Изготовление строганого шпона. Оборудование для подготовки и обработки строганого шпона Российские станки для производства строганного шпона

Но в любом случае для производства шпона требуется:

сушильная камера,
оборудование для определения влажности древесины,
оборудование для непосредственного производства шпона (зависит от способа производства материала).

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки.

С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки. На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины. Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины с помощью прижимной линейки.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения.

Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разных размеров.

Производство фанеры состоит из нескольких этапов:

подбор материала;
снятие коры;
снятие слоя шпона на лущильном станке;
просушка шпона.

Первоначально древесину замачивают на некоторое время в воде (время зависит от плотности древесины) и пропаривают ее. Замачивание и пропаривание необходимо для придания древесине одинаковых физических свойств по всему объему. Далее идет процесс сушки в сушильной камере. Естественное высыхание древесины не даёт однородности. После этого с древесины снимается кора. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона. Клеящие составы подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессов. При склеивании фанеры при комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. При повышенной температуре на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

Если производится гнутая фанера используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров.

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка. После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры. Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов.

Шпон, полученный с помощью лущения, самый низкозатратный. Делают шпон таким путем очень просто: на токарный станок помещается деревянная заготовка, проводится ее грубая и первичная обработка. Заготовка становится ровной и гладкой. А потом, одновременно по всей длине, снимается определенный, заранее заданный слой. Древесина для такого производства необязательно должна быть сухой. Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку. В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру. Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Высококачественный шпон из древесины основных и экзотических пород, а также эксклюзивные стволы в широком ассортименте представлены в компании Кингвуд.

Выражение «фанерованный шкаф» сегодня осталось лишь в памяти старшего поколения соотечественников, а наши «новые» мебельщики, не знающие профессиональной терминологии и говорящие на своем, не всем понятном новоязе, придумали для себя словцо «шпонирование».

Между тем еще с Петровских времен фанерой стали называть тонкий слой, срезанный или спиленный с поверхности не только древесины, но даже камня. причем термин возник от голландского fineer и шведского faner или fanret, а вовсе не от немецкого Furnier, как было когда-то ошибочно написано в Большой советской энциклопедии и бездумно растиражировано потом на всех сайтах Интернета.

А то, что многие понимают под фанерой сегодня, называлось фанерой клееной-то есть склеенной из нескольких слоев фанеры лущеной, получаемой в виде непрерывной ленты в процессе лущения чурака. Перед склеиванием эта лента разрезается на прямоугольные заготовки, которые и назывались шпоном. Мебельщики использовали его как подслой при облицовывании (фанеровании) поверхностей строганой (ножевой) фанерой, и, чтобы не делать разницы, которая изначально подразумевалась, ее прирезанные в размер листы тоже стали для краткости называть шпоном. А в 1978 году из стандарта на фанеру клееную было тихо исключено второе слово и стало вообще непонятно, кто продолжает фанеровать, а кто «шпонирует». Поэтому нужно считать, что под термином «шпон» у мебельщиков понимается строганая фанера, которой облицовывают и фанеруют предметы мебели.

Возврат к фанерованию

В начале 1990-х годов внешнеэкономические связи нашей страны были нарушены и поступление сырья для действовавших в то время предприятий по производству строганого шпона полностью прекратилось. Резко упал и спрос на него. Это привело к остановке большинства строгальных производств и переходу предприятий на изготовление корпусной мебели по «сухой» технологии − из ламинированных плит, облицованных термореактивными пластиками в виде однослойных пленок с листовым бумажным наполнителем.

Но в последние годы наблюдается обратный процесс. по мере роста культуры потребления мебели и материальных возможностей нашего покупателя изделия мебели с облицовкой из натурального шпона становятся все более востребованными, а недостаток их на российском рынке покрывается за счет импорта. То есть для многих наших производителей мебели существует незаполненная рыночная ниша, которую еще не поздно занять. Этому способствует то, что в стране созданы заводы по производству строганого шпона, работающие на отечественном сырье (преимущественно дуб), и налажен импорт реконструированного шпона из Италии и Китая.

Освоение производства изделий мебели, облицованных натуральным шпоном, в современных условиях может принести их изготовителю существенные выгоды: отсутствие острой конкуренции с другими производителями, повышение рентабельности, достижение известности марки на рынке дорогой продукции и создание собственного бренда.

