Sayfa 4 / 7

1.3. Teknolojik modlar.

teknolojik modlar - prosedürü ve çalışma koşullarını (çalışma teknolojisi) belirleyen uygun parametrelere sahip fiziksel, fizikokimyasal, kimyasal, hidro-mekanik, mekanik ve diğer işlemler.

Binaların ve yapıların inşası için teknolojilerde, bu modlar birbirinden ayrı olarak değil, belirli bir kombinasyon halinde düşünülür. Teknolojinin temel ilkelerini korurken genel bir bina inşa etme sürecini düzenlemenize izin veren bu parametrelerin bir kombinasyonu gereklidir - üretimin sürekliliği, emek yoğunluğu, gerekli çalışma rejimleri ve güvenli çalışma koşulları.

Teknolojik modların ana parametreleri şunlardır:

Malzemelerin kullanım sıcaklık limitleri;

Hava sıcaklığı;

Bağıl nem;

Hava sıcaklığına bağlı canlılık;

Makinelerin çalışma modları.

Belirtilen teknolojik mod parametrelerinden bazıları, tüm teknolojik süreç boyunca sabit özelliklere sahipken, diğerleri - sadece belirli bir süre için.

Sıcaklık, bağıl nem ve hava hızı, sıhhi standartların yanı sıra malzemeler, ürünler ve yapılar için teknik koşulları düzenler. Örneğin, bazı teknolojik işlemlerin +5 о С'den düşük olmayan bir hava sıcaklığında, diğerlerinin - 20 о С'ye kadar yapılmasına izin verilir.

Makinelerin çalışma modları da düzenlenir, parametreleri ve özellikleri pasaportlarda ve teknik koşullarda bulunur. Bu bilgi, işin mekanizasyonunu tasarlarken gereklidir.

1.4. Bir bina veya yapının inşasının teknolojik sürecinin parametreleri.

Bir bina veya yapı inşa etme üretim süreci, uzayda ve zamanda meydana gelen bireysel özel ve karmaşık teknolojik süreçlerin bir kombinasyonudur.

İnşaat sürecinin uzayda organizasyonu, inşaat halindeki bir binanın veya yapının yapısal hacminin ana iş cepheleri olan çalışma cephelerine bölünmesiyle sağlanır. uzaysal parametreler... Çalışma cepheleri sırayla ayrılır: arsalar, ele geçirmeler, tahsisler, katmanlar, montaj alanları, beton bloklar, haritalar, teknolojik birimler.

Komplo- içinde aynı üretim koşullarının bulunduğu, aynı yöntemlerin ve teknik araçların (sanayi binalarının sıcaklık blokları, konut binalarının bölümleri) kullanılmasını mümkün kılan bir binanın (yapının) bir parçası.

Ele geçirmek- aynı inşaat süreçleri komplekslerinin tekrarlandığı bir binanın (yapının) parçası. Yaklaşık olarak eşit emek yoğunluğu, kompozisyon ve inşaat süreçlerinin sayısı ile uygulama süreleri (zemin, katın bir kısmı, eleman grubu, bitirme için oda sayısı, temel çukurunun bir kısmı vb.) ). yakalama çalışmalarının kapsamı, tugay veya bağlantının eşzamanlı çalışması için yeterli olmalıdır.

Komplo- bir bağlantı veya bireysel bir işçi için işin önü.

Aşama- özel bir nöbet vakası. Bir binanın (yapının) veya ayrı bir yapının hacminin yüksekliğe bölünmesiyle elde edilen bir parçasıdır. Bu parametre en çok duvarcılık (duvar katmanı), beton (beton blok), montaj (yapı elemanı yüksekliği) işlemlerinde kullanılır.

Montaj alanı - inşaat ve montaj işleri yapılırken özel bir nöbet durumu (çok katlı bir çerçeve binanın birkaç hücresi).

beton blok - yapısal veya teknolojik nedenlerle bozulmuş beton (betonarme) yapının hacminin bir kısmı.

Harita- meslek olarak alınan düz bir yapının (veya yapının) ön cephesinin bir kısmı (toprak yapılar, zeminler, yollar).

teknolojik birim - boyutları bina yapılarının ve teknolojik ekipmanın eşzamanlı kurulumu için gereklilikler tarafından belirlenen bir tür kurulum alanı.

İşin önü, ekipler ve ekipler için işleri organize etmenin temelidir.

Zaman parametreleri, bir bütün olarak bir bina inşa etme sürecinin süresini, bireysel teknolojik döngüleri veya inşaat ürünlerinin çeşitli unsurlarını karakterize eder. Planlamada kullanılırlar.

Bina ve yapıların inşası için teknolojinin ortaya çıkan parametreleri teknik ve ekonomik göstergelerdir: emek yoğunluğu, üretim yoğunluğu, kaynak tüketimi göstergeleri ve diğerleri.

Teknolojik inşaat süreçlerinin gelişim ve işleyişi, binaların tasarım özelliklerine, çalışma yöntemlerine ve teknolojilerine bağlıdır. Birkaç şemaya göre gerçekleştirilebilir (bkz. Şekil 1.1.)

Teknolojik süreçlerin geliştirilmesi için çeşitli planların rasyonel kullanım alanı Tablo 1.1'de gösterilmektedir.

Bireysel inşaat süreçlerinin uygulanması, paralel, sıralı ve akışlı çalışma yöntemleri olarak kabul edilebilir. Binaların ve yapıların inşası için teknoloji, bu yöntemlerin bir kombinasyonuna dayanmaktadır. Kural olarak, önde gelen işlemler akış yöntemleriyle ve geri kalanı - paralel akış ve sıralı yöntemlerle gerçekleştirilir.

Bina ve yapıların yapımında teknolojik süreçlerin gelişim ve işleyişinin yönü.

Tablo 1.1

Teknolojinin ana yönleri süreçler ve çeşitleri	Dağıtım kapsamı
Dikey	Dikey artan	Endüstriyel işletmelerin ve mühendislik yapılarının inşaatı, bireysel süreçlerin yürütülmesi (bitirme, yapıların montajı)
Dikey azalan (Şekil 1.1, B)	Çok katlı binaların yapımında inşaat süreçlerinin yürütülmesi (bitirme)
Yatay	boyuna	Tek katlı endüstriyel binaların montajı, iletişimin döşenmesi, süreçlerin yürütülmesi (toprak, çatı vb.)
enine
Karışık (kombine)	Yatay, dikey artan	Çok katlı binaların yapımında inşaat ve teknolojik süreçler
Yatay, dikey azalan

Beton karışımının hazırlanması, malzemelerin hazırlanmasını, bunların dozajlanmasını ve beton karışımının karıştırılmasını içerir. Prekast beton fabrikalarında veya şantiyelerde gerekirse kimyasal katkı çözeltilerinin hazırlanması, kışın agreganın çözülmesi ve ısıtılması yapılır.

