A gép és a kézi munka értékelése. A gépi munka technikai normálása általános rendelkezések A gépi munka kiszámítása a szabványok szerint

Határozza meg a darabszámítási időt csavarvágó eszterga (1K62 modell) alkatrészek megmunkálásakor, figyelembe véve a hőkezelést és az őrlést. Felületi érdesség minden oldalról - Rа 25. Szerszám - marók T15K6, T5K10 lemezekkel, fúrók R6M5 acélból. A munkadarab kovácsolás. A kezdeti adatok az 1. ábrán és a 10. táblázatban láthatók.

10. táblázat - Az 5.1. Alszakasz kezdeti adatai

11. táblázat A hiányos üzemidő arányának kiszámítása Т N. OP

Átmeneti szám		Vágási mélység, mm	Idő, min.	Táblázat, sor

	Vágja le a fenékvégét d60 -nál 1 menetben
	Fúrjon középső lyukat d8 x L20
	9,0 súlyú munkadarab felszerelése a vágó mentén történő igazítással
	Vágja le a fenékvéget d100 -nál 1 menetben
	Fúrjon középső lyukat d8 x L30
	Szereljen be egy 9,0 tömegű nyersdarabot a középpontba egy bilincs segítségével, és távolítsa el
	Őröljük d100 -tól d90 -ig L = 30 (2 lépésben)
	Őrlés d90 -től d65 -ig L = 55 (2 lépésben)
	Vágja le a fenekét d90 -től d65 -ig
	Őröljük d65 -től d50 -ig L = 60 -ig (2 lépésben)
	Vágja le a fenekét d65 -től d50 -ig

T N. SHT = T N. OP K PAR K M. O = 26,251,00,8 = 21 perc.

ahol K PAR, K M. O a munkakörülmények változásának együtthatói a feldolgozott alkatrészek tételének térfogatától függően (D4 táblázat) és a munkakörülmények változása a feldolgozott acél anyagától és a feldolgozási időtől függően (D5 táblázat) .

Darabszámítási idő T SHT-K, min., A következő képlet határozza meg:

T SHT-K = (T PZ / n) + T N. SHT + T ORM + T OTL = (12/4) + 21 + 1,68 = 25,68 perc.

ahol T PZ - előkészítő -végső idő (táblázat. D1), min.,; n a gyártott alkatrészek száma (10. táblázat), db; T ORM, T OTL - a munkahely, a pihenés és a személyes szükségletek kiszolgálásának ideje, min., T ORM + T OTL = 0,08 T N. WT = 0,08 1,68 = 2,1 perc.

A gyalulási munkák értékelése

Határozza meg a darabszámítási időt, amikor egy alkatrészt megmunkál, figyelembe véve a gyalulás hőkezelését és csiszolását.

A megmunkált felület érdessége - Rа 25. Szerszám - marók acélból R6M5. A munkadarab kovácsolás.

A kezdeti adatok a 2. ábrán és a 12. táblázatban láthatók.

12. táblázat - Az 5.2. Alszakasz kezdeti adatai

13. táblázat A hiányos üzemidő arányának kiszámítása Т N. OP

Átmeneti szám		Vágási mélység, mm	Idő, min.	Táblázat, sor
	Szerelje fel a munkadarabot daruval és 6 -szoros emelővel
	Gyalulási felület 460 x 460
	Gyalulási felület 305 x 460
	Gyalulási felület 305 x 450
	Gyalulható felület 450 x 450
	Gyalulható felület 450 x 300
	Gyalulható felület 250 x 450
	Gyalulható felület 60 x 450

A hiányos darabidő Т N. ШТ, min., A következő képlet határozza meg:

T N. SHT = T N. OP K PAR K M. O = 264,51,21,0 = 317,4 perc.

ahol K PAR, K M. O - a munkakörülmények változásának együtthatói a feldolgozott alkatrészek tételének térfogatától függően (E7. táblázat), valamint a munkakörülmények változása a feldolgozott acél anyagától és a feldolgozási időtől függően (E8. táblázat). Darabszámítási idő T SHT-K, min., A következő képlet határozza meg:

T SHT-K = (T PZ / n) + T N. SHT + T ORM + T OTL = (22/2) + 317,4 + 25,39 = 353,79 perc

ahol T PZ - előkészítő -végső idő (E1 táblázat), min.,; n a gyártott alkatrészek száma (10. táblázat), db; T ORM, T OTL - a munkahely, a pihenés és a személyes szükségletek kiszolgálásának ideje, T ORM + T OTL = 0,08 T N. SHT T N. SHT = 0,08 317,4 = 25,39 perc

A technológia alatt. a racionálás alatt az időbeli normák megállapítását értjük a def. munka vagy termelési sebesség percenként. Az időráta szolgál alapul a munka és a költségek kifizetéséhez. Az idő normák beállításához szükséges: 1. A munkát a dolgozóknak kell elvégezniük. képesítések. 2. Alkalmazás munka közben a leghatékonyabb eszközök és eszközök. 3. Def. Telepíteni kell. vágási módokat és racionális többszerszámos módszereket kell alkalmazni. és többorsós. feldolgozás. 4. Optimális juttatásokat rendeltek hozzá. 5. A normál idő nem lehet Ezeket a kézzel készítetteket, cica. a gép működésével egyidejűleg is elvégezhető. 6. A házasság figyelembevételéhez szükséges időt nem kell figyelembe venni. 7. A szerszám élezését központosítani kell, és a cserét kötelezővé kell tenni. 8. Az időnorma nem tartalmazza a hibák megszervezésének idejét.