Но это, безусловно, сопряжено с необходимостью оснащения производства новым оборудованием, стоимость которого оказывается весьма высокой. К тому же в стране сегодня полностью утеряны кадры рабочих и технологов, способных работать со шпоном, а руководители большинства предприятий даже не знают, как выглядит эта технология.

А она сегодня коренным образом отличается от той, что применялась столярами полвека назад, серьезно усовершенствована по сравнению с той, что существовала на советских предприятиях, и значительно сложнее той, по которой сегодня изготавливают корпусную мебель с использованием ламинированных или облицованных другими способами полноформатных древесных плит.

Эта технология включает следующие операции:

продольный и поперечный раскрой (прирезку) шпона в кнолях (пачках, уложенных в порядке состругивания листов) на заготовки (делянки);
вырезку непрямоугольных заготовок из шпона для фигурного набора или для набора в технике маркетри;
сращивание (ребросклеивание) делянок шпона в рубашки;
нанесение клея на подложку;
облицовывание заготовок рубашками из натурального шпона;
удаление свесов;
шлифование облицованных шпоном пластей (белое шлифование).

Любое предприятие, организующее у себя участок подготовки натурального шпона, в первую очередь должно позаботиться о его правильном хранении. Для этих целей должно быть отведено отдельное закрытое помещение со стеллажами, обязательно оснащенное системой контроля и поддержания влажности воздуха. Пересушенный шпон становится ломким, и его использование приводит к увеличению количества брака.

Какие нам нужны станки

Рис. 5. Гильотинные ножницы, выполняющие раскрой кноли с
осуществлением высокоточных резов под любыми заданными углами
по программе, задаваемой системе ЧПУ

для прирезки шпона в размер применяются ножницы гильотинные (рис. 1), а на крупных производствах − комбинация из двух таких станков (с длинным и коротким ножами), установленных под углом друг к другу. На предприятиях с очень высокой производительностью могут применяться гильотинные ножницы с двумя расположенными параллельно ножами, позволяющие за один рез обрезать на заданную ширину сразу две параллельные кромки кноли.

В последние годы для раскроя шпона стали пользоваться кромкофуговальными станками, вытесненными было с предприятий гильотинными ножницами. Эти станки оснащены пильным и вертикальным фрезерным суппортами, перемещающимися в горизонтальном направлении (рис. 2); у них меньшие, чем у гильотинных ножниц, габариты и вес, более низкая стоимость; они дают возможность получить за один проход фугу на ребре листа шпона, строго перпендикулярную его пласти, чего не всегда удается добиться при использовании ножниц, и не требуют замены гильотинного ножа для заточки.

В начале 1970-х ребросклеивание делянок шпона стало осуществляться при помощи стеклонити с термопластичным клеем (клеевой нитью), зигзагообразно наносимой поперек стыка делянок в специальном станке (рис. 3). Клеевая нить наносится с оборотной стороны склеенных рубашек, ее не надо удалять после облицовывания поверхности.

Однако в последние годы вновь получили распространение станки для склеивания шпона встык, на гладкую фугу, что исключает образование зазора между делянками (рис. 4). в середине 60-х годов прошлого века такие станки заменили оборудование для ребросклеивания гуммированной лентой использовавшегося тогда толстого шпона (1,2…1,5 мм). Сегодня, в результате усовершенствования их конструкции, они позволяют соединять шпон толщиной от 0,6 мм.

Шпон из древесины многих пород отличается ломкостью вдоль волокон. Поэтому большое значение имеет предотвращение растрескивания его торцов. Для этого используются станки для проклеивания торцов клеевой нитью, аналогичной той, которая применяется для ребросклеивания. она наносится по прямой линии, параллельно обеим поперечным кромкам делянок с их нелицевой стороны.

Вырубка и выпрямление

Наиболее дорогими являются фанерованные изделия, на видимых поверхностях которых использован фигурный набор. Существует довольно много его разновидностей: «в рост», «в крест», «в шашку», «в конверт», с фризом, «в сетку» и т. д. Почти каждая из них требует вырезки делянок непрямоугольной формы, отличающихся высокой точностью размеров. Выполнить их раскрой на обычном оборудовании без последующей пригонки вручную практически невозможно. Поэтому были созданы специальные гильотинные ножницы, выполняющие раскрой кноли с осуществлением высокоточных резов под любыми заданными углами по программе, задаваемой системе ЧПУ (рис. 5). Однако рисунок из элементов, вырезанных с помощью такого станка, составляется вручную, например на удерживающей эти элементы пластмассовой сетке с покрытием из термопластичного клея. Еще сложнее получить фигурный набор из элементов криволинейной формы, для получения которых используются вырубные штампы со специальной оснасткой, подобные применяемым в обувной промышленности.