Kimyasal katkı çözeltilerinin hazırlanması, katı, macunsu veya sıvı katkı ürünlerinin suda çözülmesini ve ardından çözeltinin önceden belirlenmiş bir konsantrasyona getirilmesini içerir. Katkı maddeleri, çözeltiyi basınçlı hava ile karıştırmak için bir boru hattı sistemi ve gerekirse ısıtma için buhar kayıtları ile donatılmış özel kaplarda hazırlanır. Hazırlandıktan sonra katkı maddeleri, seviye sensörü ile donatılmış bir besleme kabına ve gerekirse bir harmanlayıcıdan beton karıştırıcıya beslenir.

Agregaların ısıtılması genellikle bunkerlerde, daha az sıklıkla doğrudan kapalı depolarda gerçekleştirilir. Isıtma için, bunkerlere yerleştirilen buhar boruları ve taraklar yardımıyla agregaların ısıtılması için temas yöntemi kullanılır.

Teknolojik üretim biçimleri

Malzemelerin dozajlanması önemli bir teknolojik değişimdir. Belirli bir bileşimin beton karışımını elde etmek için, bileşenlerin (bağlayıcılar, agregalar, su, katkı maddeleri) miksere girmeden önce doğru bir şekilde ölçülmesi (dozlanması) gerekir. Önceden belirlenmiş bir miktarda bileşen, hacim veya kütle ile veya kütle için düzeltilmiş hacim ile ölçülebilir. Belirli bir malzemenin doz içeriğinin belirli bir miktarından sapma, dozlama hatası olarak adlandırılır ve yüzde olarak ölçülür. Bileşenlerin miktarını ölçmek için cihazlara dağıtıcılar denir. Modern beton santrallerinde ağırlıklı olarak tartılı harmanlayıcılar kullanılmaktadır, yani. malzemelerin ağırlığa göre dozlanması: çimento, su ve katkı maddeleri - 2 litre hassasiyetle, kum ve çakıl 10 kg hassasiyetle. Bu durumda, çimento tüketimi genellikle yuvarlanır ve su azalır.

İkinci önemli teknolojik değişim ise beton karıştırmadır. Karıştırma sürecinde, malzemeler hacim boyunca eşit olarak dağıtılır, çimento ve agrega taneleri su ile nemlendirilir ve özellikleri hacmin her yerinde aynı olan homojen bir kütle elde edilir. Betonun türü ve bileşimi, karıştırma gereksinimleri üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Hareketli karışımları karıştırmak sert olanlardan daha kolaydır: yağlı karışımlar yağsız olanlardan daha iyidir, kaba taneli karışımlar ince taneli veya ince taneli olanlardan daha iyidir.

Yoğun kaya agregalı iri taneli mobil karışımlar kullanıldığında, malzemelerin belirli bir yükseklikten tekrar tekrar kaldırılması ve düşürülmesi sonucu mikser tamburu döndüğünde karıştırmanın meydana geldiği serbest düşüşlü karıştırıcılar kullanılır.

Beton ve agrega arasında genellikle kimyasal bir saldırı yoktur, bu nedenle agregalara genellikle inert malzemeler denir. Ancak, betonun yapısını ve özelliklerini, gözenekliliğini, sertleşme süresini, yüke maruz kaldığında davranışını ve dış ortamı önemli ölçüde etkilerler. Agregalar, sertleşme sırasında beton deformasyonlarını önemli ölçüde azaltır ve böylece büyük ebatlı ürün ve yapıların üretilmesini sağlar. Agrega olarak yerel kayaçlar kullanılır. Bu ucuz agrega kullanımı, beton kütlesinin %85-90'ını agregalar ve %90'ını ve çimento %10-15'ini oluşturduğu için beton maliyetini düşürür. Betonun yoğunluğunu azaltmak ve termal özelliklerini iyileştirmek için yapay ve gözenekli agregalar kullanılır.

Beton ve beton karışımının özelliklerini düzenlemek için, bileşimlerine beton karışımının prizini hızlandıran veya yavaşlatan, daha plastik ve işlenebilir hale getiren, betonun sertleşmesini hızlandıran, betonun sertleşmesini hızlandıran çeşitli kimyasal katkı maddeleri ve aktif mineral bileşenler eklenir. mukavemet ve donma direnci, sertleşmesi sırasında meydana gelen betonun kendi deformasyonlarını düzenler ve gerekirse betonun diğer özelliklerini değiştirir.

Uzun süre betonlarda gözenekli yapıda bir değişiklik meydana gelir, yapıyı oluşturan ve bazen de yıkıcı süreçler gözlenir ve bunun sonucunda malzemenin özelliklerinde bir değişiklik meydana gelir. Betonun yaşı arttıkça mukavemeti, yoğunluğu ve çevresel etkilere karşı direnci artar. Betonun özellikleri sadece bileşimi ve hammadde kalitesi ile değil, aynı zamanda beton karışımının yapıya hazırlanma ve yerleştirilmesi teknolojisi ve beton sertleşme koşulları ile de belirlenir. Ağır betonun bileşimini tasarlarken tüm bu faktörleri dikkate alacağız.

Beton teknolojisi bir dizi aşamayı veya teknolojik dönüşümleri içerir: hammaddelerin hazırlanması, kullanılan hammaddelere ve yapısal ve teknolojik gereksinimlere bağlı olarak beton bileşiminin belirlenmesi, belirli bir beton partisi için çimento, su, agrega ve diğer malzemelerin ölçülmesi karışım, karıştırma, beton karışımının döşenen yere taşınması, yapının kalıp ve kalıbının beton karışımı ile doldurulması, sıkıştırılması, ardından betonun normal şartlar altında (20 ° C sıcaklıkta ve 80 ° C nemde) sertleşmesi -100%).

