care să asigure siguranța acoperirea.

6.2.6.3 Detectoarele cu ultrasunete de defecte trebuie să fie echipate cu un set de sonde în conformitate cu metodologia, inclusiv carduri de testare cu ultrasunete tehnologice (operaționale) dezvoltate pentru echipamentul utilizat (detector de defecte și sondă) și conexiunile care sunt monitorizate.

Sondele drepte și înclinate utilizate cu detectoare de defecte de uz general trebuie să respecte cerințele GOST 26266.

6.2.6.4 Pentru verificarea caracteristicilor tehnice și configurarea detectorilor de defecte cu ultrasunete în scopuri generale, este necesar să se utilizeze:

Probele standard (СО-2 și СО-3), fabricate în conformitate cu GOST 14782;

SOP-uri realizate din același material ca și obiectul controlat.

6.2.6.5 Dacă pentru testarea cu ultrasunete se utilizează detectoare de defecte cu ultrasunete specializate și/sau dispozitive de scanare semiautomate și automate, acestea sunt verificate și reglate în conformitate cu documentația operațională completată cu sondele corespunzătoare.

6.2.6.6 Detectoarele de defecte trebuie reglate la temperatura de control. Testarea cu ultrasunete se desfășoară în conformitate cu o metodologie care include carduri de testare cu ultrasunete tehnologice (operaționale) dezvoltate pentru echipamentul utilizat (detector de defecte și sondă) și conexiunile care sunt monitorizate.

6.2.6.7 Testarea cu ultrasunete se efectuează în mod automat cu înregistrarea datelor în memoria detectorului de defecte cu ultrasunete și salvarea ulterioară a fișierelor în memoria PC-ului. În locurile în care controlul automat nu este posibil, controlul manual este permis.

6.2.6.8 Metodologia de testare cu ultrasunete și echipamentele utilizate trebuie să asigure detectarea defectelor în conformitate cu SNiP 3.03.01-87 și RD-19.100.00-KTN-001-10 în sudurile supuse inspecției (inclusiv în locurile în care cusăturile se intersectează) și conducte.

6.2.6.9 Pentru defectele detectate în timpul testării cu ultrasunete, se determină următoarele caracteristici:

Amplitudinea semnalului ecou;

Durata condiționată a defectului;

Adâncimea maximă a defectului;

Înălțimea defectului.

6.2.6.10 La evaluarea rezultatelor testării cu ultrasunete, screening-ul defectelor și îmbinărilor sudate se efectuează în funcție de amplitudinea semnalelor primite, lungimea condiționată a defectelor, lungimea condiționată totală a defectelor și numărul de defecte detectate în zona de evaluare.

6.2.6.11 Dimensiunile secțiunilor transversale ale sudurilor de perete pe care se efectuează inspecția cu ultrasunete în timpul diagnosticării tehnice parțiale sunt prezentate în Figura 6.12.

Figura 6.12 – Dimensiunile secțiunilor controlate ale reticulelor de sudură

6.2.6.12 Inspecția cu ultrasunete a cusăturilor sudate ale segmentelor inelelor de susținere a acoperișului cupolei se efectuează în locuri accesibile după deschiderea cardurilor în timpul diagnosticării ulterioare, se efectuează inspecția cu ultrasunete a sudurilor neinspectate;

6.2.6.13 Rezultatele testării cu ultrasunete sunt documentate într-un act în conformitate cu apendicele F și
RD-19.100.00-KTN-299-09. La elaborarea unei concluzii, fiecare defect trebuie descris separat. Raportul de inspecție cu ultrasunete este însoțit de diagrame de inspecție, concluzii bazate pe rezultatele inspecției cu ultrasunete și schițe ale structurilor rezervorului indicând coordonatele locației defectelor identificate.

Controlul sudurilor este o parte necesară a aprobării diferitelor structuri înainte de exploatare. Metodele și rezultatele acțiunilor de verificare sunt reflectate într-un act special.

FIȘIERE

Cum se verifică sudurile

De fapt, o varietate de metode pot fi utilizate pentru a examina sudurile, de exemplu, metode ultrasonice, magnetice, chimice, capilare și alte metode de înaltă tehnologie. Cu toate acestea, cel clasic, care este încă relevant și solicitat astăzi, este o simplă inspecție vizuală. Scopul său: să se asigure că cusătura este de înaltă calitate, bine sudată și nu are subtăieri, căderi, arsuri, descuamări excesive sau alte defecte. Avantajele acestui tip de cercetare sunt destul de evidente: nu necesită cheltuieli mari, este accesibilă și destul de informativă, dar alături de aceasta există și dezavantaje: subiectivitatea examinării, fiabilitatea scăzută, capacitatea de a examina doar ceea ce este vizibil. parte a cusăturii.

Inspecția vizuală poate fi efectuată atât cu ochiul liber (de obicei, dacă vorbim de cusături mari, clar vizibile), cât și cu ajutorul diferitelor dispozitive, precum lentile, microscoape, endoscoape, detectoare de defecte etc.

Acestea sunt folosite pentru a identifica cele mai mici defecte ascunse care sunt greu de detectat prin simpla examinare a exteriorului sudurii (de exemplu, fisuri microscopice, spărturi, delaminare, fracturi etc.). În același timp, există dispozitive care sunt destinate numai utilizării în laboratoare și cele care pot fi folosite „pe teren”. Acestea din urmă sunt capabile să reziste la orice temperatură și condiții meteorologice (inclusiv cele care au un coeficient de radiație crescut, pericol chimic, bacteriologic etc. pentru oameni).

De ce este necesară inspecția sudurii?

Scopul unei astfel de examinări aprofundate este destul de evident: de regulă, orice structuri care utilizează sudare sunt concepute pentru a rezista la o anumită sarcină destul de gravă (acest lucru este valabil mai ales pentru structurile de construcție). Și orice abatere de la standardele tehnice care apare în timpul fabricării lor amenință că structura nu va rezista și se va rupe, ceea ce, la rândul său, poate duce nu numai la pierderi financiare, ci și la o amenințare pentru viața și sănătatea oamenilor.

Adesea, sudurile sunt verificate nu numai după fabricarea structurii, ci și în timpul funcționării acesteia - acest lucru se datorează faptului că pot fi supuse coroziunii și altor efecte adverse. De asemenea, sunt necesare verificări regulate la suprafața mai multor straturi pe o structură uzată, în timp ce fiecare strat finalizat este monitorizat, se măsoară lungimea sudurii, grosimea metalului de bază, iar aceste date sunt comparate cu standardul stabilit pentru aceasta. zonă, ținând cont de sarcina acesteia.

Frecvența inspecțiilor este determinată de normele legale, precum și de reglementările interne ale companiei.

Inspecțiile vizuale în timp util și de înaltă calitate fac posibilă detectarea eșecului cusăturii cât mai curând posibil, precum și înțelegerea cauzelor și găsirea unei modalități de a le elimina.

Cine efectuează controlul și întocmește procesul-verbal

Verificarea inițială a calității sudurii se face de către sudorul care a efectuat-o. Controlul suplimentar este efectuat de alți angajați: de exemplu, directorul de șantier, inginer etc. Este important ca aceste persoane să aibă cunoștințele necesare despre tehnica inspecției vizuale a sudurilor și, de asemenea, să fie echipate cu instrumentele și dispozitivele necesare. De asemenea, ar trebui să aibă o idee despre cum să formuleze un raport de inspecție vizuală pentru suduri.

