Non-woven spunlace materiale. Ulik struktur og tetthet. Råvarer for spunlace-produksjon

Om Spunlace

Produksjonsmetoden til Spunlace er en teknologi for å produsere fiberduk ved å tett sammenføye fibre (tråder) med høytrykksvannstråler, uten bruk av lim.

Egenskaper: mykt, lofritt materiale med høy absorberingsevne. Brukes som rengjøringsmiddel i hverdagen og i produksjon i form av servietter. Høye barriereegenskaper som hemmer inntrengning av mikroorganismer i hva som helst, noe som gjør det mulig å bruke det i medisin og kosmetikk, som et materiale som reduserer infeksjonen av menneskelig vev, sammenlignet med tradisjonelle stoffer laget av bomull og lin, med 60 % høyere. Materialet kan steriliseres godt om nødvendig.
Alle egenskapene ovenfor gjør SPUNLAICE det mest egnede materialet for produksjon av medisinske og hygieneprodukter og rengjøringsmidler, servietter, håndklær . I tillegg, hvis spunlace inneholder bomull, kan et slikt ikke-vevet materiale med hydro-jet-binding tåle gjentatt vask og er veldig lett å farge.

Om produksjonsteknologi

Spunlace-teknologi dukket opp på 60-tallet av forrige århundre, men ble først offisielt introdusert i 1973 av DuPont (Sontara). Sontara er DuPont og Chicopee, nå største produsenter spunlace.

Hydroweaving-teknologi er basert på sammenveving av materialfibre med høyhastighets vannstråler under høyt trykk. Vanligvis holdt tett sammen på en perforert trommel av høytrykksvannstråler fra dysebjelker. På grunn av disse strålene er lerretsfibrene forbundet med hverandre. Stoffet som oppnås på denne måten har spesifikke egenskaper som mykhet og draperbarhet.

Faktisk er spunlace-teknologi bare en av måtene å feste lerret på. I sin tur kan selve lerretet formes på ulike måter, blant annet:
Spunbond. Med denne teknologien er lerretet dannet av kontinuerlige tråder (filamenter) oppnådd fra en polymersmelte. Trådene er støpt av polymer ved bruk av spun-blow-metoden og nesten samtidig lagt inn i lerretet.

Denne teknologien blitt veldig populært, siden produktet oppnådd ved hjelp av denne produksjonsmetoden har unike egenskaper for alle mennesker på grunn av dets lave kostnader og praktiske egenskaper.
Dermed består en typisk spunlace-produksjonsprosess av flere stadier, som ligner på de fleste produksjonsteknologier for ikke-vevd stoff:

Fiber avløp;
Dannelse av lerretet;
Piercing av lerretet med vannstråler;
Tørking av lerretet.

trykk ved 2200 psi (pund per kvadrattomme);
10 rader med injektorer;
diameteren på hullet i injektorene er 100-120 mikrometer;
avstand mellom hull - 3-5 mm;
antall hull i en rad (25 mm) - 30-80;

Den holdes tett sammen av vannstråler på en perforert trommel. Vakuumet i trommelen suger ut overflødig vann fra banen for for det første å forhindre at produktet blir vannfylt, og for det andre for å redusere inntrengningskraften til strålen.
Det perforerte trommelgitteret (transportørnettet) spiller veldig viktig rolle i ferd med dannelsen av det ferdige produktet. Mønsteret til det endelige lerretet avhenger av mønsteret til gitteret. Spesiell design gitter lar deg få en annen struktur på overflaten av lerretet (bølgepapp, frotté, med et "hull", etc.)
Vanligvis stanses lerretet vekselvis på begge sider. Lerretet kan passere gjennom vannstråler et visst antall ganger (avhengig av nødvendig styrke på lerretet). Det bundne stoffet går til en tørkeanordning, hvor det tørker godt.
Ved standard prosessforhold (6 rader (fordelere) med dyser, trykk 1500 psi, tetthet 68 gsm) krever 800 lbs vann per 1 lb produkt. Derfor er det svært viktig å utvikle et godt filtreringssystem som effektivt kan levere rent vann, ellers kan injektorhullene bli tette.
Fordelene med denne teknologien er som følger:

Ingen skade på fibre (mekanisk påvirkning på indre struktur fiber);
Teknologien tillater bruk av ulike typer fibre og deres lengder
Hastigheten på vevdannelse er enorm - 300-600 m/min;
Produksjonsprosessen er miljøvennlig

Etter prinsippet er teknologien steril;

Råvarer for spunlace-produksjon

Kildematerialer For produksjon av stoffer ved bruk av spunlace-metoden, er stapelfibre oftest hentet fra viskose, polyester, polypropylen, cellulose og bomull.