Claus kurulumu (şekil 7.2)

İsim	dizin
Reaktör fırınındaki sıcaklık, 0 С:
yanan
çıkış gazları
1, 0 С numaralı kondenserdeki gaz sıcaklığı:
girişte
çıkışta
İlk dönüştürücüdeki gaz sıcaklığı, 0 С:
girişte
çıkışta
2 No'lu kondenserdeki gaz sıcaklığı, 0 С:
girişte
çıkışta
İkinci dönüştürücüdeki gaz sıcaklığı, 0 С:
girişte
çıkışta
Kondenser No. 3, 0 С'deki gaz sıcaklığı:
girişte
çıkışta
Sistem basıncı, MPa	0,02-0,03
Н 2 S'nin molar fraksiyonu,%:
orijinal ekşi gazda	59,4
ikinci dönüştürücüden sonra gazlarda	0,9
Atık gazlardaki kükürtün molar oranı,%	0,068
Süreçte kükürt geri kazanımı,%

kükürt, sıvı halde katalizör üzerinde adsorbe olarak kalır, böylece reaksiyonun dengesi, H2S ve S02'nin sülfüre tam dönüşümüne kaydırılır.

"Sulfrin" işleminin şematik akış diyagramı Şek. 7.3. Kurulum, adsorpsiyon şemasının iki veya üç reaktöründen oluşur.

Katalizör yatağından geçtikten sonra egzoz gazı yakılır. Adsorplanmış kükürtle doyurulmuş katalizör, kapalı bir döngüde periyodik olarak sıcak gazla yeniden üretilir. Kükürdü yoğunlaştırmak için rejenerasyon gazı soğutulur ve üfleyici tarafından rejenerasyon döngüsüne geri döndürülür.

Bu işlemden sonra egzoz gazındaki H2S ve SO2 konsantrasyonu %0,20-0,25'tir. Bu konsantrasyonu %0.02-0.05'e düşürmek için yeni katalizörler geliştirilmektedir.

Fransız Petrol Enstitüsü tarafından geliştirilen Clauspol 1500 işlemi, paketlenmiş bir kolonda bir sıcaklıkta bir paketlenmiş kolonda çözünmüş bir katalizör (potasyum veya sodyum benzoat) içeren bir polietilen glikol (PEG-400) geri dönüşüm akışı ile çıkış gazlarının işlenmesine dayanır. kükürtün erime noktasının üstünde - 125-130 0 С İşlemde oluşan erimiş kükürt çözücüden ayrılır. İşlem, işlenmiş gazdaki H2S:SO2 oranının 2: 1'e eşit tutulmasını gerektirir; COS ve CS 2 dönüştürülmeden kalır.

Hidrojen sülfür ve kükürt dioksitin dönüşüm derecesi %80'e ulaşır, bu da %98.5'e kadar toplam kükürt geri kazanım derinliğine tekabül eder. Yanma sonrası gazlardaki SO2 içeriği %0,15'tir.

7.5.2. Kükürt bileşiklerinin dönüştürülmesine dayalı işlemler

tek bileşende

Bu işlemler oksidasyon ve indirgeme işlemleri olarak ikiye ayrılır.

Pirinç. 7.4. SCOT süreci şematik diyagramı:

Klaus'un oksidatif çıkış gazı temizleme yöntemleri, kükürt bileşiklerinin kükürt dioksite yanmasına ve ardından özütlenmesine ve kükürt veya başka bir kimyasal ürüne dönüştürülmesine dayanır. Bu süreçlerden Wellman-Lord süreci (Wellmann-Lord firması, ABD) dünya pratiğinde oldukça yaygın hale gelmiştir.

İşlemin özü, kükürt bileşiklerinin kükürt dioksite yakılması ve ardından bir sodyum sülfit çözeltisi ile emilmesinde yatmaktadır. Oluşan bisülfit daha sonra rejenere edilir. Kondenserde suyun ayrılmasından sonra konsantre kükürt dioksit Claus ünitesine geri döndürülür.

Toplam kükürt geri kazanımı %99,9-99,95'e ulaşır.

İndirgeme işlemleri, tüm kükürt bileşiklerinin hidrojen sülfüre katalitik olarak indirgenmesine dayanır ve esas olarak özütleme ve sonraki işleme yöntemlerinde farklılık gösterir.

Bu tür süreçler arasında, Shell Development (Hollanda) tarafından geliştirilen SCOT süreci (başlangıç ​​harfleri "Shell Claus Offgas Treating") en yaygın olanıdır (Şekil 7.4). Claus ünitesinin egzoz gazları, metan (H 2 + СО) eksik yanma ürünleri ile karıştırılır ve 300 0 С sıcaklıkta bir alüminyum-kobalt-molibden katalizörü ile doldurulmuş hidrojenasyon reaktörüne girer. Hidrojenasyon ürünleri, bir atık ısı kazanında ve ardından yoğuşma suyunun aynı anda ayrıldığı bir "Söndürme" sütununda soğutulur. Ayrıca, absorpsiyon bölümünde H2S, Claus ünitesine geri dönüştürülen seçici absorpsiyon ile gazlardan çıkarılır.

Saflaştırılmış gazda, %99,8-99,9'luk toplam H2S ekstraksiyonu derecesine karşılık gelen %0,001-0,050 hidrojen sülfür kalır. Emici olarak diizopropanolamin, metildietanolamin ve diğer aminler kullanılır.

BÖLÜM 8

GENİŞ KESİNLERİ İŞLEME

HAFİF HİDROKARBONLAR

Hafif hidrokarbonların (NGL) geniş bir kısmı, doğal ve petrol gazlarının çeşitli yöntemlerle (bkz. Bölüm 6) yanı sıra gaz kondensatlarının stabilize edilmesiyle (bkz. Bölüm 9) elde edilir. Etan (%2-8), propan (%10-15), izobütan (%8-18), normal bütan (%20-40) ve С 5+ hidrokarbonlar (%11-25) ve ayrıca safsızlıklar içerir. merkaptanlar ve hidrojen sülfür dahil olmak üzere kükürt bileşikleri. NGL'ler, gaz veya petrol rafinerilerinin bir parçası olan özel gaz fraksiyonasyon ünitelerinde (GFC'ler) daha değerli dar fraksiyonlara ve bireysel hidrokarbonlara ayrıştırılarak işlenir.

8.1. İşleme seçenekleri

Geniş bir hafif hidrokarbon fraksiyonunun yanı sıra bir gaz kondensat stabilizasyon başlığı, dört ana seçeneğe göre bir gaz işleme tesisine ayrılmıştır:

a) kararlı gaz benzin (С 5+ hidrokarbonlar) ve yakıt gazı (С 1 - С 4 hidrokarbonlar) üretimi için;

b) kararlı gaz benzin (C5+ hidrokarbonlar), yakıt gazı (Cı - C2 hidrokarbonlar) ve sıvılaştırılmış propan-bütan fraksiyonunun üretimi için;

c) kararlı gaz benzin (C5+ hidrokarbonlar), yakıt gazı (etan safsızlıkları olan metan) ve bireysel hidrokarbonların (etan, propan, izobütan, normal bütan, vb.) üretimi için;

d) bireysel hidrokarbonların ve bunların karışımlarının üretimi için (pratik olarak C5+ içermeyen NGL'nin işlenmesinde).