Format act

Astăzi nu există un standard uniform pentru act, ceea ce înseamnă că se poate face sub orice formă. Cu toate acestea, dacă organizația are propriul șablon de document, care este dezvoltat și aprobat de conducere, atunci acesta ar trebui utilizat. Este bine dacă formatul actului este specificat în politica contabilă a întreprinderii.

Caracteristici ale întocmirii unui raport de inspecție vizuală pentru suduri

De asemenea, nu există cerințe în ceea ce privește executarea actului, adică poate fi scris de mână sau dactilografiat pe computer un formular cu sigla companiei și detalii și o bucată de hârtie obișnuită sunt potrivite pentru acesta; Singurul lucru: dacă s-a realizat un formular electronic, atunci acesta ar trebui tipărit astfel încât să poată fi puse pe el semnăturile persoanelor responsabile. Actul se face într-un singur exemplar original, căruia trebuie să i se atribuie un număr.

Înregistrarea și păstrarea actului

Informațiile despre act trebuie introduse într-un jurnal contabil special, în care este suficient să se noteze numărul și data creării acestuia. Perioada de pastrare a actului terminat este determinata de administratia intreprinderii in mod individual, in baza normelor stabilite de lege, precum si a nevoilor interne ale societatii.

Actul trebuie stocat într-un folder separat fie în unitatea structurală în care a fost generat, fie în arhiva organizației.

Dacă trebuie să întocmiți un raport de inspecție a sudurii pe care nu l-ați mai făcut niciodată, utilizați eșantionul de mai jos și citiți comentariile la acesta - vă vor ajuta să întocmiți documentul solicitat fără erori și ambiguități.

1. Mai întâi de toate, introduceți numele întreprinderii în act, apoi atribuiți un număr documentului, indicați data și locul creării acestuia.
2. Apoi, introduceți în raport funcțiile și numele complete ale lucrătorilor care au inspectat sudurile (dacă aceștia sunt reprezentanți ai diferitelor întreprinderi, indicați numele fiecăruia dintre ei).
3. După aceasta, treceți la partea principală: includeți informații despre executantul lucrării: poziția, numele complet, apoi introduceți aici datele despre sudurile care au fost examinate: numărul acestora, calitatea oțelului și alte valori de identificare.
4. Indicați instrumentele și dispozitivele care au fost utilizate în timpul inspecției, toate metodele utilizate, rezultatele acestora și, de asemenea, oferiți recomandări privind metodele de examinare suplimentare.
5. La sfârșit, asigurați-vă că rezumați controlul curent și semnați.

MANAGEMENT
PRIN ULTRASONE
CONTROLA
CALITATI
CAP SUDAT ȘI
articulații în T
ARMATURI ȘI PĂRȚI INCORPATE
STRUCTURI DIN BETON ARMAT

Moscova 1981

Secțiunea structurilor din beton armat a NTS NIIZhB al Comitetului de Stat pentru Construcții al URSS din 21 iulie 1981 este în curs de tipărire.

Manualul conține reguli și metode pentru controlul nedistructiv al calității cu ultrasunete al îmbinărilor sudate ale barelor de armare ale structurilor din beton armat realizate prin sudare cap la cap și metode de sudare multistrat în forme de inventar și pe suporturi sau căptușeli rămase din oțel, precum și piesele înglobate în formă de T. sudate sub arcuri scufundate.

Manualul este destinat lucrătorilor ingineri și tehnici ai serviciilor de control al calității.

Masă 8, bolnav. 12.

PREFAŢĂ

Acest ghid a fost întocmit ca o dezvoltare a GOST 23858-79 „Sudare cap la cap și îmbinări în T ale structurilor din beton armat. Metode de control al calității cu ultrasunete. Reguli de acceptare.”

Manualul conține prevederile de bază pentru controlul calității cu ultrasunete a îmbinărilor cap la cap a barelor de armare ale structurilor din beton armat, realizate prin metode cadă și multistrat, sudate în forme de inventar și pe suporturi-plăci sau căptușeli rămase din oțel, precum și piesele înglobate în formă de T. sudate sub arcuri scufundate.

Testarea cu ultrasunete vă permite să identificați defectele de sudură, fisurile, lipsa de fuziune, porii și incluziunile de zgură. Metoda de control este foarte fiabilă, eficientă, foarte productivă, ieftină, sigură, permite controlul 100% dacă este necesar și ajută la creșterea fiabilității și durabilității structurilor prefabricate și monolitice din beton armat.

Manualul a fost elaborat de Institutul de Cercetare a Construcțiilor din Beton al Comitetului de Stat pentru Construcții al URSS (Candidatul de Științe Tehnice A.M. Fridman), Institutul de Cercetare KTB pentru Construcții din Beton al Comitetului de Stat pentru Construcții al URSS (ing. G.G. Gurov) și Institutul Tehnic Superior din Moscova. Scoala numita dupa. N.E. Bauman al Ministerului Învățământului Superior al URSS (candidatul științelor tehnice N.P. Aleshin, ingineri A.K. Voshchanov, E.M. Komov).

Vă rugăm să trimiteți comentarii și sugestii cu privire la conținutul acestui manual către NIIZhB la adresa: 109389, Moscova, 2nd Institutskaya St., 6.

Direcția NIIZhB Rectoratul Universității Tehnice Superioare din Moscova numit după. N.E. Bauman

DISPOZIȚII GENERALE

1.1. Prezentul Ghid se aplică testării cu ultrasunete a conexiunilor cap la cap ale armăturii între ele și îmbinărilor în T ale armăturii cu elemente de oțel laminate plate, efectuate în timpul fabricării pieselor înglobate, instalarea prefabricatelor și construcția de structuri monolit din beton armat pentru orice scop; stabilește metode de control ultrasonic al calității cusăturilor sudate pentru identificarea fisurilor, lipsei de fuziune, porilor și incluziunilor de șoc.

1.2. Metodele de testare cu ultrasunete prezentate în acest manual trebuie utilizate pentru controlul calității:

a) îmbinări cap la cap cu un singur rând de bare de armătură cu diametrul de 20 până la 40 mm din oțel clasele A-I, A- II și A-III conform GOST 5781-75, realizate prin metode de sudare în cadă și multistrat în forme de inventar și pe suporturi sau căptușeli rămase din oțel, precum și fără elemente de formare și auxiliare;

b) conexiuni cap la cap cu un singur rând de bare de armătură cu un diametru de 45 până la 80 mm din oțel clasa A-II conform GOST 5781-75, realizate pe suporturi sau căptușeli rămase din oțel;

c) Îmbinări în T ale barelor de armare cu diametrul de la 8 la 40 mm cu elemente de oțel laminate plate cu grosimea de la 6 la 30 mm, realizate prin sudare cu arc scufundat.

1.3. Îmbinările cap la cap sudate ale tijelor cu un raport de diametru de 0,8 - 1,0 sunt supuse testării cu ultrasunete.

1.4. Metodele de testare cu ultrasunete prezentate în acest manual sunt menite să identifice defectele interne fără a le descifra natura și a determina cu precizie coordonatele lor în îmbinările sudate.

O caracteristică a calității conexiunii este amplitudinea semnalului ultrasonic transmis prin sudură sau reflectat, măsurată în decibeli.

Nota. Metodele de control al calității ne permit să determinăm aproximativ locația defectului (marginea sau centrală), ceea ce este necesar pentru ca serviciile de sudare să ia măsuri pentru eliminarea cauzelor formării defectelor (a se vedea paragraful acestui manual).