При раскрое, ребросклеивании и последующем облицовывании заготовок натуральным шпоном всегда большое значение имеет плоскостность его делянок и рубашек. Если шпон обладает волнистостью, образовавшейся, например, в результате неправильной сушки после строгания, невозможно будет добиться высокого качества ребросклеивания и облицовывания. Поэтому шпон, имеющий волнистость по кромке, сначала увлажняется, а потом некоторое время выдерживается в кнолях в холодном прессе. Такая операция обязательна и перед сращиванием короткомерных обрезков шпона на зубчатый шип по длине с последующим дублированием и шлифованием лицевой поверхности полученной ленты.

Длинные ленты из шпона

При поперечном раскрое кнолей длиной до 4 м на более короткие делянки неминуемо образуются годные мерные отходы длиной примерно до 300 мм. их использование для облицовывания заготовок существенно увеличивает полезный выход дорогого материала. Наиболее распространенный способ их утилизации − сращивание на зубчатый шип в направлении вдоль волокон шпона.

Для сращивания используются специальные линии проходного типа, осуществляющие зигзагообразную вырубку на обоих торцах отрезков шпона и их соединение (рис. 6), наклеивание поперечной полосы бумаги или флизелина в местах соединений и намотку полученной непрерывной полосы срощенного шпона в рулон (рис. 7). Такой шпон применяется как облицовочный материал для нелицевых или невидимых поверхностей мебели.

на изнаночную поверхность ленты рулонного шпона, полученную путем сращивания его отрезков на зубчатый шип по длине, может наноситься слой дублирующего материала. Для этого на отдельной линии на нее наносится клей, по слою которого накатывается непрерывная полоса пористого материала (флизелина), окончательно приклеиваемая обогреваемыми валами.

Полученный дублированный шпон обычно шлифуется по лицевой поверхности в специально разработанных для этой цели станках шкурками двух или трех номеров. Дублированный шпон может использоваться для облицовывания неплоских поверхностей в мембранных прессах, погонажных деталей на линиях окутывания, а после продольного раскроя на узкие полосы − как кромочный материал.

Рис. 7. Установка для сматывания ленты шпона в рулон Рис. 6. Станок для высекания зубцов на концах отрезков шпона и их склеивания в ленту

Удаление свесов и шлифование перед отделкой

Особенность технологического процесса производства мебели с использованием шпона − необходимость облицовывания заготовок в деталях. Это заставляет вводить в технологическую цепочку операции удаления свесов и обрезки деталей по формату, что требует использования двухстороннего форматнообрезного станка (с кареткой или проходного типа), одновременно обеспечивающего достижение точного размера детали и перпендикулярность ее продольных и поперечных кромок. На небольших предприятиях они могут производиться с использованием круглопильного станка с кареткой, имеющегося сегодня почти на каждом производстве. Но применение такого станка для форматной обрезки заготовок связано с высокой трудоемкостью, не обеспечивает стабильного качества и точности обработки, а при наличии линии облицовывания не соответствует ее производительности.

На крупных предприятиях для форматной обрезки заготовок с одновременным удалением свесов шпона используются комбинированные двухсторонние кромкооблицовочные станки с агрегатами для форматной обрезки, дополнительно оснащаемые суппортами для шлифования поверхности кромки из шпона. Завершающей технологической операцией при производстве заготовок, облицованных натуральным шпоном, выполняемой непосредственно перед отделкой, является так называемое белое шлифование.

В современном производстве для этой цели используются широколенточные шлифовальные станки. Причем для шлифования шпона из древесины крупнососудистых пород, например дуба или ясеня, иногда необходимо применение перекрестношлифовального станка, который своей поперечной лентой сначала сошлифовывает выступающие подобно гребням волокна древесины до определенной высоты, а затем доводит поверхность до нужной шероховатости лентами, шлифующими вдоль волокон.

Освоить производство мебели с облицовкой из шпона − непростая задача, требующая серьезных и затратных решений. И нельзя утверждать, что окупаемость такого производства будет быстрой.