Etan (etan fraksiyonu) piroliz için hammadde olarak, NTK'da soğutucu olarak, gaz sıvılaştırma, yağ mumu alma, para-ksilen salımı vb.

Propan fraksiyonu (teknik propan), bir piroliz hammaddesi, belediye ve otomotiv yakıtı, petrol ve gaz işleme tesisleri için bir soğutucu ve bir çözücü olarak kullanılır.

İzobütan fraksiyonu, alkilasyon ve sentetik kauçuk üretim birimleri için bir hammaddedir.

Bütan fraksiyonu, doymuş buharların basıncını arttırmak için motor benzinlerine bir katkı maddesi olarak belediye yakıtı olarak bütadien-1,3 elde etmek için kullanılır.

İzopentan fraksiyonu, izopren kauçuğun üretimi için bir hammadde görevi görür ve yüksek oktanlı benzinlerin bir bileşenidir.

Pentan fraksiyonu, izomerizasyon, piroliz ve amil alkollerin üretimi için bir hammaddedir.

Bu hafif hidrokarbon fraksiyonlarını petrokimya için hammadde olarak kullanırken, içindeki ana bileşenlerin içeriği en az% 96-98 olmalıdır.

8.2. Geniş bir hafif hidrokarbon fraksiyonunun kükürt bileşiklerinden saflaştırılması için teknolojinin kısa temelleri

Kükürtlü gazların doldurulması ve kükürtlü gaz kondensatlarının stabilizasyonu sırasında elde edilen sıvılaştırılmış gazlarda ve NGL'lerde kükürt bileşiklerinin (hidrojen sülfür, merkaptanlar, karbon disülfür, vb.) konsantrasyonu, kural olarak, karşılık gelen izin verilen seviyeden daha yüksektir. GOST'ler.

GOST gereksinimlerini karşılayan sıvılaştırılmış gazlar elde etmek için, %10 sulu sodyum hidroksit çözeltisi ile kükürt bileşiklerinden saflaştırılırlar.

NaOH çözeltisi ile hidrojen sülfür ve merkaptanlardan (tiyoller) saflaştırma, aşağıdaki reaksiyonlara göre ilerler:

Н 2S + 2NaOH → Na 2S + 2H 2 O

Н 2S + Na 2S → 2NaHS (8.1)

RSH + NaOH → RSNa + H 2 O

Bu durumda, reaksiyonlar nedeniyle gazdan karbondioksit de çıkarılır:

CO 2 + NaOH → NaHC03 + H 2 O

NaHC03 + NaOH → Na2C03 + H20 (8.2)

Sıvılaştırılmış gazın kükürt bileşiklerinden temizlenmesi için kurulumun teknolojik şeması, seri olarak bağlanmış dört aşamayı içerir (Şekil 8.1). İlk aşamada, hidrojen sülfür, karbon disülfid ve karbon sülfür, merkaptanlara kıyasla daha yüksek aktiviteleri nedeniyle esas olarak hammaddelerden ekstrakte edilir. İlk aşamanın (kontaktör 1) teknolojik modu aşağıdaki gibidir: basınç - 1.9-2.5 MPa (gazı sıvılaştırılmış halde tutma ihtiyacı ile belirlenir), sıcaklık - 50 0 C. İkinci ve üçüncü aşamalarda (sıcaklık - 35 0 C) merkaptanlar uzaklaştırılır. Dördüncü aşamada, NaOH kalıntılarını gidermek için sıvılaştırılmış gazlar suyla yıkanır. Birinci ve ikinci aşamalardan gelen doymuş NaOH çözeltisi, hidroklorik asit kullanılarak ısıtılarak rejenerasyona beslenir. Ünite, sıvılaştırılmış gazların hidrojen sülfür ve merkaptanlardan sırasıyla %98 ve %96'ya kadar saflaştırma derecesine ulaşır.

Kükürt bileşiklerinden arındırıldıktan sonra, sıvılaştırılmış gaz adsorpsiyonlu kurutma ünitesine beslenir.

Merkaptanların sıvılaştırılmış gazlardan ve NGL'lerden neredeyse tamamen çıkarılması için, aşağıdakileri içeren katalizörlerde demerkaptanizasyon

Sodyum hidroksit çözeltisi içinde Grup VI metallerinin şelatlı bileşikleri (Merox işlemi). Merkaptanlar, reaksiyonlara dayalı olarak bir alkalin ortamda katalitik oksidasyon ile disülfidlere dönüştürülür:

RSH + NaOH®RSNa + H20

2RSNa + 0.5О 2 + H 2 O ® RSSR + 2NAОН (8.3)

Merox işleminin akış şeması Şekil 2'de gösterilmektedir. 8.2. Hammadde, katalizörün ömrünü uzatmak için hidrojen sülfürü ve organik asitleri uzaklaştırmak için sütun 1'deki bir alkali solüsyonla yıkanır, ardından merkaptanların bir katalizör solüsyonu ile ekstrakte edildiği ekstraktöre (2) girer. Ekstraktör 2'den gelen "Merox" çözeltisi, merkaptanların atmosferik oksijen ile disülfidlere katalitik oksidasyonunun katalizörün eş zamanlı rejenerasyonu ile gerçekleştiği reaktör 4'e beslenir. Reaktör 4'ten gelen karışım, fazla havayı ve disülfidleri ayırmak için ayırıcılar 5 ve 6'dan geçer, ardından rejenere Merox solüsyonu reaktör 2'ye geri döndürülür.

Merkaptanlardan saflaştırılan hammadde, haznedeki alkali solüsyonu çökeltildikten sonra tesisattan çıkarılır.

8.3. Geniş bir hafif hidrokarbon fraksiyonunun damıtma ile ayrılması

Gaz karışımlarının ayrı bileşenlere veya hidrokarbon fraksiyonlarına ayrılması için endüstriyel uygulamada doğrultma yöntemi yaygınlaşmıştır.

Rektifikasyon, kaynama noktalarında farklılık gösteren bileşenleri ayırmanın difüzyonel bir işlemidir. İşlem, ters akımlı çok kademeli (disk tipi kolonlar) veya sürekli (paket kolonlar) temas halindeki buharlar vasıtasıyla kolondan yukarıya doğru ve alçalan sıvı vasıtasıyla gerçekleştirilir.