1.5. Controlul calității îmbinărilor sudate ale armăturii se efectuează folosind următoarele metode:

a) îmbinări umbră - cap la cap ale tijelor realizate în forme de inventar sau fără a forma elemente auxiliare (Fig. , a);

Orez. 1. Scheme ale metodelor de testare cu ultrasunete:

a - umbra; b - oglindă-umbră; c - ecou-puls;

1 - traductoare înclinate; 2 - convertoare separate-combinate (PC); 3 - marcaj corespunzător punctului de ieșire al fasciculului; 4 - racord sudat; 5 - suport-placă; 6 - tija; 7 - placa piesă încorporată (G - ieșire către generatorul de vibrații cu ultrasunete; P - ieșire către receptor)

b) oglindă-umbră - îmbinări cap la cap ale tijelor realizate pe console sau plăcuțe din oțel (Fig. , b);

c) echo-pulse - îmbinări în T ale tijelor de piese înglobate realizate sub arc scufundat (Fig. , c).

Nota. Cusăturile de flanc în conexiunile realizate pe console de oțel (de exemplu, sudarea cu îmbinare în baie) nu sunt supuse testării cu ultrasunete. Ele sunt acceptate prin inspecție vizuală în conformitate cu GOST 10922-75 în același mod ca cusăturile extinse ale îmbinărilor sudate.

1.6. Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate de armare a structurilor din beton armat trebuie efectuată de către operatori care au urmat o pregătire specială conform programului dezvoltat de NIIZHB și MVTU și care au certificatul corespunzător.

1.7. Calificările unui operator detector de defecte sunt verificate, indiferent de experiența sa în muncă, cel puțin o dată la 6 luni, precum și în cazul unei pauze de lucru mai mare de 3 luni.

1.8. Componența comisiei de calificare se aprobă prin ordin al șefului organizației (întreprinderii). Comisia poate include specialiști cu înaltă calificare din alte organizații.

1.9. Testele de calificare se efectuează de către comisie sau în prezența unui reprezentant desemnat de aceasta.

1.10. Pentru testele de calificare, sunt selectate 6 probe de control (6 îmbinări sudate), supuse testării cu ultrasunete în conformitate cu GOST 23858-79 cu teste mecanice ulterioare obligatorii în conformitate cu GOST 10922-75, iar rezultatele obținute sunt comparate.

1.11. În cazul rezultatelor nesatisfăcătoare (s-au făcut 2 sau mai multe erori), se admit teste repetate pe un număr dublu de probe. Dacă se obțin rezultate nesatisfăcătoare în timpul testelor repetate, operatorul detectorului de defecte poate fi re-admis la testare nu mai devreme de 1 lună. după o pregătire suplimentară.

1.12. Dacă există un număr mare de defecte sau absența acestora, sau o altă situație care pune la îndoială corectitudinea controlului, președintele comisiei de calificare sau un reprezentant al organizației de control poate atribui (sau solicita) o inspecție extraordinară a lucrării. a operatorului, echipamentului etc.

1.13. Toate testele de calificare efectuate trebuie să fie înregistrate cu documentația corespunzătoare, pe baza căreia se eliberează un document pentru dreptul de a efectua lucrări de detectare a defectelor cu ultrasunete.

1.14. Înainte de testarea cu ultrasunete, îmbinările sudate sunt supuse inspecției vizuale pentru măsurare în conformitate cu cerințele GOST 10922-75. Îmbinările sudate respinse nu sunt supuse testării cu ultrasunete până când defectele detectate nu sunt corectate.

1.15. Suprafața tijelor și plăcilor de la punctele de contact cu traductoarele trebuie curățată până la metalul gol de betonul întărit, stropii de metal, reziduurile de zgură, bavuri, descuamări, rugină și alți contaminanți. Curățarea trebuie făcută cu o daltă-ciocan și o perie de sârmă.

1.16. Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate cap la cap a tijelor poate fi efectuată la temperaturi ambiante de la +40 la -25 °C.

1.17. Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor în T ale tijelor pieselor încorporate poate fi efectuată la temperaturi ambientale de la +40 la +5 °C.

2. ECHIPAMENTE SI MIJLOACE DE CONTROL ULTRASONIC

2.1. Pentru a controla îmbinările sudate trebuie utilizate următoarele:

detector de defecte cu ultrasunete pulsat;

set de traductoare: a) înclinate - pentru monitorizarea îmbinărilor cap la cap a tijelor; b) separat-combinat (PC) - pentru monitorizarea pieselor înglobate;

dispozitive mecanice pentru monitorizarea îmbinărilor cap la cap ale tijelor și șabloane-dispozitive pentru monitorizarea pieselor înglobate;

seturi de mostre standard conform GOST 14782 -76;

probe de testare a îmbinărilor cap la cap ale tijelor;

probe de testare pentru piese încorporate.

2.2. Un detector de defecte cu ultrasunete în impulsuri trebuie să funcționeze conform unui circuit de testare separat și să aibă un atenuator calibrat cu o valoare a diviziunii de cel mult 2 dB, de exemplu, detectoare de defecte DUK-66PM sau tip UZD-MVTU-1T alimentate de la o rețea externă sau baterii.

2.3. La monitorizarea conexiunilor, sistemul detector-transductor de defecte trebuie să furnizeze pe proba de testat sau pe placa piesei încorporate valoarea semnalului de referință (în dB) nu mai mică decât valorile date în tabel. .

Tabelul 1

	Amplitudinea semnalelor de referință, dB
	Diametrul tijelor, mm
	8 10 12 14 16 18	20 22 25	28 32	36 40	50 60 70 80
Cap sub formă de inventar și pe o placă de suport din oțel sau căptușeală
Tavrovoe

Nota. Semnalul de referință este semnalul obținut în timpul trecerii unei unde ultrasonice de la traductorul emițător la receptor în absența defectelor de-a lungul acestei căi în proba de testare la testarea îmbinărilor cap la cap ale tijelor sau pe un element plat la testarea pieselor înglobate.

2.4. Pentru a controla îmbinările cap la cap a tijelor și a pieselor încorporate în formă de T, ar trebui să fie utilizate convertizoare înclinate (Fig.) și PC (Fig.). Parametrii convertoarelor și testarea acestora trebuie să corespundă celor din tabel. din acest manual, GOST 23858-79 și GOST 14782-76, precum și în documentele de reglementare pentru fabricarea convertoarelor.

Orez. 2. Proiectarea traductorului de pantă

1 - cablu de înaltă frecvență; 2 - amortizor; 3 - element piezoelectric; 4 - prismă ( b - unghiul prismei; 2 a - diametrul elementului piezoelectric; n- boom convertor)

Orez. 3. Proiectarea convertizorului PC

1 - receptie; 2 - element piezoelectric; 3 - amortizor; 4 - conductoare de legătură; 5 - corp; 6 - ecran (h- lungimea întârzierii; b - unghiul prismei; 2 O- latura pătratului elementului piezoelectric)

2.5. Suprafața de contact a traductoarelor înclinate trebuie să aibă o rază de curbură determinată de diametrul tijei de profil periodic în conformitate cu GOST 5781-75. Raza de curbură necesară se obține prin frezarea prismei traductorului în timpul fabricării acesteia sau prin șlefuirea în traductorul finit prin deplasarea longitudinală a acesteia de-a lungul unei tije învelite în șmirghel. Convertoarele înclinate și PC trebuie să aibă un finisaj al suprafeței de cel puțin P z 200 µm conform GOST 2789-73; uzura pe suprafața traductoarelor se măsoară folosind un șablon sau o sondă (tip KL-2 Nr. 5 MB).