Viskose
En syntetisk fiber laget av ren cellulose.
Fordelene med viskosematerialer er de samme som naturlige fibre:

behagelig å ta på;
ikke forårsake fysiologiske reaksjoner;
har høy absorpsjonskapasitet;
lett å fullføre.

Cellulose
Cellulosefiber er en trefiber som er produsert av tre og kommer i form av ruller eller baller.
Egenskaper:

hydrofilisitet;
rask absorpsjon og pålitelig oppbevaring av vann og andre væsker;
fornybar ressurs;
biologisk nedbrytbart;
meget gunstig pris sammenlignet med andre naturlige og syntetiske fibre.

Polyester (polyester, PEF, PET, PET, polyetylentereftalat)
Produsert ved smeltestøping. I dag utgjør PET-fibre den største gruppen av syntetiske fibre.
Egenskaper

tetthet 1,38;
spesielt slitesterk;
elastisk;
motstandsdyktig mot slitasje;
lysbestandig;
er ikke påvirket av organiske og mineralske syrer;
vannabsorpsjon er bare 0,2 - 0,5%;
Styrken når den er våt er like høy som når den er tørr.

Polypropylen (PP)
En syntetisk fiber produsert ved smeltespinning av isotaktisk polypropylen.
Egenskaper:

lavere tetthet 0,91;
smelteområde 165-175°C;
mykningsområde 150-155°C;
fiberen er motstandsdyktig mot aggressive kjemikalier;
det er praktisk talt ingen fuktighetsabsorpsjon;
pålitelig slitestyrke;
følsom for ultrafiolett stråling.

Bomull
Bomull er et fibrøst materiale som er allment akseptert blant forbrukere på grunn av sin naturlige opprinnelse.
Positive egenskaper av bomull:

absorpsjon;
biologisk nedbrytbart;
gass permeabilitet;
enkel sterilisering;
varmebestandighet;
høy styrke når det er vått;
gode isolasjonsegenskaper;
mangel på allergiske egenskaper;
mulighet for regenerering;
mykhet.

På grunn av sin høye absorpsjonsevne, gode stofflignende struktur med lav loavgivelse og høy våtstyrke, er bomull det beste materialet for medisin, apparater, kosmetikk, personlig forbruk og våtservietter. Bomull behandlet med spunlace-metoden, i tillegg til medisinsk industri, kan med hell brukes til produksjon av laken, servietter og duker som tåler 6 til 10 vaskeprosesser. Produkter laget ved hjelp av denne prosessen har et lin-lignende utseende og kan farges og trykkes for å oppnå ønsket utseende.
Vanligvis brukes de ovennevnte fibrene i blandinger. Syntetiske fibre (polyester og polypropylen) blandes med viskose eller naturlige fibre (bomull, cellulose). Alle de beskrevne fibrene kan også brukes uavhengig uten urenheter.
I samsvar med verdens praksis har følgende spunlace-sammensetninger blitt utbredt på markedet:

viskose/polyester;
viskose/polypropylen;
viskose;
polyester;
bomull;
polypropylen;
bomull/polypropylen;
bomull/polyester;
bomull/viskose;
cellulose/polyester.

Sammensetningen av spunlace bestemmer materialets bruksomfang.
De mest populære spunlace-produktene inkluderer:
Tørre eller våtservietter : polypropylen eller polyester + viskose;
Våtservietter : polypropylen eller polyester + viskose; polypropylen/polyester + viskose + bomull;
Klær og sengetøy til operasjonsstuer: polyester eller polypropylen + viskose, cellulose + polyester; polypropylen eller polyester + viskose + bomull.

Spunlace egenskaper

Takket være binding med vannstråler, får spunlace nonwoven-materiale de unike egenskapene til nonwoven-materialer, blant annet bør følgende først og fremst bemerkes:

Høy grad fuktighetsabsorpsjon (høy hygroskopisitet);
Høy pusteevne (den høyeste blant ikke-bulky nonwovens);
Mykhet og gode taktile sensasjoner, nær naturlige stoffer.

Det kan legges til at de særegne egenskapene og fordelene til dette ikke-vevde materialet er:

Kombinasjon av styrke og tynnhet;
Rivemotstand;
Lofri struktur;
Ikke-giftig;
Antistatisk;
God draperbarhet;
dialergenisk;
Ingen peeling.