Petrol ve gaz işleme uygulamasında, olağan, net düzeltmenin yanı sıra azeotropik ve ekstraktif doğrultma kullanılır.

Net düzeltme, %95 ve daha yüksek saflıkta (%99,99'a kadar) ayrı bileşenler elde etmek için düşük kaynama noktalı hidrokarbonların ayrılmasına yöneliktir.

Üçüncü bileşenin (azeotropik ve ekstraktif) varlığında düzeltme, kaynama noktaları yakın veya aynı olan hidrokarbonların veya bağıl uçuculuk katsayısının bire yakın veya bire eşit olduğu azeotropik karışımların ayrılması durumunda kullanılır. Üçüncü bileşen, ayrılan bileşenlerin göreli uçuculuk katsayısını artırmak için gereklidir. Azeotropik doğrultmada, üçüncü bileşen, geri kalanla birlikte, çıkarmalı doğrultmada kolonu doğrultulmuş halde bırakır. Üçüncü bileşenin ve geri kazanılan hidrokarbonun karışımı daha sonra geleneksel doğrultma veya diğer teknolojik işlem (örneğin çökeltme) ile ayrılır, ardından üçüncü bileşen tekrar azeotropik veya özütleyici doğrultma işlemine geri döndürülür.

8.3.1. Gaz fraksiyonasyon tesislerinin teknolojik şemalarının sınıflandırılması ve yapım ilkeleri

Gaz fraksiyonlama birimlerinin (HFC) teknolojik şemaları, hammaddenin bileşimine ve basıncına ve elde edilen ürünlerin kalitesine ve aralığına bağlıdır. Hammaddeleri HFC'lere ayırmak için en uygun şemayı seçerken aşağıdaki kurallara uyulur:

1. İlk hammadde, belirli bir soğutucu akışkan ve durumun ilk termodinamik parametrelerinde doğrultma ayrımı için bu tür fraksiyonlara bölünür, bu hammaddenin rektifiye edilenin yoğuşma basıncına sıkıştırılması için minimum maliyetler gereklidir.

2. Rektifiye edilmiş ve kolonun geri kalanının ayrılmasının yüksek netliği için, molar akış hızlarında yaklaşık olarak eşit olmaları tercih edilir (hammaddeyi yarıya bölme kuralı).

3. Teknolojik şemada ortaya çıkan ürünlerin gerekli yüksek saflığına sahip kaynamaya yakın bileşenler, sonuncusu ile ayrılır.

Bu kurallar dikkate alınarak, aşağıdaki HFC'lerin teknolojik şemaları uygulanır (Şekil 8.3): aşağı (a), yukarı (b) ve karışık (c) basınçla. Demetanize edilmiş NGL, bu bitkiler için bir hammadde olarak incelenmiştir. Şema a'ya göre, 1-2-3 sütunları sırasındaki basınç azalır; şemaya göre B- 1-2-3 sütunları sırasında yükselir; şemaya göre v- 2. sütundaki basınç, 1. ve 3. sütunlardan daha yüksek.

Şekil 2'de gösterilen akış şemalarını basitleştirmek için. 8.3, sıvı ve buharlı sulama, ısıtma ve soğutma ürünleri vb. Oluşturmak için sistemler göstermezler.

Genel olarak, HFC'ler, farklı teknolojik şemalara göre birbirine bağlı 3 ila 10 düzeltme sütunu kullanır. Tüm sütunlardaki toplam tepsi sayısı 390 ila 720 parça arasında değişir ve izobütan ve izopentan sütunlarındaki tepsi sayısı (sütunlar, rektifiye ile aynı ada sahiptir) - 97 ila 180 parça. Her durumda sütunu birbirine bağlamak için en uygun şema, bitmiş ürünün minimum maliyeti ile belirlenir.

HFC'ler için bireysel fraksiyonların ayrılması için maliyetlerin dağılımı tabloda gösterilmiştir. 8.1, maksimum maliyetin kaynamaya yakın bileşenlerin ayrılmasına düştüğü görülebilir.

Pirinç. 8.3. HFC'ler için teknolojik şemalar oluşturma seçenekleri

Rusça

İngilizce

Arapça Almanca İngilizce İspanyolca Fransızca İbranice İtalyanca Japonca Hollandaca Lehçe Portekizce Rumence Rusça Türkçe

"> Bu bağlantı yeni bir sekmede açılacak"> Bu bağlantı yeni bir sekmede açılacak">

Bu örnekler, isteğinize bağlı olarak kaba bir dil içerebilir.

Bu örnekler, isteğinize bağlı olarak konuşma diline ait sözcükler içerebilir.

"teknolojik mod" metninin ingilizce çevirisi

Diğer çeviriler

verilen teknolojik mod döner aerodinamik ısıtıcı ile ısı ve nem tedavisi.

NS teknolojik mod halka tipi aerodinamik ısıtıcı kullanılarak ısıl ve nem tedavisi önerilmiştir.

Halka tipi aerodinamik ısıtıcı kullanarak teknolojik termal ve nem tedavisi modu önerilmiştir. ">

optimal teknolojik mod kömür hazırlama tesislerinin balçıklarına dayalı yüksek konsantrasyonlu süspansiyonların elde edilmesi ve bunların ikincil bir enerji taşıyıcısı olarak kullanılma olasılığı gösterilmiştir.

En iyisi üretim modu bulunmuş ve yüksek konsantrasyonlu kömür arıtma çamurlarının geri dönüşüm enerji kaynağı olarak kullanılma olasılığı gösterilmiştir.

Üretim şekli bulunmuş ve yüksek konsantrasyonlu kömür arıtma çamurlarının geri dönüşüm enerji kaynağı olarak kullanılma olasılığı gösterilmiştir. ">

Örnek önerin

Diğer sonuçlar

SHFD, benzin ve dizel yakıt üretimi için bir hammaddedir. Ayırma sıcaklığı değeri 300-380 °C sıcaklık aralığından seçilir, bu ayarlar teknolojik işlem.

Malzemenin fiziksel ve kimyasal özelliklerine bağlı olarak %80 ve daha fazla (besleme stoğu ağırlığının) LD üretimi Stok .

Sonuç olarak, tehlikeli olanın güvenli çalışmasının güvenilirliği teknolojikçeviri olasılığını önleyerek süreç teknolojik süreç içinde mod tehlikeyi belirleyen parametrelerin kabul edilemez değerlerinin elde edilmesi ile teknolojik 8 saatlik sabotaj kontrolü süresi için süreç teknolojik işlem.