Idő normaszerkezet. Az időkorlát tartalmazza a munkahely fő, segítő, szervizelését, pihenőt. Alapidő: gépi kézi vagy gépi automatikus. t db = t 0 + t a + t szolgáltatásban + t dep. t 0 = l p. x. / n * S 0. t in = t beállítva / eltávolítva. + t ctrl. gép. + t mé. t szolgáltatás = t azok. Szolgáltatás + t org. szolgáltatás Sorozatgyártáshoz: t db = t 0 + t + t szolgáltatásban + t dep + T pz / n .. T pz - előkészítő - végső idő, kat. fel kell készülni egy üres tétel feldolgozásának megkezdésére.

A MUNKAELEM SZERZÉSÉNEK MÓDSZERÉNEK VÁLASZTÁSA. A tervező hozzárendeli az alkatrész anyagát, a hőkezelés típusát, és javasolhatja a nyersanyagok beszerzésének módját. Ez alapján a technikus kiválaszt egy konkrét módszert a nyersanyagok beszerzésére. Az üres részekre a következő követelményeket támasztják:

a zag-ka d \ b max alakja és r-keretei közel állnak a kész részhez; zag-ka d \ b technológiailag fejlett; d \ b a nyersdarabok megszerzésének progresszív módszere; a zag-ka d \ kényelmes és megbízható alapokkal és rögzítési és szállítási alapokkal rendelkezik; egyenletes megengedések és a keménység egyenletes eloszlása a mélységben.

A nyersanyagok beszerzésének módszerei:

1) földöntés- univerzális, és minden iparágban és mindenféle gyártásban használatos. Hátrányok:- az én és a szőnyegek nagy fogyasztása; - nagy alapozó a megmunkáláshoz; - előkészíti a nagy területeket elfoglaló termelést; - nehéz munkakörülmények.

2) állandó formákba öntés (hűtőformák))-50%-kal növeli a termelést, a munkadarabok eltávolítása egy egységnyi területről 2-3-szor nagyobb, mint 1, a pontosság korhatár., a juttatások csökkennek, a költségek 20-25%-kal csökkennek, házasság 30-40%-kal. Hátrányok:- a nyersdarabok kialakítása egyszerűsödik, - a falvastagság növelésével; - a gázok nehezen távozhatnak; - a munkadarab felületén fehérített réteg keletkezik, ami bonyolítja a szerelőt.

3) centrifugális öntés forradalmi testek részeihez használják, lehetővé teszi, hogy jobb minőségű, egységes szerkezetet kapjon, csökkentse. fémfogyasztás, csökkent elutasítások, az öntés alkalmassága 95-97%. hátrányai: - a nyersdarabok konfigurációjának korlátozása; - a forma elkészítésének összetettsége; - a nyersdarabok méretének és súlyának korlátozása.

4) fröccsöntés- lehetővé teszi pontos öntvények készítését alacsony érdességgel és kis falvastagsággal. Az öntvények 25-40% -kal nagyobb szilárdságúak, mint az 1, alacsonyabb megmunkálási ráfordítások, a folyamat könnyen automatizálható. Hiba- az űrlap összetettsége és a speciális felszerelés szükségessége.

5) elveszett viasz- nagy pontosságú, kis érdességű munkadarab, kisebb belső feszültségek, kisebb megengedett értékek. hátrányai- összetett technikai folyamat; nagy termelési ciklus.

6) kagyló öntvény- kis érdesség előkészítése, kis juttatás, a gyártás csökkentett munkaintenzitása, magas termelés. hátrányai- drága szerszám- és formázóhomok.

7) bélyegzett anyagokból készült nyersdarabok:

7.1) kalapács és prés kovácsolás- egyszerű alakú nyersdarabok beszerzése nagy juttatásokkal, a módszer lehetővé teszi, hogy jó szerkezetet kapjon az egész szakaszon, rossz munkakörülmények között.

7.2) bélyegzés - nagyobb pontosságú munkadarabot kap, kevesebb ráfordítással, de a szerszámok drágák. Alapvető módszerek: -prés; - kalapácsok; - GCM. Amikor a nyomógépeken bélyegzést adnak a kilökők használata miatt, a járatok és a lejtők csökkennek; az ütések hiánya csökkenti a rezgést. A GCM -en lévő bélyegző lehetővé teszi, hogy vaku nélkül mély üregeket és lyukakat kapjon, de a pontosság növelése érdekében rúdanyagot kell használni. A tuskó ugyanúgy beszerezhető: keresztirányú ékhengerlés, hidegbélyegzés lemezanyagból, hegesztés. A beszerzés kiválasztásának módszere d \ biztosítja az alkatrész legalacsonyabb költségét: C = M + Z + N, ahol M az anyagköltség, Z a dolgozók fizetése, H a rezsiköltségek. A beszerzés kiválasztásának módja és költsége a munkadarab toleranciájától függ (70. ábra). A m / b alkatrészek legalacsonyabb önköltségi árát a munkadarab átlagos pontosságával és a feldolgozás technológiai folyamatának felépítésének megválasztásának problémájához való komplex megoldással kapták. Az egyes beszerzési módszerek technológiai jellemzőinek ismeretében lehetőség van a különböző módszerekkel kapott munkadarab költségeinek összehasonlítására és összehasonlítására. Válassza a legolcsóbbat.

BÁZISOK KIVÁLASZTÁSA. Ez egy kritikus tervezési szakasz, szorosan kapcsolódik az alkatrész feldolgozásának útvonalához. Az alapok kiválasztásakor a forrásadatok az alkatrész rajza, a munkadarab és a műszaki követelmények.