Но предприятие, сумевшее освоить технологии работы со шпоном, сможет занять прочное положение на рынке и сохранять его долгие годы.

Андрей ДАРОНИН,
компания «МедиаТехнологии»,
по заказу журнала «ЛесПромИнформ»

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

лущеный
строганый
пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

радиальный
тангенциальный
радиально-тангенциальный
тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

склейка
сшивка.

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Копировальные станки очень помогают в создании конкретной детали по шаблону для партий небольшого объема. Копировально-фрезерный станок применяют как на предприятиях, занимающихся производством продукции для крупных оптовых клиентов, так и в мелких мастерских, а также для бытого использования. Промышленные станки способны создавать изделия почти в неограниченном количестве. Однако в этой статье мы расскажем о том, как сделать копировально-фрезерный станок своими руками для мелкосерийного мебельного производства.

21 марта

Строганый шпон – тонкий слой древесины красивой текстуры и цвета. Чаще всего его используют как облицовочный материал в производстве мебели.

В качестве сырья для производства строганого шпона обычно используют породы с красивым цветом и текстурой. Это древесина тропических пород, а также пород, произрастающих на территории России. Большинство тропических пород, используемых в производстве строганого шпона, произрастает в Африке. В основном применяются: акажу (африканское махогони), сапели, сипо, косипо, тпама-эдинам, котибе, фрамире, дибету (африканский орех). Также применяются древесные породы Индии, Вьетнама, Лаоса. Из отечественного сырья используются: ясень, бук, дуб, клен, ильм, вяз, орех, каштан, чинара, бархат, берест, тополь, береза, ольха, груша, яблоня, черешня, лиственница и другие.

Строгание шпона, так же, как и лущение, представляет собой резание древесины поперек волокон. Принципиальная схема процесса строгания приведена на рис. 37. Так же, как и при лущении, обжим шпона выполняется с помощью прижимной линейки.

Рис. 37. Схема строгания шпона:

1 – нож; 2 – прижимная линейка; 3 – ванчес

Толщина строганого шпона зависит от породы древесины. Для рассеянно-сосудистых лиственных пород она равна 0,4; 0,6 и 0,8 мм (бук, орех, яблоня, груша, красное и лимонное деревья); для кольцесосудистых – 0,8; 1,0 мм (дуб, карагач, шелковица, каштан). Шпон из древесины хвойных пород имеет толщину 0,8; 1,0 мм.

Длина листов шпона от 550 мм и выше. Ширина зависит от сорта: I сорт – не менее 120 мм, II сорт – не менее 80 мм, влажность шпона 8±2 %.

Поперечный раскрой бревен на кряжи выполняется по той же технологии, что и распиловка бревен на чураки перед лущением.

Для производства строганого шпона отрезки кряжей должны быть ограничены как минимум двумя плоскими или параллельными поверхностями, являющимися базой и начальной поверхностью строгания.

Существует несколько способов продольного раскроя кряжей на ванчесы. Выбор схемы раскроя диктуется размерами сырья, породой древесины и желаемой текстурой.

Сердцевина в строганом шпоне не допускается. Заболонную древесину, имеющую светлую или ненормальную окраски, также удаляют.

Для разделки кряжей в продольном направлении применяют горизонтальные или вертикальные ленточные пилы и горизонтальные лесопильные рамы. Первые находят большее применение, так как обеспечивают высокую точность реза, чистоту пропила и дают возможность распиливать кряжи больших диаметров. Также широко используются узкоспециализированные круглопильные станки фирмы «Angelo Cremona» (Италия), их отличительная особенность – возможность поворачивать кряж на любой угол вокруг его продольной оси.

Гидротермическая обработка кряжей перед строганием рассмотрена нами в разделе 4.3.

Строгание шпона производят на горизонтальных, вертикальных или наклонных шпонострогальных станках. На шпонострогальные станки ванчесы подают при помощи мостовых кранов (или тельфера по монорельсу).