Bahsedilen buluş, çevreye zararlı maddelerin işletim güvenilirliğini arttırmaktadır. üretme işlemin söz konusu tercüme olasılığını engelleyerek üretme süreç içinde bir mod üretme yıkıcı bunların kontrolü.

Söz konusu çeviri olasılığını önleyerek üretim süreci üretme süreç içinde bir mod belirleyen kabul edilemez parametre değerlerinin elde edilmesini mümkün kılar. üretme 8 saatlik çalışma süresi için proses tehlikesi yıkıcı kontrolü. ">

Mevzuat, hukuki güvenliği, öngörülebilirliği ve eşitlik ilkesini sağlayacak şekilde olmalıdır. teknolojik ve ticari mod ve elektronik ticaretin ve serbest gelişiminin erişim ve kullanımının önündeki engellerin kaldırılması.

Mevzuat, hukuki güvenliği ve öngörülebilirliği sağlamayı amaçlamalı ve teknolojik ve ticari tarafsızlık e-ticarete erişim ve kullanım ile e-ticaretin serbest dolaşımının önündeki engellerin kaldırılmasının yanı sıra.

Teknolojik ve ticari tarafsızlık e-ticarete erişim ve kullanım ile e-ticaretin serbest dolaşımının önündeki engellerin kaldırılmasının yanı sıra. ">

Kadınlar daha az sıklıkta erkeklerin kullandığından teknolojik işlerinde başarılar.

Erkeklerden daha az olasıdır teknolojik işlerini yürüten geliştirme. ">

Böylece bu ürünler, sahip oldukları özellikler sayesinde teknolojik karakterin etkisi var mod uluslararası ticaret ve değiştirin.

Ürünlerin teknolojik yapısı uluslararası ticareti etkiliyor ve değiştiriyordu. rejim.">

küresel oyunculuk mod Teknolojinin kalkınma için kullanılmasını caydırır, herkesin teknolojinin faydalarını paylaşma hakkını zedeler. teknolojik ilerlemek.

Rejim, herkesin devletin faydalarından yararlanma haklarını engelleyerek kalkınma için teknolojinin kullanımını engelledi. teknolojik ilerleme. ">

mod Fikri mülkiyet haklarını yöneten DTÖ gelişmeyi engelleyebilir teknolojikülkenin potansiyeli ve teknolojik açıdan yoğun kaynakların üretim sürecine dahil edilmesinin maliyetlerini artırmaktadır.

DTÖ rejim fikri mülkiyet haklarının korunması, bir ülkenin kalkınmasını kısıtlayabilir. teknolojiküretim sürecindeki teknoloji yoğun girdilerin maliyetini yükseltir.

Fikri mülkiyet hakları rejimi, bir ülkenin kalkınmasını kısıtlayabilir. teknolojiküretim sürecindeki teknoloji yoğun girdilerin maliyetini yükseltir.

mod güçlü bir fikri mülkiyet hakları sisteminin kullanılması, ekonomik ve teknolojik gelişim.

bir tercih sağlamak mümkün olacaktır mod yerel talebin artmasına katkıda bulunan ihaleler için teknolojik yenilik veya Ar-Ge.

Yerel talebe katkıda bulunan teklifler için işlem yapılabilir. teknolojik iyileştirme veya Ar-Ge ">

Avrupa Birliği, bu amacı akılda tutarak, mod Kimyasal Silahlar Sözleşmesinin doğrulanması, yeni bilimsel, teknolojik ve kimyadaki endüstriyel gelişmeler.

Bunu göz önünde bulundurarak Avrupa Birliği, doğrulamanın rejim Kimyasal Silahlar Sözleşmesinin yeni bilimsel, teknolojik ve kimya alanındaki endüstriyel gelişmeler.

Kimyasal Silahlar Sözleşmesinin rejimi, yeni bilimsel, teknolojik ve kimya alanındaki endüstriyel gelişmeler. ">

Uluslararası mod bu alandaki yenilikler dikkate alınarak sürekli iyileştirilmelidir. teknolojik ve sosyo-ekonomik başarı ve ortak fakat farklılaştırılmış sorumluluklar ilkesine uygun olarak.

Uluslararası rejim bu konuda sürekli gelişmeli yanıt olarak teknolojik ve sosyo-ekonomik gelişmeler ve ortak fakat farklılaştırılmış sorumluluk temelinde.

Bu konudaki rejim, buna yanıt olarak sürekli gelişmelidir. teknolojik ve sosyo-ekonomik gelişmeler ve ortak ancak farklılaştırılmış sorumluluk temelinde. ">

Zayıf mod IPR, yabancı teknolojilere erişim ve bunların tersine mühendislik yöntemleriyle geliştirilmesi için bir araç olarak kullanılmış, böylece yerli teknolojik potansiyel.

Böyle bir ayartma vardır, çeşitli durumları etkiler ve öyle ya da böyle, bu ayartma ve bunlar teknolojik Bir anlamda meşru sayılabilecek fırsatlar, mod yayılmama.

Bu ayartma var, çeşitli Devletleri etkiliyor ve şu ya da bu şekilde onu ve bu devletleri etkiliyor. teknolojik Bir anlamda meşru sayılabilecek gelişmeler, nükleer silahların yayılmasının önlenmesini paramparça ediyor. rejim .

Bir anlamda meşru sayılabilecek teknolojik gelişmeler, nükleer silahların yayılmasını önleme sürecini paramparça ediyor. rejim.">

Bununla birlikte, Devletlerin egemenlik temelinde kabul edilen kuralların uygulanmasında iyi niyet uygulama yükümlülüğüne ek olarak, mod dayalı doğrulama teknolojik başarı, er ya da geç, anlaşmanın herhangi bir ihlalini ortaya çıkaracaktır.

Bununla birlikte, Devletlerin egemen bir şekilde kabul edilen kuralları uygulamada iyi niyetle hareket etme taahhüdünün ötesinde, bir doğrulama rejim geliştirilmesinden yararlanan teknolojiler bir gün anlaşmanın herhangi bir ihlalini tespit edecekti.

kalkınmasından yararlanan rejim teknolojiler bir gün anlaşmanın herhangi bir ihlalini tespit edecekti. ">

Özellikle, IAEA güvenilir ve esnek bir mod uyarlanabilir bir uluslararası temele dayalı olarak, müfettişlere sunulan tüm bilgileri dikkate alarak teknolojik geliştirilmiş garantilerin yaratılması için temel oluşturur.