A bázisok kiosztásakor ragaszkodni kell az alapok egységének elvéhez. Ha ez nem lehetséges, akkor egy másik felületet veszünk alapul a méretek újraszámításával, figyelembe véve a dimenziós láncok elméletét. A bázisok állandóságának elve határozza meg az eszközök és a telepítési sémák egységességét, ami különösen fontos a gyártás automatizálásában. A feldolgozás során több alapséma javasolható. Ezek elemzésekor a feldolgozási pontosságot az alaphibából számítják ki. Ebben az esetben figyelembe kell venni a szerszám marójának kényelmes megközelítésének lehetőségét, a munkadarab rögzítését és a művelet fenntartását.

A FELDOLGOZÁSI ÚTMUTATÓ KIVÁLASZTÁSA A FELÜLET. A műszaki folyamat fejlesztése a termelés technológiai előkészítésébe tartozik, és az egységes gyártási rendszer elve alapján történik. Ennek a rendszernek a GOST állapítja meg a technikai folyamatok, a forrásinformációk és a fejlesztési szakaszok alapvető feladatainak fejlesztésének típusait és általános szabályait. Technikai folyamatfejlesztés a meglévő szabványos vagy csoportos technikai folyamat alapján. A technológiai kódot először a technológiai osztályozó szerint alakítják ki. A kód szerint a terméket egy meghatározott minősítési csoporthoz és a rá jellemző tipikus vagy csoportos technikai folyamathoz rendelik hozzá. Minősítési csoport hiányában a műszaki folyamatot egyetlenként fejlesztik ki. Ismerve a felület pontosságának és érdességének minőségét, az alkatrész méreteit, súlyát és konfigurációját, egy vagy több módszert rendelnek hozzá ennek a felületnek a feldolgozásához. Ezenkívül ekkor már kiválasztották a munkadarab beszerzésének módját. Ennek a módszernek és pontosságának ismeretében felvázolhatja az első műveletet. Ha a nyersdarab pontatlan, akkor kezdje a nagyolási műveletekkel, ha pontos, akkor a befejezéssel. Ha a nyersdarab kicsi, akkor a feldolgozás befejező műveletekkel kezdődik. A kezdeti és befejező műveletek alapján köztes műveleteket írnak elő, annak alapján, hogy az előző művelet pontossága nem haladhatja meg a következőt. A lehetséges feldolgozási lehetőségek száma nagy lehet. Az útvonal hozzávetőleges megválasztása az összehasonlított lehetőségek összetettségének értékelésével kerül feldolgozásra.

AZ ALKATRÉSZEK FELDOLGOZÁSÁNAK RENDJE.Cél - felvázolni az alkatrész feldolgozásának általános tervét, a műszaki folyamat műveleteinek tartalmát és kiválasztani a berendezés típusát. A következő szabályokat tartják be: - a feldolgozás általános sorrendjének meghatározásakor először a később alapként szolgáló felületek kerülnek feldolgozásra. Ezenkívül a megmunkálás a felületek fordított pontosságának sorrendjében történik, a legpontosabb és az alkatrész számára legfontosabb felület feldolgozásával végződik. A feldolgozás végén a könnyen sérülő felületek (szálak) feldolgozására kerül sor; - a hibák korábbi észlelése érdekében először készítsen Chernov és Chistov felületkezeléseket, ahol ezek a hibák nem megengedettek. Ha ezek a hibák a feldolgozás során napvilágra kerülnek, az alkatrészt elutasítják vagy kijavítják (repedések hegesztése). A munkadarab feldolgozási útvonala általában nagyolás, simítás, befejezés. A nagyolás során a tartalék nagy részét eltávolítják, a megadott pontosság és érdesség a befejező műveletekhez biztosított. Csernov megmunkálása után az alkatrész legnagyobb torzulása figyelhető meg a feszültségek újraelosztása következtében. A nagyolást elhasználódott berendezéseken végzik szakképzetlen munkással. Ha az alkatrészt hőkezelésnek vetik alá, akkor a műszaki folyamat 2 részre oszlik: hőkezelés előtt és után. Néha a hőkezelés után a betakarított anyagot szerkeszteni kell, vagy a hőkezelés előtt védőbevonattal kell felvinni az egyes felületekre. A feldolgozási sorrend a méretezési módszertől függ. (kép 72): az elején a felületet kezelik, a macska az alapja más felületek mérésére-1, majd bármilyen sorrendben, de az 1,2,3,4 az előnyösebb. A kisegítő és másodlagos műveleteket a befejező szakaszig végzik (letörés, sorjázás). A vezérlési műveletek a feldolgozás ilyen szakaszai után kerülnek kiosztásra, ahol az elutasítások megnövekedett százaléka jelenhet meg, valamint a lakatos és olyan műveletek előtt, amelyek magas költségekkel járnak, és az alkatrészt végső ellenőrzésnek kell alávetni. A vezérlési műveletek tervezésekor a kezdet a művelet pontossága és a vezérlési módszer termelékenysége (d \ b mérési hiba kisebb, mint a méret -tűrés mező 20% -a). A technikus határozza meg a vezérlés módját és eszközeit, technikai feladatot ad a speciális vezérlő- és mérőműszerek és eszközök tervezésére. a feldolgozás sorrendjének biztosítania kell az alkatrész szállítási költségeinek csökkentését.