Nota. Convertizoare având o rază de curbură determinată de diametrud 1 , poate fi folosit pentru a controla îmbinările cap la cap cu diametrele tijeid n 2 - 3 numere sub cel de la sol.

Tabelul 2

	Tip convertor	Diametrele tijei, mm	Parametrii convertizorului
			frecvență, MHz	unghiul prismei, grade
Butt în formă de inventar	Înclinat	20 - 40
Cap pe o placă de suport de oțel sau căptușeală		20 - 32		50 *
		36 - 40		50 *
		45 - 80
Tavrovoe		8 - 22
		25 - 40

______________

* Pentru a controla îmbinările cap la cap a tijelor cu diametrul de 20 - 40 mm, realizate pe console de oțel, este permisă utilizarea traductoarelor cu unghi de prismă b = 45°.

2.6. La monitorizarea conexiunilor tijelor, traductoarele trebuie instalate în dispozitive mecanice (Fig. ), care ar trebui să asigure:

distanță constantă între traductoare la testarea tijelor cu un anumit diametru;

modificarea distanței dintre traductoare la trecerea la monitorizarea conexiunilor tijelor cu un diametru diferit;

instalarea traductoarelor pe o conexiune controlată coaxial unul față de celălalt și tijele;

constanta, independenta de operator, forta de presare a traductoarelor pe tije;

posibilitatea deplasării traductoarelor de-a lungul tijei.

2.7. La inspectarea îmbinărilor sudate ale pieselor încorporate, se folosește un dispozitiv șablon mecanic pentru a limita zona de scanare cu traductorul de-a lungul plăcii deasupra locului de sudare a tijei (Fig.). Zona de scanare este limitată folosind un inel de limitare înlocuibil.

Orez. 4. Diagrame ale dispozitivelor mecanice pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor cap la cap a tijelor realizate prin sudarea în baie în forma de inventar (a) și sudarea cusăturii în baie pe placa de suport sau căptușeala rămasă (b)

1 - bandă pentru montarea convertoarelor; 2 - pârghii; 3 - mâner; 4 - clema; 5 - cadru; 6 - convertor; 7 - dispozitiv de prindere

Orez. 5. Diagrama unui dispozitiv șablon pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor în T ale tijelor cu element laminat plat, realizate prin sudare cu arc scufundat

1 - zăvor; 2 - inel restrictiv; 3 - pârghii

Nota. Nervurile longitudinale ale profilului periodic al tijelor de întărire ale probei de testat trebuie poziționate la un unghi de 90 ± 5° unele față de altele.

În cazuri excepționale, este permisă utilizarea metalului de bază al barei de armare ca probă de testare.

2.9. Pentru a face un set de probe de testare, patru îmbinări trebuie sudate în conformitate cu instrucțiunile din paragraful acestui manual, apoi trebuie efectuată o examinare radiografică, cele mai bune două probe trebuie să fie puse deoparte, iar celelalte două trebuie supuse la o intervenție mecanică. teste în conformitate cu GOST 10922-75. Dacă este imposibil să se efectueze transiluminarea, este necesar să se facă șase eșantioane de control, să le verifice cu detectarea defectelor cu ultrasunete, să le selecteze pe cele mai bune două și să le supună celor patru rămase la teste mecanice în conformitate cu GOST 10922-75. Dacă rezultatele testelor mecanice ale probelor nu îndeplinesc cerințele GOST 10922-75, trebuie făcut din nou un lot de probe de testare, repetând operațiunile de mai sus.

Orez. 6. Diagrama unui eșantion de testare pentru reglarea sensibilității unui detector de defecte la inspectarea îmbinărilor cap la cap ale barelor de armare realizate în formă de inventar (a) și pe o placă de suport sau căptușeală (b)

1 - convertor; 2 - racord sudat; 3 - suport-placă sau căptușeală

d n tijă

d găuri

Orez. 7. Diagrama unei probe de testare pentru monitorizarea îmbinărilor în T ale pieselor înglobate realizate prin sudare automată

d - grosimea plăcii (corespunde cu grosimea plăcii piesei controlate); D - inaltimea jantei

3. METODA DE INSPECȚIE CU ULTRASONE A IMBINĂRILOR SUDATE CU CAP LA TIJELE DE ARMATURĂ

3.1. Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor cap la cap a tijelor se efectuează conform schemei de umbră (vezi Fig., a) pentru conexiunile realizate în forme de inventar sau fără a forma elemente auxiliare și conform schemei de umbră în oglindă (vezi Fig., b) - pentru conexiuni realizate pe console sau plăcuțe din oțel. Reducerea amplitudinii semnalului O max a trecut printr-o îmbinare de sudură defecte, în comparație cu amplitudinea semnalului de referință O 0 obținut pe proba de testat indică prezența unui defect. Cantitatea relativă de atenuare a semnalului D O = O 0 - O max este proporțională cu mărimea defectului din îmbinarea sudată.

Distanța dintre traductoarel, mm

diametrul tijei, mm

45 - 50

Butt în formă de inventar (orizontal)

Butt în formă de inventar (vertical)

Cap pe o placă de suport de oțel sau căptușeală (orizontală sau verticală)

160 *

192 *

224 *

256 *

64 *

70 *

80 *

90 *

102 *

115 *

128 *

______________

* Pentru traductoare cu unghi prismă b = 45°.

Orez. 8. Diagrame ale mișcării traductoarelor la inspectarea îmbinărilor sudate ale barelor de armare realizate sub formă de inventar cu pozițiile orizontale (a) și verticale (b) ale barelor și pe console sau plăcuțe (c)

1-1, 2-2, 3-3 - pozițiile traductoarelor în timpul măsurătorilor (G - ieșire către generatorul de vibrații cu ultrasunete; P - ieșire către receptor)

3.6. Măsurarea amplitudinii semnalului de referință pe metalul de bază al tijei (a se vedea nota de la paragraful acestui manual) trebuie efectuată conform metodei prezentate la paragraf, luând 3 valori (O 1 , O 2 , O 3) pe marginile longitudinale și transversale ale tijei, se calculează valoarea medie aritmetică a semnalului de referință

și notează-l într-un jurnal, vezi anexa. din acest Ghid).

3.7. La testarea îmbinărilor sudate dintr-un lot, măsurarea amplitudinii semnalului de referință trebuie repetată în cazurile în care calitatea suprafeței tijelor testate diferă mult de cele de referință sau operatorul se îndoiește de rezultatele testării obținute.

3.10. La o temperatură ambientală de -10 până la -25 °C, ar trebui să preîncălziți suplimentar conexiunea controlată la +30 ... +50 °C sau să utilizați lubrifiant de contact KSS-2 (vezi anexa acestui manual). Îmbinarea sudată poate fi încălzită prin orice sursă de încălzire (arzător cu gaz, tăietor cu kerosen, inductor etc.), sau controlată direct după sudare. Gradul de încălzire al conexiunii este determinat aproximativ prin atingere.

Nota. Când temperatura ambientală este sub valorile minime date în datele pașaportului pentru detectorul de defecte, acesta trebuie să fie echipat cu încălzire locală sau ambalat într-o cutie caldă; la temperaturi ambientale sub -10° Este nevoie de o cameră pentru încălzirea operatorilor.

4. METODA CONTROLULUI CALITĂȚII ULTRASONIC AL IMBINĂRILOR T SUDATE ALE PĂRȚILOR INCORPATE

4.1. Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor în T ale pieselor încorporate este efectuată folosind metoda puls-ecou folosind convertoare PC (vezi Fig. , c și 3).