1. Fırınların sınıflandırılması ve işin temel teknolojik parametreleri

Çoğu durumda, pişirme kapasitesi banyo cam fırınını karakterize etmek için kullanılır. Verimlilik açısından, fırınlar kuşkusuz büyük boyutlu (50 ton / gün ila 150 ve üstü), orta boyutlu (10 ila 50 ton / gün) ve küçük boyutlu (3 ila 10 ton / gün) olarak ayrılmıştır. . Erimiş camın spesifik olarak uzaklaştırılmasındaki artışla birlikte, bu göstergeler genellikle banyo fırınının boyutlarını karakterize etmez. Üretilen camın cinsine göre fırınlar, cam levha, cam kap, yüksek kaliteli cam eşyalar, teknik ve özel camlar için banyo fırınlarına ayrılmaktadır. Cam levha üretimi için 600 - 800 ton/gün ve üzeri kapasiteli fırınlar kullanılmaktadır. Konteyner üretimi için - 300 - 400 ton / gün kapasiteli fırınlar.Büyük ve orta boy banyo fırınlarının teknik özellikleri Prof. M.G. Stepanenko, tablo 1'de verilmiştir.

tablo 1

fırın grubu	Fırın Havzası Tipi	fabrikasyon cam	Fırın havza alanı, m 2		Otaptan özel cam çıkarma. alan, kg/m2/gün.	Özgül ısı tüketimi, kJ / kg ürün
			Isıtmalı kısım	madencilik
Büyük banyo fırınları (60-450 ton/gün)	engelsiz	Yaprak	800-300	60-180	600-1500	15000-19000
	Akan	Şişelenmiş (koyu yeşil)	60-85	15-20	900-1800	18000-20000
		Çeşit (yarı beyaz)	50-70	12-20	700-1500	12500-13500
		Teneke kutular (yarı beyaz)	100-120	20-25	800-1500	12500-14000
Orta boy banyo fırınları (15-60 ton/gün)	Akan	Şişelenmiş (yarı beyaz ve yeşil)	20-60	8-15	700-1500	12500-14000
		Çeşit (yarı beyaz)	20-60	8-15	700-1500	21000-25000
		Teneke kutular (yarı beyaz ve yeşil)	25-60	10-15	700-1500	16500-21000
		Parfümeri, eczane, şişe (yarı beyaz)	15-45	8-15	600-1500	16500-25000
	Genel	Tarnoe (yarı beyaz ve yeşil)	15-30		400-800	16500-29000
		Çeşitli (yarı beyaz ve yeşil)	10-25		400-1000	55000-71000

Alev yönünde. Banyo fırınlarında gazlar, erimiş camın hareket yönüne göre enine, at nalı şeklinde ve birleşik yönlerde hareket edebilir (Şekil 1).

Gazların enine yönü, erimiş camın üretim akışına dik olarak ve uzunlamasına yönü de buna paralel veya çakışık olarak anlaşılır.Rejeneratif fırınlarda, gazların enine ve at nalı şeklindeki yönü ve reküperatif olanlarda ayrıca uzunlamasına ve birleşik olanlar kullanılır. Küçük rejeneratif veya reküperatif banyo fırınlarında, brülörler çoğunlukla uçta bulunur ve gazlar at nalı şeklinde hareket eder. Bu durumda gazların yolu uzar, bu da yanmayı daha eksiksiz tamamlamayı ve egzoz gazlarının ısısını kullanmayı mümkün kılar. Orta ila büyük banyo fırınlarında genellikle gazların enine yönü kullanılır ve brülörler fırının uzunlamasına taraflarında bulunur.Bu brülör düzenlemesi, fırının uzunluğu boyunca sıcaklıkların, basınçların ve gaz ortamının bileşiminin dağılımını kontrol etmenizi sağlar.

Havuzun tasarımına göre. Bira fabrikası fırının önemli bir yapısal parçasıdır, bu nedenle ana alan olarak geometrik boyutları, uzunluk-genişlik oranı ve banyonun derinliği üretim gereksinimlerine uygun olmalıdır. Sürekli banyo fırınlarında, cam yapım sürecinin tüm aşamaları, fırın havzasının farklı bölümlerinde sürekli ve aynı anda belirli bir sırayla gerçekleşir. Fırın havzasının uzunluğu boyunca farklı bölümlerde birbiri ardına yerleştirilmiş pişirme, durulama, soğutma ve çalışma bölgeleri vardır. Fırının bir ucunda sürekli şarj edilen şarj ve hurda karışımı, kademeli olarak farklı sıcaklık koşullarına sahip havuz bölgelerinden geçerek fırının karşı ucunda üretilen homojen homojen cam eriyiğine dönüşür. Her bölgede, zaman içinde sabit (sabit) bir sıcaklık rejimi sağlamak gerekir. Sürekli banyo fırınlarında belirli bir sıcaklık rejimi oluşturma imkanı, çalışma odalarının tasarımı ile sağlanır. Soğutma bölgesi ve durulama bölgesinin ne kadar güçlü bir şekilde sınırlandırıldığına bağlı olarak, kanal banyoları ve "açık" banyolar birbirinden farklıdır. Kanal banyosu fırını, içi boş cam yapmak için tipik bir küvettir, düz cam yapmak için "açık" fırınlar olarak adlandırılanlar kullanılır. İncirde. 2 lavabolu banyo sobalarının şemalarını göstermektedir.

Pirinç. 2. Banyo sobası havuz şemaları:a - sürekli bir elek ile ayrılmış bir gaz boşluğuna ve alevin enine yönüne sahip rejeneratif fırın; b - tamamen bölünmüş bir gaz alanına ve alevin enine yönüne sahip rejeneratif fırın; c - kafes ızgara ile ayrılmış bir gaz boşluğuna ve alevin enine yönüne sahip rejeneratif fırın; d - kafes ekranlı ve at nalı şeklinde alev yönüne sahip rejeneratif fırın; NS - at nalı şeklinde alev yönüne sahip reküperatif fırın; e - uzunlamasına alev yönüne sahip reküperatif fırın; F- uzunlamasına alev yönüne sahip ve çift çatılı reküperatif fırın; h - gazların ve cam eriyiğinin ters akışı ve alevin uzunlamasına yönü ile geri kazanımlı fırın; ve - erimiş cam seçimi ve alevin enine yönü için seviye regülatörlü üç bölgeli bir fırın; k - özel bir pişirme alanına ve alevin enine yönüne sahip fırın; / -akış; 2 - bir tekne; 3 - kafes ekran; 4 - brülörler; 5 - yükleme cebi; 6 - iyileştirici; 7 - pişirme kısmı; 8 - aydınlatma bölgesi; 9 - üşüme veya çalışma alanı; 10 - havuzun dibindeki akıntılar.