TECHNOLÓGIAI MŰVELETEK FEJLESZTÉSE. Amikor kiválaszt egy opciót egy művelet felépítéséhez, a kizárási módszert alkalmazzák. Az opciók kizárása az előzetes kiválasztás során számos jellemző szerint történik. A munkadarabok feldolgozásának konfigurációja és méretei határozzák meg a lehetséges szerszámgép-köteget, a munkadarabok sorrendjét és elrendezését a gépasztalon vagy a készüléken, a gép beállításának összetettségét, a megmunkálási és üresjárati ütések mennyiségét a feldolgozás során . A működés tervezése többváltozós feladat. Végső soron az opció ára a teljesítmény és a költség szempontjából. A művelet tervezésének kezdeti adatai az alkatrész feldolgozásának útvonala, a helymeghatározási séma, a felület pontosságára és érdességére vonatkozó adatok a feldolgozás előtt és után, a kibocsátási egységek és a felszabadítási ciklus. A művelet tervezésekor tisztázzák annak tartalmát, a macskát korábban körvonalazták az útvonal összeállításakor, meghatározták a sorrendet és a munkamozgások kombinálásának lehetőségét, átfedve a fő- és segédidőt. A tervezés során kiválasztják a berendezést, vagy megbízást adnak a tervezéshez, feldolgozási módokat, időnormákat rendelnek hozzá, meghatározzák a beállítási méreteket és elkészítik a feldolgozási sémát. Mindig törekedjen a darab feldolgozási idejének csökkentésére. Soros gyártás esetén a tpc a termelési ciklushoz kapcsolódik. A tsht csökkentése a következők miatt érhető el: - nagy teljesítményű vágószerszámok használata; - az áthaladások és a munkaütések számának csökkenése; - a fő- és segédidő kombinálásával. tpc = to + tv + tobs + totd; tо = lрх / n S. A segédidő csökkenése a csarnokütések számának csökkenését és a nagy sebességű vágószerszámok használatát eredményezi. A beépített nyersdarabok száma alapján az egy- és többüléses sémákat különböztetik meg (73-75. Ábra); a vágószerszámok száma szerint: egy- és többszerszámos feldolgozás; az eszközök használatának sorrendjétől függően a feldolgozás elvégezhető: szekvenciálisan, párhuzamosan és párhuzamosan. Rizs 73 - Egyetlen szerszámos szekvenciális feldolgozás. Rizs 74 - egyetlen egyszerszámos párhuzamos feldolgozás.

Fogaskerékvágás csigavágóval csomagolással - több helyszíni egyszerszámos - feldolgozás;

Rizs 75-egyetlen, szekvenciális-párhuzamos többszerszámos feldolgozás. A beállításban lévő dir eszközök számának növekedésével a termelékenység nő, de egy bizonyos határig. A vágószerszámok további növekedése csökkenti a termelékenységet a szervizelés technikai idejének, a vágószerszámok cseréjének és beállításának, valamint a vágási sebesség csökkenésének köszönhetően. Az ninst növekedésével a fő idő csökken (76. ábra), de a karbantartási idő nő, ami a beállítások összetettségével függ össze. A beállításban lévő eszközök számának túlzott növekedése alkalmatlanságát korlátozza az a tény, hogy a tо gyakran kisebbnek bizonyul, mint a tsw. Az egységnyi idő és a változások feldolgozásának költsége eltérő, ezeknek a görbéknek a minimuma nem esik egybe. Az időcsökkentés legnagyobb hatása akkor érhető el, ha automatikus vonalakon dolgozzanak fel párhuzamos és párhuzamos-szekvenciális feldolgozási sémákat alkalmazva, vágószerszámok és átmenetek koncentrációjával.

Többszerszámos kialakítás A beállítás magában foglalja az átmeneti szerszámok elhelyezésére vonatkozó terv elkészítését és a vágási feltételek előzetes kiszámítását, valamint az elrendezés térképi beállítását, a vágási feltételek korrekcióját és a tpc meghatározását. A többorsós megmunkálásnál hajlamosak a féknyergek munkájának összehangolására az előtolás rovására.

Többorsós megmunkálással a féknyergek munkaidejének igazítását az előtolások beállításával érik el (77. ábra) t p.s. = L r.h.p.s. / S p.s. ; t pr.sup. = L px.pr.with. / S pr; L r.h.p. -vel. / S p.s. = L r.x.pr.with. / S pr.s; S p.s. = L r.x.p.s. * S pr. / L r.x.p.s.

A többorsós karbantartásra vonatkozó technológiai műveletek tervezésekor a következő feltételeknek kell teljesülniük: - a munkadarab felületeinek párhuzamos megmunkálásakor nem szükséges megszakítani a feldolgozást a tartó munkamenetének végéig, valamint szekvenciálisan és párhuzamosan -szekvenciális többszerszámos feldolgozás, a gép automatikus kapcsolásának kell lennie; - a többállomásos szervizgépek betöltését alkotó összes művelet végrehajtásának ideje megegyezik m / y vagy a legkisebb idő többszöröseivel; - a támasz munkamenetének időtartamának kisebbnek vagy egyenlőnek kell lennie a munkadarab eltávolításával és beszerelésével töltött idő összegével, valamint azzal az idővel, ameddig a munkavállalónak át kell mozdulnia a gépről a gépre. t px. t lásd + t átmenet; - a gépeknek rendelkezniük kell mechanizmussal az előtolás automatikus leállításához a támasz munkamenetének végén.

A TECHNOLÓGIAI FOLYAMATOK OSZTÁLYOZÁSA. A gyártási körülményektől függően külön formákat és típusú technikai folyamatokat alkalmaznak. Megkülönböztetni a technikai folyamatokat : - egyedülálló; --csoport; --tipikus. Egyetlen TP Az azonos nevű, méretű és teljesítményű termék gyártásának vagy javításának folyamata, függetlenül a gyártás típusától. Az egyedi TP kifejlesztése azokra az eredeti termékekre jellemző, amelyek nem rendelkeznek közös technológiai és tervezési jellemzőkkel a vállalatnál korábban gyártott termékekkel. Egységes TP - Ez egy olyan termékcsoporthoz kapcsolódó TP, amelyet közös tervezési és technológiai jellemzők jellemeznek. Ezeket a TP -ket a következőkre osztják: - csoport; - tipikus.