O indicație a prezenței unui defect într-o îmbinare sudată este valoarea semnalului de eco O max reflectat din defect.

4.2. Înainte de a inspecta îmbinările sudate ale pieselor încorporate, este necesar să pregătiți un dispozitiv șablon, să instalați un inel restrictiv cu o înălțime de 10 - 12 mm, al cărui diametru interior ar trebui să fie cu 4 - 5 mm mai mare decât diametrul tijă.

a) la monitorizarea conexiunilor realizate prin sudare manuală și semiautomată, traductorul trebuie așezat pe placă în afara zonei de sudare (vezi paragraful din prezentul manual) și se notează poziția acestui semnal de referință reflectat de suprafața inferioară a plăcii ( Smochin.). Folosind comutatoarele „Atenuare”, trebuie să setați înălțimea semnalului pe ecranul detectorului de defecte la 20 mm. Valoarea amplitudinii semnalului de referință (O O ) trebuie înregistrate în jurnalul de control (vezi anexa acestui manual).

Orez. 9. Schema de măsurare a semnalului de referință și setarea pulsului stroboscopic al manometrului de adâncime și al detectorului automat de defecte

a - la monitorizarea sudurii manuale si semiautomate; b - la controlul sudurii automate;

1 - convertor PC; 2 - placa piesă încorporată; 3 - ecran; 4 - semnal de sondare; 5 - puls stroboscopic; 6 - semnal de referință

Marginea anterioară a pulsului stroboscopic este adusă în locul în care acest semnal apare pe scanarea tubului cu raze catodice folosind butonul „Coordonate defect”. Pentru funcționarea fiabilă a detectorului automat de defecte (ADD), este necesar să deplasați pulsul stroboscopic la stânga cu 5 mm. Această setare permite, la testarea îmbinărilor sudate, să primească impulsuri de la defectele din secțiunea de baleiaj dintre impulsul de palpare și marginea de fugă a impulsului stroboscopic;

b) la monitorizarea conexiunilor realizate prin sudare automată, traductorul trebuie instalat pe o probă de testare(vezi paragraful acestui manual) (Fig., b), găsiți semnalul din gaura cu fund plat din proba de testare; folosind butoanele „Slăbire”, setați înălțimea pulsului pe ecranul detectorului de defecte la 20 mm; valorile amplitudinii semnalului de referință (O O ) se înregistrează în jurnalul de control (vezi anexa acestui manual). Marginea anterioară a pulsului stroboscopic este adusă în locul în care acest puls apare pe scanarea tubului cu raze catodice folosind butonul „Coordonate defect”. Nota. Lățimea pulsului stroboscopic al manometrului de adâncime la instalarea detectorului de defecte și la inspectarea produselor ar trebui să fie minimă.

4.6. Pentru a reduce semnalele ratate, se recomandă utilizarea unui detector automat de defecte (ADD). Sensibilitatea răspunsului ASD trebuie ajustată folosind semnalul de jos. Pentru a face acest lucru, utilizați butonul „Sensibilitate ADS” pentru a declanșa alarma automată de defect (primiți un semnal sonor) de la un semnal de referință de 20 m înălțime. Această setare va asigura că ASD este declanșat atunci când un semnal cu o înălțime de 20 mm sau mai mare apare în pulsul stroboscopic al manometrului de adâncime atunci când funcționează la orice nivel de sensibilitate.

4.7. Pentru a controla calitatea îmbinărilor sudate ale pieselor înglobate, traductorul trebuie așezat pe placa deasupra îmbinării sudate, plasându-l în interiorul inelului restrictiv al dispozitivului șablon, aplicați lubrifiant de contact și mutați traductorul pe placă în interiorul acestui inel.

4.8. Căutarea defectelor trebuie efectuată folosind sensibilitatea de căutare. Pentru a stabili sensibilitatea căutării atunci când inspectați părțile încorporate, trebuie să:

a) pentru conexiunile realizate prin sudare manuală și semiautomată, folosiți comutatoarele „Slăbire” pentru a crește sensibilitatea detectorului de defecte cu valoarea A p raportată la nivelul semnalului de referință primit pe elementul plat al piesei înglobate, in functie de diametrul tijelor de ancorare (masa);

b) pentru conexiuni realizate prin sudare automata - crestere cu 6 dB fata de nivelul semnalului de referinta obtinut pe proba de testare.