Materialegenskaper

Lofri struktur - materialet delaminerer ikke (faller ikke fra hverandre til tråder) og etterlater ikke lo, for eksempel når du tørker
Den lofrie strukturen til materialet tillater produksjon av enhver form og størrelse på produkter fra tamponger til kirurgiske kjoler, linsett, sett for kirurger, etc.
Høy absorberingsevne
Moderne teknologier bearbeiding av naturlig cellulose gjør det mulig å få produkter som erstatter gasbind og bomullsull i medisin og er overlegne dem, for eksempel i absorberingsevne (hygroskopisitet)
Antistatisk
Lett pustende
Forårsaker ikke lokal irritasjon eller allergiske reaksjoner ved kontakt med hud og slimhinner
Ikke giftig
Mister ikke egenskapene etter sterilisering
Kjemisk rent og trygt materiale for medisinsk bruk
Materiale hvit
Ulike tettheter.

På for øyeblikket non-woven materiale "Spunlace" er brukt: 70% viskose + 30% polyester (polyester) av ulike tettheter.

Det er laminert spunlace:

Laminat er en tynn fuktsikker film (polyetylen) som påføres den ene siden av materialet (spunlace-produkter).

Påføring av et laminert belegg på materialet øker funksjonaliteten betydelig og utvider bruksområdet:
Produkter laget av laminert spunlace absorberer væsker på den ene siden og lar dem ikke passere gjennom på den andre.

Produktene har høy fuktbestandighet, styrke i tørre og våte forhold og brukes som voksduk, kirurgiske laken, og også til å sy verneklær.

Produksjonsmetoden til Spunlace er en teknologi for å produsere fiberduk ved å tett sammenføye fibre (tråder) med høytrykksvannstråler, uten bruk av lim.

Produksjonsteknologi.

Spunlace-teknologi dukket opp på 60-tallet av forrige århundre, men ble først offisielt introdusert i 1973 av DuPont (Sontara), nå den største produsenten av spunlace.

Hydroweaving-teknologi (Fig. 3.30) er basert på sammenveving av materialfibre med høyhastighets vannstråler under høyt trykk. Vanligvis holdes banen sammen på en perforert trommel ved bruk av høytrykksvannstråler fra dysebjelker. På grunn av disse strålene er lerretsfibrene forbundet med hverandre. Stoffet som oppnås på denne måten har spesifikke egenskaper som mykhet og drapering.

Faktisk er spunlace-teknologi bare en av måtene å feste lerret på. I sin tur kan selve lerretet formes på ulike måter.

Denne teknologien blir veldig populær, siden produktet oppnådd ved hjelp av denne produksjonsmetoden har unike egenskaper og er lavpris og praktisk.

Ris. 3.30. Spunlace-teknologi

Dermed består en typisk spunlace-produksjonsprosess av flere stadier, som ligner på de fleste produksjonsteknologier for ikke-vevd stoff:

Fiber forsyning;

Dannelse av lerretet;

Piercing av lerretet med vannstråler;

Tørking av lerretet.

Når den passerer gjennom et vannsirkulasjonssystem, komprimeres den dannede banen først for å fjerne eventuelle luftbobler, og forsegles deretter. Vanntrykket øker vanligvis fra første til siste injektor. Omtrentlig indikatorer for hydroplexing-prosessen kan være følgende:

Trykk ved 2200 psi (pund per kvadrattomme);

10 rader med injektorer;

Hulldiameter i injektorer: 100-120 mikrometer;

Hullavstand: 3-5mm;

Antall hull i en rad (25 mm): 30-80;

Den holdes tett sammen av vannstråler på en perforert trommel.

Vakuumet i trommelen suger ut overflødig vann fra banen for for det første å forhindre at produktet blir vannfylt, og for det andre for å redusere inntrengningskraften til strålen. Det perforerte trommelgitteret (transportørnettet) spiller en svært viktig rolle i prosessen med dannelsen av det ferdige produktet. Mønsteret til det endelige lerretet avhenger av mønsteret til gitteret. Den spesielle utformingen av gitteret lar deg få en annen struktur på overflaten av lerretet (bølgepapp, frotté, med et "hull", etc.)
Vanligvis stanses lerretet vekselvis på begge sider. Lerretet kan passere gjennom vannstråler et visst antall ganger (avhengig av nødvendig styrke på lerretet). Det bundne stoffet mates til en tørkeanordning, hvor det tørkes grundig.

Ved standard prosessforhold (6 rader med dyser, 1500 psi, 68 gsm) kreves 800 lbs vann per lb produkt. Derfor er det svært viktig å utvikle et godt filtreringssystem som effektivt kan levere rent vann, ellers kan injektorhullene bli tette.