TÍPUS TP.

Egy vagy több rész esetében a TP különböző verzióit kell kidolgozni, és különböző felületkezelési módszereket alkalmazni. A lehetőségek száma a technikus tapasztalatától függ, ezért ezek a körülmények nehézségeket okoznak a TP fejlesztésében, ami nagy költségeket és időt igényel, mivel ez a munka sokszor megismétlődik. Sokolovskiy felvetette a TP gépelés ötletét, amely lehetővé teszi a TP fejlesztésének jelentős egyszerűsítését és felgyorsítását. Vagyis lehetővé teszi TP létrehozását bizonyos alkatrészcsoportokhoz. A TP tipizálása- ilyen irányú, a TP tanulmányozásához és megépítéséhez, amely a gépalkatrészek osztályozását és a TP tervezésénél felmerülő problémák komplex megoldását foglalja magában az egyes osztályozási csoportok feldolgozására. Minden alkatrész osztályokra oszlik: 1. Forgás hengeres részei. (Osztály - tengelyek (B): tengelyek, rudak, csapok, csapok stb. Osztály - perselyek (A): perselyek, hüvelyek stb.) 2. Lapos forgású alkatrészek (osztály - tárcsák (D): gyűrűs tárcsák, lendkerék szíjtárcsák, karimák). 3. Többtengelyes alkatrészek (osztály - excentrik (E): vezérműtengelyek, főtengelyek.). 4. forgásrészek metsző tengelyekkel. (Osztály - Keresztdarabok (K): kereszttartók és hasonlók). 5. Karok (P): hajtókarok, rudak, fülbevalók. 6. Sík részletek. (Osztály - Tányérok (P): keretek, ágyak, csúszdák, asztalok.). Vannak osztályok: Racks (C), szögek (U), fejtámla (B), fogaskerekek (Z), formázott bütykök (F), utazási csavarok és csigák (X), kis rögzítőelemek (M). Az egyes osztályok részeit csoportokra, alcsoportokra és típusokra osztják, ennek eredményeként a technológiai jellemzőkben egyre jobban hasonló részek halmaza keletkezik, azaz tipikus. Az ilyen alkatrészek feldolgozására tipikus TP -ket fejlesztettek ki. Tipikus TP- ez a TP egy közös tervezési és technológiai jellemzőkkel rendelkező termékcsoport gyártásához. Jellemzője a legtöbb felület közös tartalma és feldolgozási sorrendje. A tipizálás hozzájárul a racionális feldolgozási módszerekhez, csökkenti a termelés előkészítésének idejét. Lehetővé teszi az egységes szerszám- és folyamatfeldolgozás javítását, és általában csökkenti a TP fejlesztésének idejét. A soros gyártás soros feldolgozásának megszervezésekor a gépek kihasználatlanságát érik el, ezért az alkatrészek szabványos TP szerinti feldolgozása esetén lehetővé válik az alkatrészek többféle tételben történő feldolgozása. Hasonlóképpen, a vezetékek folyamatos áramlású vezetékként működnek, azaz a munkaszervezés folyamatos áramlási vagy csoportos formája jön létre. Az ilyen sorokhoz alkatrészeket választanak ki, amelyek feldolgozása nem igényel újbóli beállításokat.

TP CSOPORTFELDOLGOZÁS TERVEZÉSE.Csoportos termelés-ez a gazdasági-szervezet diszkrét termelési folyamatainak techno-gazdaságilag progresszív formája, a fő kategória a telephelyek és műhelyek részletes specializációja, a technológiai komponens pedig a TP egységes csoportos szervezete.

A munkadarabok csoportos feldolgozásának lényege. A csoportfeldolgozási módszert Metrofanov professzor hozta létre. A módszer a munkadarabok technológiai besorolásán alapul, amely egy csoport kialakulásával végződik, és ez a csoport a csoportfeldolgozás technológiai egysége. A csoportos feldolgozás osztályozási technológiája jelentősen eltér a TP beírásakor a munkadarabok osztályozásától. A csoportos feldolgozás során az osztály alatt olyan alkatrészek halmazát értjük, amelyeket a munkadarabok egészének vagy egyes felületeinek beszerzéséhez vagy feldolgozásához szükséges közös típusú berendezés jellemez. A csoportfeldolgozás során üres osztályokat hoznak létre a feldolgozás típusa szerint, ennek a készítménynek a fő feladata a csoportok létrehozása. A fő jellemző a munkadarabok csoportosítására egyes technológiai műveletekhez a megmunkálandó felületek közössége. Egy csoport létrehozásakor a következő jeleket veszik figyelembe: - a munkadarab konfigurációját alkotó elemek általánossága; -a feldolgozandó felületek általánossága; - az eredeti munkadarab és a feldolgozott anyag egységessége; - a csoportokba tartozó készítményeknek azonos anyaggal kell rendelkezniük; -a feldolgozott felületek pontossága és érdessége; - a munkadarab méreteinek közelítése. A csoportos feldolgozás egyes csoportokra és műveletekre korlátozódhat, és felhasználható egy csoport TP létrehozására is a munkadarabok egészének feldolgozásához, beleértve a gyártósorok megszervezését is.