Tabelul 4

5.3. În funcție de natura și procedura de finalizare a instalației în construcție, de caracteristicile instalării structurilor și de alte condiții specifice, volumul unui lot de îmbinări sudate poate fi stabilit conform documentelor departamentale aprobate în modul prescris. Volumul unui lot de îmbinări cap la cap nu trebuie să depășească 200 de bucăți. 5.4. Volumul de eșantionare dintr-un lot de îmbinări cap la cap a tijelor și pieselor înglobate supuse testării cu ultrasunete, în funcție de tipul de îmbinare sudata, trebuie luat conform tabelului. ; trebuie sa fie cel putin 3 bucati. în probă. Tabelul 5 5.5. Calitatea îmbinărilor sudate cap la cap a tijelor trebuie evaluată folosind un sistem în trei puncte și se stabilesc următoarele categorii de calitate pentru îmbinările controlate: punctul 1 - nepotrivit (sub rezerva tăierii); punctul 2 - utilizare limitată (sub rezerva corectării sau tăierii); punctul 3 - adecvat, oferind rezistență nu mai mică decât valorile C 1 conform GOST 10922-75. 5.6. Criteriul de evaluare a calității îmbinărilor cap la cap a tijelor este valoarea diferenței de amplitudine a semnalului de referință ( O o) și semnalul minim la conexiunea controlată () pentru fiecare poziție a convertoarelor (Tabel , ). 5.14. Criteriul de evaluare a calității îmbinărilor în T ale tijelor cu elemente plate ale părților încorporate este valoarea diferenței de amplitudini ale semnalului de referință ( O o) obținute pe un element plat al unei piese înglobate sau pe o probă de testare și semnalul maxim reflectat dintr-un defect al unei îmbinări sudate controlate ( O Max). 5.15. Îmbinările în T ale pieselor înglobate realizate prin sudare manuală și semiautomată sunt evaluate cu un scor de 1 dacă valorile diferenței de amplitudine în acestea sunt egale sau mai mici decât valorile sensibilității de respingere indicate în tabel. . Nota. Sensibilitatea de respingere este diferența dintre amplitudinile semnalului de referință și semnalul dintr-un defect inacceptabil. Tabelul 8 1. Compoziția și metoda de preparare a lubrifiantului inhibitor ușor de clătit TKZ (dezvoltat de fabrica Taganrog "Krasny Kotelshchik") Compus Metoda de gatit Soda și nitritul de sodiu se dizolvă în 5 litri de apă rece, urmate de fierbere într-un recipient curat. Amidonul se dizolvă în 3 litri de apă rece și se toarnă într-o soluție clocotită de nitrit de sodiu și sifon. Soluția se fierbe timp de 3 - 4 minute, după care se toarnă glicerină și soluția se răcește. Lubrifiantul este utilizat în intervalul de temperatură al produsului și al mediului de la +3 la +35 °C. 2. Compoziția și metoda de preparare a lubrifianților KCC-1 și KCC-2 ușor de clătit Compoziția KCC-1 Compoziția KSS-2 Metoda de gatit Adezivul sintetic este turnat într-un recipient de sticlă sau emailat și umplut cu apă în cantitatea specificată, a cărei temperatură este de 40 ° C. Conținutul este bine amestecat și lăsat să se umfle timp de 24 de ore. Pentru a pregăti lubrifiantul KSS-2, după umflare, adăugați alcool și amestecați bine. Unsoare KCC -1 este utilizat pentru control la temperaturi ambientale de la 0 la +35 °C, unsoare KSS-2 - la temperaturi de la 0 la -25 °C. Înainte de testare, lubrifiantul ar trebui să fie bine amestecat și aplicat într-un strat uniform pe produsul testat, asigurându-se în același timp că nu apar bucăți de adeziv nedizolvat. Dacă consistența lubrifiantului este insuficientă, adăugați lipici și amestecați bine. Lubrifiantul trebuie depozitat într-un recipient bine închis.t³ 0°C. ANEXA 2 Principalele comenzi ale detectorului de defecte sunt situate pe panoul frontal (Fig. , a). Pe panoul din spate (Fig. , b) există o siguranță, o bornă de împământare, un conector și o sursă de alimentare sau baterie detașabilă. Pe partea dreaptă a detectorului de defecte (Fig. , c) sunt concentrate în principal comenzile pentru linia de scanare a detectorului de defecte. În partea stângă (Fig. , d) există o priză pentru instalarea inductanței. Când funcționează de la o baterie descărcată, este activat un circuit de protecție. În acest caz, detectorul de defecte este pornit și oprit periodic. Pentru a încărca bateria, conectați acumulatorul la sursa de alimentare. Pe rețeaua de alimentare, comutatorul „Operation-Charging” este setat în poziția „Charging”. După aceasta, ar trebui să conectați cablul de rețea al sursei de alimentare la rețea. Timp de încărcare - 13 ore Încărcarea se realizează printr-un stabilizator de tensiune. Înainte de a instala rețeaua de alimentare în detectorul de defecte, comutatorul „Funcționare-Încărcare” trebuie să fie setat în poziția „Operare”. Panoul frontal 1. Scala de măsurare a adâncimii servește la determinarea coordonatelor defectelor în timpul testării folosind metoda puls-ecou. Detectorul de defecte este echipat cu un set de scale interschimbabile pentru diferite tipuri de traductoare. 2. Gestionați „coordonatele defectelor” servește la măsurarea coordonatelor defectelor în timpul testării utilizând metoda puls-ecou și la stabilirea zonei de lucru de testare prin combinarea marginii frontale a impulsului stroboscopic al manometrului de adâncime cu impulsul semnalului de referință la testarea armăturii sudate și a pieselor încorporate. Orez. 10. Diagrama comenzilor detectorului de defecte DUK-66PM a - panoul frontal; b - panoul din spate; c - panou din dreapta; d - panoul din stânga (Desemnările corespund numerelor articolului din textul acestui apendice) 3. Comutați „Scanare 1-P” servește la modificarea treptată a duratei de măturare (scalei) în funcție de grosimea materialului testat. 4. Comutați „Delay Off” servește la controlul grosimilor mari în straturi. 5. Comutator „x1-x2” (μs) servește la schimbarea scării scalei dispozitivului de măsurare a adâncimii. Când mutați comutatorul în poziția „x2”, valoarea scalei trebuie înmulțită cu două. 6. Buton Smooth Sweep servește la modificarea fără probleme a duratei de măturare (scalei) în funcție de grosimea materialului testat. 7. Mânerul „Zone-ASD” și pe aceeași axă comutatorul „ASD-off”.» servește la stabilirea zonei de lucru pe ecranul detectorului de defecte. Când în zona de lucru apare un impuls de la un defect, se declanșează un detector automat de defecțiuni (ADD). 8. Priză „Exit”. eu"utilizat pentru conectarea cablului convertizorului atunci când se lucrează în circuite combinate sau separate. 9. Comutați „1+P” - „1-P” servește la pornirea lucrului conform schemelor combinate (poziția „1+P”) și separate (poziția „1-P”). 10. Priză de intrare II servește la conectarea celui de-al doilea cablu convertizor atunci când funcționează într-un circuit separat. 11. Butonul „VRF amp”. iar pe aceeași axă comutatorul „Network off”.» servește la pornirea detectorului de defecte și la reglarea temporară a câștigului de amplitudine. 12. Butonul „VRF time” este folosit pentru a regla temporar câștigul în timp. Butoane „amplificator VRF”. și „TRC time” controlează generatorul temporal de control automat al câștigului (TAG) și servesc la egalizarea aproximativă a sensibilității în profunzime, precum și la suprimarea zgomotului convertorului la începutul măturii. 13. Comutator „dB Attenuation” (0-10) cu scară de 1 dB servește la măsurarea precisă a amplitudinii semnalului. 14. Comutați „atenuarea dB” (0-70) cu o scară de 10 dB servește pentru măsurarea aproximativă a amplitudinii semnalului. 15. Ecran cu detector de defecte CRT servește la indicarea defectelor. 16. Indicator de putere servește la controlul pornirii detectorului de defecte. Panoul din spate 1. Priză pentru siguranțe. 2. Cuib „Pământ” servește la împământarea dispozitivului atunci când detectorul de defecte este alimentat de la rețea. 3. Mufă conector servește la conectarea blocurilor utilizate pentru testarea automată la detectorul de defecte. 4. Șuruburi de fixare servesc pentru fixarea corpului detectorului de defecte pe șasiu. 5. Comutator "220 - 127 V" servește la stabilirea tensiunii de alimentare corespunzătoare pentru detectorul de defecte. 6. Comutator „Operare-Încărcare” servește la alimentarea detectorului de defecte în timpul testării (poziția „Funcționare”) și la încărcarea bateriei (poziția „Încărcare”). 7. Ieși din „Rețea” servește la alimentarea cu energie electrică a detectorului de defecte. 8. Surub de presiune. 9. Conector folosit pentru a conecta bateria pentru încărcare. Nota. Poz. 5 - 8 sunt situate pe sursa de alimentare detașabilă. Panoul din dreapta 1. Mânerul „Cutoff” servește la reducerea nivelului de zgomot pe ecranul detectorului de defecte. Mânerul este crestat. 2. Butonul „Sensibilitate ASD” servește la setarea nivelului de funcționare al alarmei automate de defect. 3. Buton offset X"servește pentru deplasarea orizontală a liniei de scanare pe ecranul detectorului de defecte. 4. Mânerul „Offset Y” servește la deplasarea verticală a liniei de scanare pe ecranul detectorului de defecte. 5. Pix „Geometrie”; 6. "Astigmatism"; 7. "Concentrare"; 8. "Luminozitate" servesc la controlul scanării, stabilind grosimea necesară, claritatea, echiluminanța și luminozitatea liniei de scanare și pulsul de la defect. Panoul din stânga 1. Comutați „Sincronizare” (standby - automat) servește la conectarea detectorului de defecțiuni la o sursă de sincronizare externă (poziție „Standby” când funcționează în modul normal de monitorizare, comutatorul ar trebui să fie în poziția „Automat”. 2. Mufe „Intrare”, „1”, „Ieșire” servesc pentru a conecta o sursă de sincronizare externă sau un al doilea detector de defecte. 3. Buton „Perioadă” (1-10) servește la reglarea frecvenței de trimitere a impulsurilor de sondare. 4. Priză „Contur” servește la conectarea inductanței necesare în funcție de frecvența și tipul convertorului. ANEXA 3 1. Jurnal (protocol) Nr. de testare cu ultrasunete a îmbinărilor cap la cap sudate ale barelor de armare. Date despre obiectul controlat Articol nr. Data controlului Amplitudinea semnalului, dB, per Evaluarea adecvării Nota proba de testare îmbinări sudate O O O 1 O 2 O 3 O O - O min 2. Jurnal (protocol) Nr. de control ultrasonic al calității îmbinărilor în T sudate ale pieselor înglobate. Articol nr. Data controlului Caracteristicile piesei Amplitudinea semnalului, Evaluarea adecvării Nota numărul piesei numărul tijei diametrul tijei, mm grosimea plăcii, mm sprijin pe îmbinări sudate O O O Max O O - O Max Concluzie: acceptat, nu acceptat (barrați ceea ce nu este necesar) Șef departament control ________________________________ (semnătura) Operator _________________________________________) folosind un dispozitiv mecanic (vezi Fig. _____________________________ Numele obiectului Clădire administrativă, nota 11, b _____________ Metoda de sudare VP-V conform GOST 14098 -68 __________________________________ Numele complet al sudorului și marca personală Ivanov N.I., nota 5-U ________________ Articol nr. Data controlului Coordonatele conexiunii conform schemei de instalare Diametrele tijelor, mm; clasa și gradul de oțel Amplitudinea semnalului, dB, per Evaluarea adecvării Nota proba de testare îmbinări sudate O O O 1 O 2 O 3 O O - O min 25/05/81 A8-3 36 + 36; 35GS A10-1 B2-4 B8-3 B1-1 2. Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor în T ale pieselor încorporate Datele inițiale. Este necesar să se verifice îmbinările sudate ale unei piese înglobate, cum ar fi o masă deschisă cu patru ancore cu un diametru de 14 mm și o placă de 10 mm grosime. Sudare semi-automată sub un strat de flux. Selectarea convertizorului . Conform tabelului. din acest manual, selectăm un traductor piezoelectric cu o frecvență de 2,5 MHz și un unghi de prismă de 6°. Efectuarea controlului . Am instalat detectorul de defecte DUK-66PM (vezi punctul) pe placa piesei incorporate, avand in prealabil aplicat lubrifiant de contact (vezi punctul). Stabilim secțiunea de lucru a scanării (vezi paragraful). Determinăm semnalul de referință (vezi paragraful) egal cu, de exemplu, 32 dB și înregistrăm rezultatul în jurnalul de control. Setăm sensibilitatea de căutare, pentru care creștem sensibilitatea cu 18 dB (vezi tabel) față de semnalul de referință (32 dB), adică. în exemplul nostru, comutatoarele „Atenuare” ar trebui să fie în poziția 32 - 18 = 14 dB. La nivelul stabilit de sensibilitate de căutare, inspectăm îmbinările sudate. În acest caz, obținem următoarele rezultate: prima conexiune - se măsoară un semnal de 12 dB; A 2-a conexiune - nici un semnal detectat; A 3-a conexiune - a fost măsurat un semnal de 27 dB; A 4-a conexiune - a fost măsurat un semnal de 20 dB. Înregistrăm rezultatele controlului în jurnalul nr. 2. În conformitate cu instrucțiunile din paragrafe. - 5.21 și tabelul. Evaluăm calitatea fiecărui compus și a lotului în ansamblu. Jurnalul (protocolul) nr. 2 de control ultrasonic al calității îmbinărilor în T sudate ale pieselor înglobate. Date despre produsele controlate Articol nr. Data controlului Caracteristicile piesei Amplitudinea semnalului, Evaluarea adecvării Nota numărul piesei numărul tijei diametrul tijei, mm grosimea plăcii, mm referinţă pe îmbinările sudate O O O Max O O - O Max 3.02.81 № 1 1. Îmbinările cap la cap ale tijelor respinse conform rezultatelor testării cu ultrasunete pot fi tăiate sau întărite. 2. Pentru a consolida conexiunile defecte, ar trebui să utilizați armături din oțel de aceeași calitate ca și barele care se îmbină. Suprafața plăcuței(lor) rotunde este determinată pe baza condițiilor de rezistență statică a îmbinărilor și ușurința sudurii și ar trebui să fie: a) în conexiuni verticale realizate în forme de inventar și pe console sau suporturi,F n³ 0,4 F st, unde F n - zona tijei de căptușeală;F Sf - zona tijei îmbinate (Fig.); Orez. 11. Consolidarea conexiunilor verticale defecte 1 - racord sudat; 2 - suprapunere; 3 - defect; 4 - suduri extinse b) în îmbinări orizontale realizate în forme de inventar și pe console-plăci sau plăcuțe de oțel, la montarea a două plăcuțeF n ³ 1,2 F Sf (Fig., a); În acest caz, canelura din suprapuneri trebuie mai întâi tăiată cu un tăietor cu gaz sau rindeluită. La instalarea unui tamponF n³ F st (Fig., b). Orez. 12. Consolidarea conexiunilor orizontale defecte la instalarea a două căptușeli (a) și a unei căptușeli (b) 1 - suduri extinse; 2 - racord sudat; 3 - suport din otel; 4 - defect; 5 - suprapunere 3. Dacă valorile limită ale diferenței de amplitudine depășesc valorile specificate în tabel. din acest manual, îmbinarea sudată nu este supusă armăturii. Această conexiune trebuie tăiată, introdusă și sudată. Conexiunile corectate în acest fel sunt din nou supuse testării cu ultrasunete. 4. Piesele înglobate respinse pot fi corectate prin suprafața manuală cu arc cu sudură cu role la joncțiunea metalului scufundat cu tija și elementul laminat plat. Părțile încorporate corectate în acest fel sunt formate într-un lot de cel mult 100 de bucăți. și supus controlului în conformitate cu GOST 10922-75.