Fordelene med denne teknologien er som følger:

Ingen skade på fibre (mekanisk påvirkning på fiberens indre struktur);

Teknologien tillater bruk av ulike typer fibre og deres lengder;

Høy hastighet baneformasjon - 300-600 m/min;

Produksjonsprosessen er miljøvennlig

Etter prinsippet er teknologien steril.

Råvarer for produksjon av spunlace.

Utgangsmaterialene for produksjon av spunlace-stoffer er oftest stapelfibre fra viskose, polyester, polypropylen, cellulose og bomull.

Viskose
En syntetisk fiber laget av ren cellulose.
Fordelene med viskosematerialer er de samme som naturlige fibre:

Behagelig å ta på;

Ikke forårsake fysiologiske reaksjoner;

De har høy absorpsjonskapasitet;

Enkel å fullføre.

Cellulose
Cellulosefiber er en trefiber som er produsert av tre og kommer i form av ruller eller baller.

Egenskaper:

Hydrofilisitet;

Rask absorpsjon og pålitelig oppbevaring av vann og andre væsker;

Fornybar ressurs;

Biologisk nedbrytbar;

Meget gunstig pris sammenlignet med andre naturlige og syntetiske fibre.

Polyester (polyester, PEF, PET, PET, polyetylentereftalat)

Produsert ved smeltestøping. I dag utgjør PET-fibre den største gruppen av syntetiske fibre.

Egenskaper:

Tetthet 1,38;

Spesielt slitesterk;

Elastisk;

Slitasjebestandig;

Lysbestandig;

Upåvirket av organiske og mineralske syrer;

Vannabsorpsjon er bare 0,2 - 0,5%;

Styrken når den er våt er like høy som når den er tørr.

Polypropylen (PP)

En syntetisk fiber produsert ved smeltespinning av isotaktisk polypropylen.

Egenskaper:

Lavere tetthet 0,91;

Smelteområde 165-175°C;

Mykgjøringsområde 150-155°C;

Fiberen er motstandsdyktig mot aggressive kjemikalier;

Det er praktisk talt ingen fuktighetsabsorpsjon;

Pålitelig slitestyrke;

Følsom for ultrafiolett stråling.

Bomull
Det er et fibrøst materiale som er allment anerkjent blant forbrukere på grunn av sin naturlige opprinnelse.
Positive egenskaper av bomull:

Absorpsjon;

Biologisk nedbrytbar;

Gass permeabilitet;

Enkel sterilisering;

Varmebestandighet;

Høy styrke når det er vått;

Gode isolasjonsegenskaper;

Ingen allergiske egenskaper;

Mulighet for regenerering;

Mykhet.

Vanligvis brukes de ovennevnte fibrene i blandinger. Syntetiske fibre (polyester og polypropylen) blandes med viskose eller naturlige fibre (bomull, cellulose). Alle de beskrevne fibrene kan også brukes uavhengig uten urenheter.
I samsvar med verdens praksis har følgende spunlace-sammensetninger blitt utbredt på markedet:

viskose/polyester;

viskose/polypropylen;

viskose;

polyester;

polypropylen;

Bomull/polypropylen;

Bomull/polyester;

Bomull/viskose;

Cellulose/polyester.

Spunbond

Spunbond er navnet på teknologien for å produsere nonwoven-materiale fra en polymersmelte ved bruk av spunbond-metoden. Ofte i et profesjonelt miljø refererer begrepet «spunbond» også til materiale produsert ved bruk av spunbond-teknologi (fig. 3.33).

Essensen av spunbond-metoden er som følger: polymersmelten frigjøres gjennom spinnedyser i form av tynne kontinuerlige tråder, som deretter trekkes ut i luftstrømmen og, plassert på en bevegelig transportør, danner en bane. Trådene på det dannede stoffet festes deretter sammen.

Ris. 3,33. Spunbond

Liming av tråder i lerret kan gjøres på flere måter:

nåling;

Kjemisk impregnering av tråder med bindemidler;

Termisk binding på en kalender;

Vann jet bonding;

Termisk binding med varm luft.

De vanligste bindingsmetodene er kalendervarmebinding og nålepiercing. Metoden for å feste tråder på lerret bestemmer egenskapene til det resulterende materialet, og følgelig anvendelsesområdet.

Produksjonsteknologi.