CSOPORT MŰVELETEK TERVEZÉSE.Csoportos karbantartás- általános műveletnek nevezik a munkadarabok egy csoportját, amelyet egy bizonyos csoportos berendezéssel hajtanak végre, amely biztosítja a munkadarabok feldolgozását ezen a berendezésen. TP csoport- csoportos TO -k összehívása, amelyek egy csoport vagy több csoport munkadarabjainak feldolgozását biztosítják a közös technológiai feldolgozási útvonal mentén. Csoportos villamos útvonalon egyes munkadarabok kihagyhatják az egyes műveleteket. A csoportos feldolgozás tervezése az alábbiak szerint történik: 1. Az üzemrajzok szerint olyan munkadarabokat választanak ki, amelyeket ugyanazon a berendezésen lehet feldolgozni, ha azonos típusú eszközökbe és azonos típusú szerszámokkal telepítik őket. 2. Határozza meg a feldolgozott munkadarabok tényleges munkaintenzitását. 3. Határozza meg a nyersdarabok csoportjának végső összetételét annak alapján, hogy egy hónapon belül minimális átállással kell betölteni a berendezéseket. 4. A csoport összetételének tisztázása után összetett munkadarabot hoznak létre, meghatározzák az átmenetek sorrendjét és tartalmát a csoportműveletben, és kidolgoznak egy sémát a gép csoportos működéséhez.

A csoportbeállítási sémát a csoport legbonyolultabb munkadarabjaihoz fejlesztették ki, amely magában foglalja az alkatrész összes elemi felületét. Ha az egyes részek felületei eltérnek a feltételes rész felületétől, akkor felületek kerülnek hozzáadásra. RIZS. 5. A kiigazító csoportok sémájának kidolgozása és a technológiai átmenetek tartalmának tisztázása után a csoportberendezéseket gyártják. Szükség esetén a felszerelést korszerűsítik. A csoportos feldolgozásra specializált állomások jönnek létre. Azokban az esetekben, amikor a munkadarabokat nem lehet ugyanazon technológiai útvonalon csoportokba kombinálni, a különböző csoportműveletek szerint, a TP csoport jön létre. Ebben az esetben a csoport összes munkadarabja szekvenciálisan végigmehet a szokásos útvonalon, vagy egyes munkadarabok a szükséges műveleteken, a többi pedig tétlen. Jelenleg a csoportos feldolgozás módszereit kiterjesztik a lapos munkadarabokra, például a karokra és darukra, valamint a karosszéria munkadarabokra.

CSOPORTFOLYAMOK. A TP csoportos feldolgozásának és tipizálásának módszerei akkor hatékonyak, ha ezek alapján a kis- és sorozatgyártásban bizonyos munkadarab-csoportok csoportos gyártósorát hozzák létre. Az ilyen vonalak létrehozása az elvek kombinációján alapul. AZ AUTOMATIKAI VÁLASZTÁS: -c A gépesítés és az automatizálás színvonala szerint az objektumok célja az anyagköltség csökkentése és a termelékenység növelése; - az automatizálás tárgya m / b betöltés, a munkadarab rögzítése, gépvezérlés, a gép és az alkatrész munkamozgása, az alkatrész méretének szabályozása, interoperacionális szállítás. Az automatizálás és gépesítés eszközeinek kiválasztása a következő sorrendben történik: 1.meghatározza az objektumokat 2. több lehetőség összehasonlítása. 3. felszerelni a folyamattechnikát automatizálással vagy gépesítéssel. 4. válasszon olyan opciót, amely megfelel a gazdasági hatékonyságnak, a biztonsági követelményeknek. Az automatizálás vagy gépesítés gazdasági hatékonyságát a függőség határozza meg:

E = (S'-S '') * N; ahol S ’, S’ ’- az összehasonlított lehetőségek munkahelyi költségei; N- éves program.

Az automatizálási vagy gépesítési berendezésekkel felszerelt berendezések költsége olyan összeggel nő, amely megfelel ezen alapok költségének: C = Cs + Csr.a; ahol Cs a gép ára; Csr az automatizáló berendezések költsége. A kézi vezérlésről az automatizált vezérlésre való áttérés megvalósíthatóságát a következő képlet határozza meg: Sa≤ [(Sz.r-Sz.a.) * N2 + Sp / Tp] * Ta ahol Sz.r- fizetés kézi vezérlés mellett; Sz.- fizetés az automatizált vezérlésért; Sp a kézi vezérlőberendezés egységköltsége; N2 - éves program; Tp, Ta - a kézi és automatizált vezérlés élettartama években. A kisüzemi gyártásban univerzális, gépesített gépeket használnak. Vagy az alkatrész be-, beszerelésének, rögzítésének és kirakásának, a vászon és a munkamenet vezérlésének automatizálásával. A nagyüzemi gyártásban félautomata eszközöket használnak az alkatrészek be-, beszerelésének, rögzítésének és kirakásának automatizálásával, valamint egy automatikus vezérlőberendezést. A moduláris gépeket és az automatikus sorokat is széles körben használják. Az automatizálás és gépesítés szintjének mutatóját a következő képlet határozza meg: d = ∑Tma / ∑Tsht ahol ∑Tma a gépidő összege; STsht- a darabidő összege, a szükséges berendezések mennyiségének és terhelésének meghatározása. Az egyes berendezések számát a következő képlet határozza meg: mр = Tsht * N / F * 60, ahol F a berendezés működési idejének alapja.