Rezultatele detectării defectelor cu ultrasunete în conformitate cu GOST 14782-69 sunt înregistrate într-un jurnal sau într-o concluzie, indicând întotdeauna:

a) tipul îmbinării sudate; indici alocați acestui produs și îmbinări sudate; lungimea secțiunii cusăturii inspectate;

b) conditiile tehnice in functie de care s-a efectuat depistarea defectelor;

c) tipul detectorului de defecte;

d) frecvenţa vibraţiilor ultrasonice;

e) unghiul de intrare a fasciculului în metalul controlat sau tipul găsitorului, sensibilitate condiționată sau maximă;

f) zone ale cusăturii care nu au fost supuse detectării defectelor;

g) rezultatele detectării defectelor;

h) data depistarii defectului;

i) prenumele operatorului.

Într-o descriere prescurtată a rezultatelor detectării defectelor, fiecare grup de defecte este indicat separat.

Caracteristica lungimii defectului este indicată de una dintre literele A, B, C. Cifrele indică: numărul de defecte pe bucată; lungimea condiționată a defectului în mm; cea mai mare adâncime a defectului în mm; cea mai mare înălțime condiționată a defectului în mm.

Litera A indică faptul că lungimea defectului nu o depășește pe cea permisă de condițiile tehnice. Litera B este folosită pentru a caracteriza un defect de o întindere mai mare decât tipul A. Litera B indică un grup de defecte distanțate între ele la o distanță nu mai mare decât lungimea convențională pentru defectele de tip A.

Mai jos este un exemplu de înregistrare prescurtată a rezultatelor detectării defectelor într-un jurnal sau într-o concluzie.