Som råmateriale for produksjon av spunbond-materiale brukes fiberdannende polymerer med bred molekylvektsfordeling, som polypropylen (PP), polyetylentereftalat (PET), polyamid (PA) etc. Polypropylen brukes oftest til bl.a. produksjon av spunbond, siden det lar deg oppnå den tetteste distribusjonen av fibre i lerretet og sikrer høy fiberproduksjon per kilo råvare.

Lerretsformingsprosessen inkluderer følgende hovedtrinn:

Klargjøring og tilførsel av polymerråmaterialer til smelteanordningen.

Polymersmelting og smeltefiltrering.

Tilførsel av smelte til spunset.

Dannelse av fibre.

Aerodynamisk trekking og luftkjøling av fibre.

Legge fiber på en transportør for å danne et lerret.

Kalandrering og vikling av materiale.

Smelteblåst

I motsetning til teknologien for å produsere spunbond nonwoven-materialer, som er basert på aerodynamisk trekking av elementære fibre med deres samtidige avkjøling, involverer smelteblåsingsteknologien dannelse av fibre ved å blåse en smeltet polymer (spunbond-teknologi) med varm luft direkte på en legging transportbord.

Prosessen med å danne en bane av smelteblåste ikke-vevde materialer kan deles inn i flere trinn (fig. 3.36):

1. Tilførsel av polymerråvarer i form av granulat ( 1 ) til smelteanordningen (smeltehode eller ekstruder 2 );

2. Smelting av polymeren og filtrering av smelten ( 2 );

3. distribusjon og dosert tilførsel av smelten til spunset-settet ( 3 );

4. Blåsing av filamenter i en høyhastighets strøm av varm luft ( 4, 5 );

5. Avsetning av fibre på mottaksoverflaten ( 6 );

6. Viklemateriale ( 7 ).

Meltblown-teknologi gjør det mulig å oppnå nonwoven-materialer med de fineste fibrene og deres jevne fordeling i lerretet. Disse egenskapene gir materialet høye filtrerings- og absorpsjonsegenskaper.

Et annet særtrekk ved spunbond-teknologien er at fibrene i spunbond-metoden for å produsere ikke-vevde materialer, etter avsetning på mottaks- og transportoverflaten, ikke krever ytterligere binding. Fibrene i lerretet holdes naturlig sammen av den varme polymerens klebrighet.

Ris. 3,36. Prosessen med å danne en bane av smelteblåste nonwovens

Materialet oppnådd ved bruk av smelteblåst teknologi er preget av følgende indikatorer:

· bredt spekter av tettheter;

· høy grad av distribusjon av elementære fibre i stoffet;

· isotropi av materialegenskaper i langsgående og tverrgående retninger;

· høye filtreringsegenskaper;

· absorberende egenskaper, etc.

Det er verdt å merke seg at dette materialet er mye brukt i slike områder som produksjon av hygieneprodukter, produksjon av sterile og ikke-sterile medisinske enheter, produksjon av bommer og midler for å samle forurensninger.

Men oftere brukes Meltblown nonwoven materiale som ett eller flere lag i sammensetningen av komposittmaterialer SMS, SMMS, som også inkluderer lag av spunbond nonwoven materiale.

Opprettelsen av ikke-vevde materialer i verden har blitt, kanskje, mest lovende retning i tekstilindustrien. Volumet og vekstraten i produksjonen deres er uforholdsmessig høyere enn i andre næringer tekstilindustrien, som stoffer og strikkevarer. Produksjonen av nonwoven materialer i verden de siste 10 årene har økt nesten 3 ganger og utgjorde i 2002 over 3 millioner tonn per år og er hovedsakelig konsentrert i Vest-Europa, USA, Japan og Kina.

Denne funksjonen forklares av det faktum at i produksjon av ikke-vevde materialer den korteste og billigste måten å få tak i bredt utvalg tekstilstoffer fra råvarer opp til ferdige produkter. Den raske utviklingen av ikke-vevde materialer i utlandet ble tilrettelagt ved å lage høyytelsesmetoder for deres produksjon, for eksempel:

Fra en polymersmelte (Spunbond),
Fra blåst polymer (Meltblown),
Liming av fibrøse baner med vannstråler (Spunlace)

Nonwoven-materialer er et miljøvennlig produkt og brukes i medisinske områder hvor sterilitet og beskyttelse av personell og pasienter kreves: gynekologi, obstetrikk, kirurgi.
De beskyttende egenskapene til ikke-vevde materialer, som oppnås ved å belegge med polymerfilmer, er spesielt viktige for kirurgiske formål.