A gép terhelési tényezője: η = mр / mпр ahol mр - számított; mпр - elfogadott; ha a gép terhelési tényezője η = 1, akkor technológiai leállások következnek be, a számítás során a gép terhelési tényezőjét használják a fő időre: ηо = To / Tsht; nagyüzemi és tömegtermelés esetén ez az együttható η o = 0,65-0,7, kisüzemi 0,85. Ez az együttható összességében jellemzi a művelet gépesítésének vagy automatizáltságának szintjét; alacsony értéke a fizikai munka nagy arányát jelzi. A gép teljesítménykihasználási tényezőjét a következő képlet határozza meg: η m = Rn / Rst. ahol Рн - a szükséges meghajtó teljesítmény, amelyet meg kell határozni; Rn = Pe / η ahol Pe a vágásra fordított effektív teljesítmény η = 0,8-0,85. Ha a gép nincs terhelve a teljesítmény tekintetében, akkor bizonyos esetekben az elektromos motort ki kell cserélni. A technológiai költséget a függőség határozza meg: St = Szag + C 0 i; ahol С 0 i a megmunkálás költsége. A dolgozók számát a következő képlet határozza meg: R = Tsht * N / 1860 * 60 A dolgozók száma, figyelembe véve a többállomásos berendezéseket: R = Tsht * N / 1860 * 60 * M (1860 munkaidő-alap), ahol M a többállomásos szolgáltatás együtthatója. A beállítók számát a függőség határozza meg: H = (0,16 ÷ 0,2) * m pr Patch Fund F = ∑F i F átl. Hónap = F / (R + H) * 12

Módszerek a munka termelékenységének növelésére. A munka termelékenységének növekedését a vágószerszám munkamenetének hosszának csökkentésével, valamint a teljes vágási hossz több szerszám között történő elosztásával érik el, vagy a hosszirányú előtolást keresztirányúval helyettesítik. A hosszirányú előtolás helyett a merülőmetszést alkalmazzák azokban az esetekben, amikor lehetőség van a megmunkált felület teljes kerületének lefedésére a vágószerszámmal. Ebben az esetben a szerszámütés hossza lényegesen kisebb, mint a megmunkálási löket hossza. A nyitási módszer jelentős termelékenységet biztosít más módszerek helyett. A termelékenység növekedése szintén hozzájárul a gyors előtolások használatához a szerszám megközelítésekor és visszahúzásakor. A fő idő csökkentése a vágási feltételek megváltoztatásával érhető el a megmunkálás során. L hosszúságú, D 1 és D átmérőjű kúpos felület megmunkálásakor három eset jöhet szóba: 1. megmunkálás n = const fo '= L / n * S = (L * π * D 2) / (1000 * υ * S). 2. Ha ugyanazt a felületet változó fordulatszámú és állandó sebességgel dolgozzuk fel, akkor ezt kapjuk: f '' = = = ; Vegyük a második arányt: ; ha D 1 → 0, akkor fo ’/ fo’ ’→ 2, azaz az υ = const -nál történő feldolgozás minél nagyobb csökkenést eredményez a főidőben, annál nagyobb a különbség D 2 -D 1: - a keresztirányú előtolás változásával végzett feldolgozás. Lépéses előtolás esetén a fő feldolgozási időt a következő képlet határozza meg: f '' '= aZ / nS 1 + bZ / nS2 + cZ / nS3 + n out / n = 1 / n (aZ / S 1 + bZ / S2 + cZ / S3 + n out) ahol a, b, c az együtthatók, amelyek az S1, S2, S3 etetésekor levont juttatás arányát jellemzik; Z-engedmény a sugármegmunkáláshoz mm-ben. ; n ki - 5-10 fordulat / perc tartási fordulatok száma. Enyhe csökkenéssel vagy nagy megengedett értékekkel a megmunkálás állandó sebességgel történik: f '' '' = πD / 1000 * (aZ / S1 + bZ / S2 + cZ / S3 + n kimenet)

A termelés vagy a termelékenység mértékét f-le határozza meg: N = 60 / T db, (óra). Azok. a termelékenység a darabidővel arányosan növekszik. Ideje kicserélni a szerszámot T azok = T cm * t o / T ahol T cm a szerszámcsere ideje; A szerszám élettartamának T-időszaka; t о a fő idő. Amikor a fenékvágást t = Lр.х. / n * S = π * D * L / 1000 * υ * S = C to / υ értjük, akkor π * D * L / 1000 * S = C to. Azok. a vágási sebesség növekedésével T körülbelül csökken, T pedig nő, ami azt jelenti, hogy a tartósság kisebb. A darabidő általában lassabban rövidül, mint az alapidő. Ezért a legnagyobb hatás akkor érhető el, ha a vágási feltételek fokozódásával együtt intézkedéseket hoznak az automatizálás és a nagysebességű készülék használata miatti segédidő csökkentésére.

A technikai folyamat technikai és gazdasági mutatói (TEP). A technikai folyamat TPE -je abszolút, relatív és kiegészítő. A fő : a fő-, darabidő és a műhelyköltség összege. További: termelési teljesítmény munkavállalónként. Termelési teljesítmény 1 dörzsölésért. a gyártott termékek állóeszközei egy négyzetméterről. Az összes többi relatív. A fő TEP: 1. Az alkatrész neve. 2. Éves kiadási program. 3. A munkaeszközök tényleges éves alapja. 4. A dolgozó tényleges éves időalapja 1360. 5. A kész alkatrész tömege. 6. A munkadarab súlya. 7. Az anyagfelhasználási együttható h = q / Q. 8. Éves termelés technológiai áron. 9. A műveletek fő idejének összege. 10. A műveletek egységidejének összege. 11. Az éves program összetettsége. 12. A dolgozók száma R. 13. A beállítók száma 14. A berendezés fő terhelésének átlagos együtthatója. 15. A berendezések terhelésének átlagos együtthatója kapacitás szerint. 16. A munkavállalók éves béralapja 17. A munkavállaló átlagos havi bére.