Farklı sıcaklık koşullarına sahip ayrı bölgeleri seçmek için, çalışma odasının gaz alanı, çeşitli tasarımlarda refrakter malzemelerden yapılmış cihazlarla ayrılır. Pişirme modunun düzenlenmesi, fırın çalışma odasının gaz alanını katı veya kafes bölmeler (ekranlar), kapılar veya alçaltılmış kemerlerle bölerek iyileştirilir. Fırın havuzunun uzunluğu boyunca gerekli sıcaklık rejiminin korunması, erimiş cam - baraj teknelerine, eşiklere, kanallara monte edilen refrakter ayırma cihazları ile de kolaylaştırılmıştır. Kanallar ve diğer ayırma cihazları, erimiş cam akışının doğasını değiştirmenize ve daha soğutulmuş ve kaynatılmış cam kütlesi üretimi için seçmenize olanak tanır.

Atık gazlardan ısı kullanma yöntemleri ile fırınlar, reküperatif, rejeneratif ve doğrudan ısıtma olmak üzere alt gruplara ayrılır.

Reküperatif ısı geri kazanımı. Küçük boyutlu cam eritme banyosu fırınları sabit bir alevle çalışır, bu nedenle sürekli çalışan ısı eşanjörlerinden atık gazları geri kazanmak için reküperatörlere ihtiyaç vardır. Bu amaçla seramik ve çelik reküperatörler kullanılmaktadır. İncirde. 3. Seramik reküperatörün çalışma prensibi gösterilmektedir. Sıcak baca gazları, iyi termal iletkenliğe sahip malzemeden yapılmış borulardan tahliye edilir. Yanma havası çapraz akışla borulanır ve böylece ısıtılır. Seramik reküperatörler kullanıldığında 1000 °C'ye kadar ısıtılmış hava elde edilebilir.Seramik reküperatörlerin kullanılmasındaki temel sorun, egzoz gazı yollarının havaya göre sızdırmazlığıdır. Sızıntı durumunda, boru egzoz gazı ile birlikte yanma için gerekli havayı emer ve bu da alev oluşumunu engeller.

Pirinç. 3. Seramik reküperatör şeması: 1 - baca gazı girişi; 2 - baca gazı çıkışı; 3 - hava girişi; 4 - hava çıkışı.

İncirde. Şekil 4, çift ceket tipi radyant reküperatörün bir metal reküperatörünün şematik bir gösterimidir. Baca gazları iç silindirden düşük hızda geçerken, yanma için gerekli ısıtılmış hava, iç ve dış silindirler arasındaki halka şeklindeki boşluktan yüksek hızda akar. Metal reküperatörlerde havanın ön ısıtılması için maksimum sıcaklık 600 - 700 °C'dir.Reküperatörlerin rejeneratörlere göre avantajı, bir yandan düşük maliyetli olmaları, diğer yandan yanma havasının sabit bir ön ısıtma sıcaklığına ulaşılması ve böylece kararlı yanma koşullarının korunmasıdır. Dezavantajı önemsiz verimlilikleridir. özellikle çelik reküperatörler için ısı geri kazanımı.

Pirinç. 4. Metal reküperatör devresi

Rejeneratif ısı geri kazanımı. Rejeneratörler yoluyla ısı geri kazanımı, örneğin çapraz brülörlü bir banyo fırınında, alternatif ısıtma nedeniyle ayrı ayrı gerçekleşir. Tipik olarak, rejeneratörler, cam fırınının her iki tarafında bulunan yukarı doğru uzanan odalardan oluşur. Bu rejenerasyon odaları, sıcak baca gazlarının kanallardan serbest geçişini sağlayacak şekilde refrakter tuğlalardan yapılmıştır. Bu durumda baca gazlarının ısısı refrakterlere aktarılır. Rejeneratör ambalajı, hacimce maksimum ısıtma alanı ile tasarlanmalıdır. Öte yandan, baca gazlarının akışına veya yanma havasına karşı direnci çok büyük olmamalıdır. Rejeneratör dolgusunun dikey duvarcılığı ve açık sepet dolgusu, rejenerasyon odalarında en yaygın refrakter tuğla döşeme türleridir. Refrakterler belirli bir sıcaklığa (1100 °C'nin üzerinde) ısıtıldığında, ısıtmanın yönü değişir. Yanma havası ısıtılan odalardan geçer ve burada gerekli sıcaklığı elde eder. Alev yönü neredeyse her 20 dakikada bir değiştirilir. Reküperatörlerin kullanılması, reküperatörlerin kullanımından 300 - 500 ° C daha yüksek bir ön ısıtma sıcaklığı elde etmeyi mümkün kılar. Baca gazı ısısının daha iyi kullanılması ve tesisin daha fazla rijitliği, rejeneratörlerin diğer avantajlarıdır.

Doğrudan ısıtma fırınları. Bazı durumlarda, nispeten düşük üretkenliğe sahip hatlarda doğrudan ısıtma fırınları kullanılır. İncirde. Şekil 5, bir doğrudan ısıtma fırınının bir görünümünü göstermektedir."Doğrudan ısıtma" terimi, ısıtmanın özünü karakterize etmez, çünkü Tüm yakma fırınlarında gazlar doğrudan şarjı ve cam eriyiği ısıtır. Bu fırınlarda rejeneratör bulunmaması, onları daha kompakt ve daha ucuz hale getirir. Brülörler, fırının uzunluğu boyunca kenarlar boyunca konumlandırılmıştır. Yanma ürünleri, erimiş camın yükü ve yüzey tabakası ile karşı akımda hareket eder ve yükleme tarafından boşaltılır, bunun sonucunda, yükün taşınan ürünleri alev boşluğunun duvarlarına yerleşmez, aşınması azalır. ve iyi bir ısı yalıtımı ile donatılabilir. Doğrudan ısıtma fırınının koşulları, bir metal geri kazanıcı ile ve ayrıca geri kazanıcıdan sonra atık gazların ısısını kullanmak için, örneğin buhar veya ısıtma suyu üretmek için ek cihazlarla donatılmışsa iyileştirilebilir.

rNS. 5. Doğrudan ateşlemeli fırın