Ikke-vevde materialer brukes til å lage både sterile engangsklær og ikke-sterile klær, samt sengesett til individuell bruk og mye mer.
Tatt i betraktning deres særegne egenskaper, så vel som stoffets lofrie natur, er produkter laget av ikke-vevde materialer mye brukt i produksjon av absorberende våtservietter og håndklær til frisørsalonger, laken og våtservietter for fjerning av kremer for massasjerom for solarium.

Informasjon til kjøpere:

SPUNBOND. Ikke-vevet termisk bundet materiale er et stoff laget av termisk bundet tynne polypropylentråder. Materialet har god styrke og er miljøvennlig. Engangsark laget av spunbond er svært elastiske, hypoallergene og avviser vann.

SPUNLAICE. Ikke-vevd stoff. Sammensetning: viskose - 70% + polyester 30%. Mykt, lofritt materiale med høy absorberingsevne. Karakteristiske trekk er kombinasjonen av tynnhet og styrke, høy fuktighetsabsorpsjon (evnen til å absorbere fuktighet er ikke dårligere enn gasbind og bomullsull), ikke-toksisitet og antistatisk. Engangshåndklær og engangsservietter med spunlace har gode taktile opplevelser, som ligner på bomullsstoffer. Lar deg unngå lokal irritasjon og allergiske reaksjoner ved kontakt med hud og slimhinner.

SMS brukes i økende grad i ulike bransjer nasjonal økonomi finne komposittmaterialer basert på spunbond. En av de siste og mest avanserte utviklingene innen nonwoven-materialer er SMS.
Den består av 100 % polypropylenfibre. Et særtrekk er tilstedeværelsen av smelteblåst materiale mellom de to lagene av spunbond. Meltblown er et materiale som består av polypropylenfibre med en tykkelse på 0,01 til 0,2 dtex.
SMS har svært høye absorberende egenskaper, noe som tillater komposittmaterialer basert på det, ikke tillate biologisk aktive væsker, fett og kjemikalier. I ren form den brukes til å fjerne og samle opp oljesøl fra overflaten av vannet. SMS fant sin hovedanvendelse som et materiale for produksjon av medisinske engangsklær. Tilstedeværelsen av et smelteblåst lag øker de antibakterielle egenskapene til SMS sammenlignet med tradisjonelt brukt spunbond med 7-10 ganger, noe som er svært viktig for beskyttelse av medisinsk personell.

Det brukes også som filterelement i beskyttelsesmasker. Engangshodestøtter på fly og tog, sett med engangssengetøy på hoteller og jernbane Over hele verden lages de kun fra SMS.

Spunlace nonwoven-materiale er svært populært, og hovedkvaliteten er høy hygroskopisitet. Spunlace er populært i ruller, hvor det deretter lages produkter for en lang rekke bruksområder. Begynnelsen av æraen med spunlace-produksjon dateres tilbake til 30-tallet av forrige århundre. Spunlace non-woven tekstilmateriale er mye brukt til husholdnings- og hygieniske behov, samt til produksjon av medisinske klær og tekniske applikasjoner. Hovedprodusenten av spunlace i Øst-Europa er Mogilevkhimvolokno, produktene bærer handelsnavnet Sontara og består av 50 % cellulose og 50 % polyester. Det er laminert spunlace under produksjonen, den påføres på den ene siden av lerretet. tynt lag polyetylen, som utvider omfanget av bruken betydelig. I den globale produksjonen av spunlace nonwoven-materiale kan sammensetningen være forskjellig: viskose og polyester, viskose og polypropylen, bomull og propylen, cellulose og polyester og mange andre.

Spunlace er en teknologi for produksjon av ikke-vevd stoff, som består i å mekanisk binde fibrene (trådene) av lerretet inn i stoffet gjennom vannveving.

Produksjonsteknologi

Spunlace-teknologien oppsto på 60-tallet av forrige århundre, men ble først offisielt introdusert i 1973 av DuPont (Sontara). Sontara er et resultat av aktivitetene til DuPont og Chicopee, nå de største produsentene av spunlace. Siden 1990 denne teknologien har blitt forbedret og gjort tilgjengelig for andre produsenter.

Hydroweaving-teknologi er basert på sammenveving av materialfibre med høyhastighets vannstråler under høyt trykk. Vanligvis tett festet på en perforert trommel ved hjelp av høytrykksvannstråler fra injektorbjelkene. På grunn av disse strålene er lerretsfibrene forbundet med hverandre. Som et resultat har stoffet oppnådd på denne måten spesifikke egenskaper, som mykhet og drapering.