В настоящее время горизонтальные станки устаревших моделей (FMM-3100, FMM-4000, DK-4000 и др.) постепенно заменяют на горизонтальные станки с кривошипно-шатунным механизмом - DKV-3000, DKV-4000 (ЧССР), наклонные - TN28, TN35, ТА40 (Италия), а также станки вертикального типа SM/36, SM/40, SМ/46, SМ/52 (ФРГ). Получают распространение шпонострогальные станки фирм «Angelo Cremona» (Италия), Grenzebach-BSH (Германия), марки MZQ 200; 250 фирмы «Ками-Станкоагрегат» (Россия) и др. (рис. 38-40)

Шпонострогальные станки Capital Machine Co. Inc. (США) спроектированы специально для производства тонкого шпона, они способны производить самый тонкий шпон в мире – толщиной 0.005" (0,127 мм). Максимальная толщина шпона может доходить до 0.250" (6,35 мм).

Рис. 38. Схема работы горизонтального шпонострогального станка: 1 – стол станка, 2 – зажимы; 3 – брусья; 4 – суппорт; 5 – прижимная линейка; 6 - строгальный нож

Рис. 39. Горизонтальный шпонострогальный станок марки TN «Angelo Cremona»

Рис. 40. Вертикальный шпонострогальный станок марки TZ/E «Angelo Cremona»

На горизонтальных станках резание осуществляется в горизонтальной плоскости, главное рабочее возвратно-поступательное движение совершается ножом, а движение подачи материалом осуществляется в вертикальной плоскости во время холостого хода, на величину, равную толщине снимаемого слоя (толщине шпона). Недостатком данного оборудования является вынужденное торможение хода суппорта перед переменой направления движения (нарушение плавного хода, износ оборудования, снижение скорости резания).

На вертикальных станках обрабатываемый материал помещается на каретке, совершающей возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости. Нож устанавливают на суппорте, периодически перемещающемся в горизонтальном направлении для снятия древесины требуемой толщины. Эти станки компактны, удобен отбор шпона от станка. Но на каретке можно установить только один брус.

Наклонные станки удобны при отборе листов шпона. Они менее энергоемки, имеют меньшие габариты (усовершенствованный вертикальный станок).

Количество шпона из одного ванчеса (F, м 2) определяется по формуле:

где D – диаметр кряжа, из которого выпиливается ванчес, взятый посередине его длины, мм;

H 1 – высота сегмента, отделяемого от ванчеса при его продольной разделке, мм;

H 2 – толщина доски, остающейся после строгания ванчеса, мм;

S – толщина шпона, мм;

l – длина ванчеса, м;

b ср – средняя ширина листов, м.

В процессе строгания листы шпона укладываются в пачку (кноль) в той последовательности, в которой они выходят из станка. Это облегчает подбор листов по текстуре при склеивании их на ребро.

Изготовленный шпон сушат, сортируют, прирезают и упаковывают.

Для сушки используют роликовые и ленточные сушилки. Режимы сушки более мягкие, чем у лущеного шпона: температура сушки 80…130 о С; влажность – 15…25 %; продолжительность сушки 6…35 мин.

Цена: 31 000 у.е. (1 962 025 ₽)

Предназначен для производства строганного шпона различной толщины. Работа станка обеспечивает…

Цена: 52 000 у.е. (3 291 139 ₽)

Предназначен для строгания деревянных брусковых материалов естественной влажности с получением…

Цена: 169 000 у.е. (10 696 203 ₽)

Строгание производится возвратно-поступательно, что обеспечивает высокую производительность и...

Компания «ТехЛесПром» предлагает клиентам из Москвы и других городов купить деревообрабатывающее оборудование, в том числе станки для строгания шпона. Они востребованы на производствах, деятельность которых связана с изготовлением мебели, паркета, тарной дощечки и различных видов облицовочных материалов.

Реализуемые строгальные машины позволяют изготовить качественный, долговечный, благородный и эффектный внешне материал. Устройства обеспечивают обработку возвратно-поступательными движениями. Они подходят для работы с брусковыми материалами, которые имеют естественную влажность.

На что следует обратить внимание при выборе строгального станка для шпона?

Цена на различные модификации строгальных станков для шпона варьируется в зависимости от их функционала, технических и эксплуатационных параметров. При выборе обратите внимание:

на скорость подачи материала (от этого зависит производительность оборудования);
наличие или отсутствие ограничений по длине заготовок;
толщину получаемого шпона;
угол наклона строгального ножа;
мощность электродвигателя;
максимальную толщину и ширину заготовки.

Предлагаем заказать оборудование, связавшись с менеджером «ТехЛесПром» по телефону. Наш консультант обозначит условия и сроки доставки и ответит на все вопросы.