În secțiunea de îmbinare a îmbinării sudate C15 (GOST 5264-69), desemnată de indicele MN-2, lungime de 800 mm, s-au găsit următoarele: două defecte de tip A la o adâncime de 12 mm, un defect de tip B cu un defect convențional. lungime de 16 mm la o adâncime de 14-22 mm, o înălțime convențională de 6 mm și un defect de tip B cu o lungime nominală de 25 mm la o adâncime de 5-8 mm.

O înregistrare prescurtată a rezultatelor testului arată astfel:

S15, MN-2, 800; A-2-12; B-1-16-22-6; B-1-25-8.

Măsuri de siguranță pentru testarea cu ultrasunete

Persoanele care au fost instruite în reglementările de siguranță și au certificatul corespunzător pot lucra cu detectoare cu ultrasunete de defecte. Înainte de a efectua inspecții la altitudini mari, în locuri greu accesibile sau în interiorul structurilor metalice, operatorul urmează o pregătire suplimentară, iar munca sa este monitorizată de serviciul de siguranță.

În timpul funcționării, detectorul de defecte cu ultrasunete este împământat cu un fir de cupru cu o secțiune transversală de cel puțin 2,5 mm 2. Lucrul cu un detector de defecte neîmpământat este strict interzis. Dacă la locul de muncă nu există priză, numai electricianul de serviciu poate conecta și deconecta detectorul de defecte.

Este interzisă efectuarea de inspecții în apropierea operațiunilor de sudare în absența protecției împotriva razelor arcului electric.

L.P. Shebeko, A.P. Yakovlev. „Controlul calității îmbinărilor sudate”

COMPLETAT DE: MEHDIZADE NIJAD

Una dintre principalele metode de testare nedistructivă este metoda de testare cu ultrasunete. Pentru prima dată, testarea nedistructivă folosind o undă ultrasonică a fost încercată în 1930. Și deja 20 de ani mai târziu, controlul ultrasonic al calității îmbinărilor sudate a câștigat cea mai mare popularitate în comparație cu alte metode de control al calității sudării. Testarea cu ultrasunete este concepută pentru a detecta fisuri, lipsă de penetrare, lipsă de fuziune, pori, incluziuni de zgură și alte tipuri de defecte în suduri și zone afectate de căldură fără a descifra natura acestora, dar indicând coordonatele, dimensiunile convenționale și numărul de defecte detectate.

Principiul de funcționare Testarea cu ultrasunete se bazează pe capacitatea undelor ultrasonice de a pătrunde în metal la adâncimi mari și de a fi reflectate din zonele defecte situate în acesta. În timpul procesului de testare, un fascicul de vibrații ultrasonice de la o sondă-placă vibrantă (piezocristal) este introdus în cusătura controlată. Când întâlnește o zonă defectuoasă, unda ultrasonică este reflectată din aceasta și capturată de o altă placă de sondă, care transformă vibrațiile ultrasonice într-un semnal electric. Practic, există două metode de detectare a defectelor cu ultrasunete: umbră și echo-pulse (metoda vibrațiilor reflectate.) Cu metoda umbră (Fig. 41, a) undele ultrasonice care călătoresc prin sudură de la sursa vibrațiilor ultrasonice (sondă-emițător) atunci când întâlniți un defect, nu pătrundeți prin acesta, deoarece limita defectului este limita a două medii diferite (metal - zgură sau metal - gaz). În spatele defectului, se formează o zonă a așa-numitei „umbre sonore”.

Intensitatea vibrațiilor ultrasonice primite de sonda receptorului scade brusc, iar o modificare a mărimii impulsurilor de pe ecranul tubului catodic al detectorului de defecte indică prezența defectelor. Această metodă are o utilizare limitată, deoarece este necesar accesul bilateral la sutură, iar în unele cazuri este necesară îndepărtarea întăririi suturii.

Toate sondele folosesc plăci de titanat de bariu ca traductor piezoelectric. În funcție de numărul de sonde și de schema de conectare a acestora, detectoarele de defecte cu ultrasunete pot fi cu sondă dublă, în care o sondă este un emițător, iar cealaltă este un receptor, sau o singură sondă, unde funcția de intrare și recepție a vibrațiilor ultrasonice este efectuat de o singură sondă. Acest lucru este posibil deoarece recepția semnalului reflectat are loc în timpul pauzelor dintre impulsuri, când niciun alt semnal, cu excepția celor reflectate, nu este recepționat de placa piezoelectrică. Oscilatorul principal, alimentat de curent alternativ, produce oscilații electrice care sunt transmise unui generator de impulsuri și unei sonde piezoelectrice. În aceasta din urmă, vibrațiile electrice de înaltă frecvență sunt convertite în vibrații mecanice de frecvență ultrasonică și trimise către produsul controlat. În intervalele dintre trimiterile individuale de impulsuri de înaltă frecvență, sonda piezoelectrică este conectată la un amplificator de recepție folosind un comutator electronic, care amplifică vibrațiile reflectate primite de la sondă și le direcționează către ecranul tubului catodic.

Astfel, sonda piezoelectrică alternează ca emițător și receptor de unde ultrasonice.

Generatorul de scanare oferă scanarea fasciculului de electroni al tubului, care trasează o linie luminoasă cu vârful impulsului inițial pe ecranul tubului catodic.

Dacă nu există niciun defect în produsul testat, pulsul va ajunge la suprafața inferioară a produsului, va fi reflectat de acesta și va reveni la sonda piezoelectrică. În acesta, vibrațiile mecanice de frecvență ultrasonică sunt din nou convertite în vibrații electrice de înaltă frecvență, amplificate într-un amplificator de recepție și alimentate la plăcile de deviere ale unui tub catodic. În acest caz, un al doilea vârf al pulsului inferior apare pe ecran (ca și cum ar fi reflectat din partea de jos a produsului).

Datorită funcționării sincrone a generatorului de scanare a fasciculului, a generatorului de impulsuri și a altor dispozitive ale detectorului de defecte, aranjarea relativă a impulsurilor pe ecranul tubului catodic caracterizează adâncimea defectului. Prin plasarea semnelor de timp de scară pe ecranul tubului, puteți determina cu relativ exactitate adâncimea defectului.

Măsurarea grosimii cu ultrasunete Măsurarea grosimii cu ultrasunete este o metodă acustică NDT care permite examinarea stării tehnice a conductelor și măsurarea parametrilor geometrici ai unui produs (de exemplu, grosimea peretelui unui obiect cu acces unilateral la produs, fără a provoca orice deteriorare a acestuia).

Un indicator de grosime ultrasonic este proiectat direct pentru a măsura grosimea produselor.

Avantaje:

testarea cu ultrasunete nu distruge sau deteriora proba

posibilitatea de a testa diverse materiale, atat metale cat si nemetale

precizie ridicată și viteză de cercetare, precum și costul său scăzut;

mobilitate ridicată datorită utilizării detectoarelor portabile de defecte cu ultrasunete;

mai puțin periculoasă și mai eficientă în comparație cu inspecția radiografică, vă permite să identificați defectele periculoase online

Defecte:

necesitatea pregătirii suprafeței pentru testare, necesitatea aplicării lichidelor de contact (geluri speciale, glicerină, ulei de mașini etc.) în zona controlată după ce aceasta a fost curățată imediat înainte de testare pentru a asigura un contact acustic stabil;

pentru conductele cu diametre mici este necesar să se utilizeze traductoare cu lepădă

Este dificil de controlat metalele cu granulație grosieră (fontă, austenită)

nu toate defectele pot fi identificate datorită naturii, orientării și formei lor