Faktisk er spunlace-teknologi bare en av måtene å feste lerret på. I sin tur kan selve lerretet formes på forskjellige måter, inkludert:

. Karding av stapelfibre (drylaid). Refererer til den tørre metoden for å danne lerret. I dette tilfellet er lerretet dannet av stapelfibre og dannes som et resultat av karding av de originale fibrene på kardemaskiner. Fibrene kjemmes av arbeidsdelene til en kardemaskin med nåleoverflate, og legges i et lerret på mottakeren.

. Aerodynamisk metode for lerretsdannelse (airlaid); Dette er den samme tørre metoden for lerretsforming (tørrlagt). Imidlertid, med denne metoden, er banen dannet av svært korte stapelfibre og dannes under påvirkning av luftstrøm på overflaten av en perforert trommel eller netttransportør. Foråpnede og blandede fibre behandles av en raskt roterende kardetrommel (eller flere tromler), separeres fra kardesettet ved hjelp av en luftstråle og transporteres.

. Hydraulisk metode for lerretsforming (våtlagt). Denne metoden kalles også papirfremstilling (lånt fra papirindustrien). Det særegne ved denne metoden for lerretsforming er at produksjonen av ikke-vevde stoffer skjer ved å helle en vandig suspensjon på nettdelen av papirmaskinen.

. Spunlaid - spunbond; Med denne teknologien er lerretet dannet av kontinuerlige tråder (filamenter) oppnådd fra en polymersmelte. Trådene er støpt av polymer ved bruk av spun-blow-metoden og nesten samtidig lagt inn i lerretet.

Det må sies at i utgangspunktet ble alle spunlace-lerreter produsert hovedsakelig ved bruk av tørrlagt (tørr) metode for å danne lerretet, dvs. Før lerretet ble gjennomboret av vannstråler, ble det dannet ved å karde stapelfibre. Men nå endrer situasjonen seg noe. Volumet av produksjon av lerreter ved bruk av airlaid og wet-laid teknologier øker. I tillegg har verdens ledende produsenter av spunlace-utstyr (Rieter og Flessner) nylig vært i stand til å tilby forbrukere utstyr som kombinerer to teknologier - spunlaid (som en metode for å danne et lerret basert på kontinuerlige tråder fra en polymersmelte) og spunlacing (som f.eks. en metode for å feste lerretet). Denne "spunbond-spunlace" -teknologien lover å bli veldig populær i fremtiden, siden produktet oppnådd ved hjelp av denne produksjonsmetoden kombinerer egenskapene til begge teknologiene.

Dermed består en typisk spunlace-produksjonsprosess av flere stadier, som ligner på de fleste produksjonsteknologier for ikke-vevd stoff:
. Fiber avløp;
. Dannelse av lerretet;
. Piercing av lerretet med vannstråler;
. Tørking av lerretet;

Når den passerer gjennom et vannsirkulasjonssystem, blir den dannede banen (ved hvilken som helst av metodene beskrevet ovenfor) først komprimert for å fjerne alle mulige luftbobler, og deretter forseglet. Vanntrykket øker vanligvis fra første til siste injektor. Omtrentlig indikatorer for hydroplexing-prosessen kan være følgende:
. trykk ved 2200 psi (pund per kvadrattomme);
. 10 rader med injektorer;
. diameteren på hullet i injektorene er 100-120 mikrometer;
. avstand mellom hull - 3-5 mm;
. antall hull i en rad (25 mm) - 30-80;

Det perforerte trommelgitteret (transportørnettet) spiller en svært viktig rolle i prosessen med dannelsen av det ferdige produktet. Mønsteret til det endelige lerretet avhenger av mønsteret til gitteret. Den spesielle utformingen av gitteret lar deg få en annen struktur på overflaten av lerretet (korrugering, frotté, "hull", etc.).

Vanligvis stanses lerretet vekselvis på begge sider. Lerretet kan passere gjennom vannstråler et visst antall ganger (avhengig av nødvendig styrke på lerretet). Det bundne stoffet går til en tørkeanordning, hvor det tørker godt.

Fordelene med denne teknologien er som følger:
. Ingen skade på fibre (mekanisk påvirkning på fiberens indre struktur);
. Teknologien tillater bruk av ulike typer fibre og deres lengder
. Hastigheten på vevdannelse er enorm - 300-600 m/min;
. Produksjonsprosessen er miljøvennlig
. Etter prinsippet er teknologien steril;

Råvarer for spunlace-produksjon

Utgangsmaterialene for produksjon av spunlace-stoffer er oftest stapelfibre fra viskose, polyester, polypropylen, cellulose og bomull.

Viskose
En syntetisk fiber laget av ren cellulose.
Fordelene med viskosematerialer er de samme som naturlige fibre:
. behagelig å ta på;
. ikke forårsake fysiologiske reaksjoner;
. har høy absorpsjonskapasitet;
. lett å fullføre.

Cellulose
Cellulosefiber er en trefiber som er produsert av tre og kommer i form av ruller eller baller.
Egenskaper:
. hydrofilisitet;
. rask absorpsjon og pålitelig oppbevaring av vann og andre væsker;
. fornybar ressurs;
. biologisk nedbrytbart;
. meget gunstig pris sammenlignet med andre naturlige og syntetiske
fibre.

Polyester (polyester, PEF, PET, PET, polyetylentereftalat)
Produsert ved smeltestøping. I dag utgjør PET-fibre den største gruppen av syntetiske fibre.
Egenskaper
. tetthet 1,38;
. spesielt slitesterk;
. elastisk;
. motstandsdyktig mot slitasje;
. lysbestandig;
. ikke påvirket av organiske og mineralsyrer;
. vannabsorpsjon er bare 0,2 - 0,5%;
. Styrken når den er våt er like høy som når den er tørr.

Polypropylen (PP)
En syntetisk fiber produsert ved smeltespinning av isotaktisk polypropylen.
Egenskaper:
. lavere tetthet 0,91;
. smelteområde 165-175°C;
. mykningsområde 150-155°C;
. fiberen er motstandsdyktig mot aggressive kjemikalier;
. det er praktisk talt ingen fuktighetsabsorpsjon;
. pålitelig slitestyrke;
. følsom for ultrafiolett stråling;

Bomull
Bomull er et fibrøst materiale som er allment akseptert blant forbrukere på grunn av sin naturlige opprinnelse.
Positive egenskaper av bomull:
. absorpsjon;
. biologisk nedbrytbarhet;
. gass permeabilitet;
. enkel sterilisering;
. varmebestandighet;
. høy styrke når det er vått;
. gode isolasjonsegenskaper;
. mangel på allergiske egenskaper;
. mulighet for regenerering;
. mykhet.
På grunn av sin høye absorpsjonsevne, gode stofflignende struktur med lav loavgivelse og høy våtstyrke, er bomull det beste materialet for medisin, apparater, kosmetikk, personlig forbruk og våtservietter. Bomull behandlet med spunlace-metoden, i tillegg til medisinsk industri, kan med hell brukes til produksjon av laken, servietter og duker som tåler 6 til 10 vaskeprosesser. Produkter laget ved hjelp av denne prosessen har et lin-lignende utseende og kan farges og trykkes for å oppnå ønsket utseende.
Vanligvis brukes de ovennevnte fibrene i blandinger. Syntetiske fibre (polyester og polypropylen) blandes med viskose eller naturlige fibre (bomull, cellulose). Alle de beskrevne fibrene kan også brukes uavhengig uten urenheter.
I samsvar med verdens praksis har følgende spunlace-sammensetninger blitt utbredt på markedet:
. viskose/polyester;
. viskose/polypropylen;
. viskose;
. polyester;
. bomull;
. polypropylen;
. bomull/polypropylen;
. bomull/polyester;
. bomull/viskose;
. cellulose/polyester;
Sammensetningen av spunlace bestemmer det endelige bruksområdet for materialet. For de mest populære spunlace-produktene
Tørr/våt tørkemateriale: polypropylen/polyester + viskose;
Våtservietter: polypropylen/polyester + viskose; polypropylen/polyester + viskose + bomull;
Klær og sengetøy til operasjonsstuer: polyester/polypropylen + viskose, cellulose + polyester; polypropylen/polyester + viskose + bomull;

Spunlace egenskaper

Takket være binding med vannstråler, får spunlace nonwoven-materiale de unike egenskapene til nonwoven-materialer, blant annet bør følgende fremheves:
. Høy grad av absorpsjon (høy hygroskopisitet);
. Høy pusteevne (den høyeste blant ikke-bulky nonwovens);
. Mykhet og gode taktile sensasjoner, nær naturlige stoffer.

I tillegg er de karakteristiske egenskapene og fordelene til dette ikke-vevde materialet:
. Kombinasjon av styrke og tynnhet;
. Rivemotstand;
. Lofri struktur;
. Ikke-giftig;
. Antistatisk;
. God draperbarhet;
. dialergenisk;
. Ingen peeling.

Annonser for kjøp og salg av utstyr kan sees på

Du kan diskutere fordelene med polymermerker og deres egenskaper på

Registrer bedriften din i Enterprise Directory