ECTPP.

A termelés technológiai előkészítésének egységes rendszere Az állami szabványok által létrehozott rendszer a termelés technológiai előkészítési folyamatának (TPP) megszervezésére és irányítására, amely magában foglalja a progresszív világtechnológiai folyamatok, a szabványos technológiai berendezések és berendezések, a technikai folyamat gépesítési és automatizálási eszközeinek és mérnöki és műszaki és munkairányítás.

Az ESTPP alapja az ESKD (tervezési dokumentáció) és az ESTD (technológiai dokumentáció).

A tervezési dokumentáció grafikusan szöveges dokumentumokat tartalmaz, amelyek meghatározzák a termék összetételét és szerkezetét, és tartalmazzák a fejlesztéshez és gyártáshoz, ellenőrzéshez, elfogadáshoz, üzemeltetéshez és javításhoz szükséges adatokat. A tervdokumentumok tervezésre, műszaki mellékletre, tervezettervre vannak felosztva. A tervdokumentáció tervezési és munkatervekre oszlik.

A technológiai dokumentáció szöveges, grafikus dokumentumokat tartalmaz, amelyek meghatározzák a gyártás, javítás és összeszerelés technikai folyamatát.

A technol. a dokumentumok tartalmazzák: útvonal térképet, működési térképet, vázlat térképet, műszaki folyamat térképet, tipikus technikai folyamat térképet, a berendezések technikai folyamatának karbantartását, műszaki berendezéseket.

A CCI funkciói.

Funkciók - a termék technológiai tervezésének biztosítása a tervezési és technológiai problémák összekapcsolt megoldására, amelyek célja az optimális költségek biztosítása, valamint a technológiai berendezések gyártásának, tervezésének és gyártásának idejének csökkentése. a technikai folyamat normálása és elsajátítása.

Méret: px

Az oldal megjelenítése:

Átirat

1 R.G. GRISHIN, N. V. LYSENKO, N. V. A GÉPMUNKÁK NOSOV NORMALIZÁCIÓJA. A KÖTELEZŐ IDŐ MEGHATÁROZÁSA A TÖRTÉNÉSEK KÉPZÉSI TÁMOGATÁSA MECHANIKAI MUNKÁJA ALATT Samara 008

2 Bevezetés A gépgyártás technológiai működése a technológiai folyamat fő számítási eleme. A munkadarab feldolgozási ideje és a művelet elvégzésének költségei kritériumként szolgálnak, amely jellemzi a kivitelezés célszerűségét, figyelembe véve egy adott gyártási programot és bizonyos szervezeti és műszaki feltételeket. Az idő technikai színvonala, amely meghatározza a műveletre fordított időt, alapul szolgál a gépkezelő fizetéséhez, az alkatrész és a termék költségének kiszámításához. Az idő technikai normái alapján kiszámítják a gyártási ciklus időtartamát, a szükséges gépek, szerszámok, munkások számát a telephelyek és műhelyek termelési területe határozza meg. A darabolási idő az egyik fő tényező a technológiai folyamat tökéletességének értékeléséhez és a munkadarab feldolgozásának legprogresszívebb lehetőségének kiválasztásához. Ennek a módszertani kézikönyvnek az a feladata, hogy segítse a gépészmérnöki szakok hallgatóit egy tanfolyamon és diplomamunkán való munkában a gépgyártás műveletek műszaki szabályozásával. A kézikönyv megadja a segédidő meghatározásához szükséges referenciaanyagokat .. A műszaki szabályozás célja és célkitűzései A technológiai folyamatok tervezésekor az egyik fontos feladat az alkatrészek feldolgozásának gazdaságilag meghatározott időbeli normáinak meghatározása. Ennek a munkának a végrehajtása a hallgatók képzésének döntő szakasza, és célja, hogy gyakorlati készségeket vezessen be a technológiai folyamatok szabályozásában a munkadarabok fémvágó gépeken történő megmunkálásában. Ennek a módszertani kézikönyvnek az a feladata, hogy megtanítsa a diákot, hogy önállóan oldja meg az idő normái meghatározásával kapcsolatos kérdéseket a technológiai műveletek végrehajtása során.

3. A szerszámgépek értékelése. Alapvető rendelkezések A munkaerő -arányosítás meghatározza az adott munkaerő -objektum gyártásához szükséges idő költségeit egy adott vállalkozásnál, azaz a munkaerő mértéke a munka mértékének konkrét kifejezése. A termelési munkaügyi normák fontos funkciókat látnak el a munka termelékenységének, a munkaerőköltségeknek és a munkadíjnak. A munka termelékenységének mértékeként a munkaerőköltségek egy eszköz, a termelésirányítás eszközének funkcióját látják el. A norma segítségével felmérik a munka termelékenységét. A munkaerőköltségek mértékeként a norma az alapja a vállalkozás termelési és gazdasági tevékenységének számos mutatójának kiszámításához és elszámolásához. A normák alapján kiválasztják a termék tervezési lehetőségeit, a technológiai folyamatok végrehajtásának módszereit, a termelés, a munka és a menedzsment megszervezésének módszereit. A munkadíj mértékeként a norma a bérek kiszámításának alapja, a munka mennyisége és minősége szerinti differenciálása. A gépgyártás körülményei között széles körben alkalmaznak különféle feldolgozási módszereket esztergáláson, maráson, fúráson, csiszoláson és más gépeken. A fémvágó gépeken végzett anyagok megmunkálásának munkaerő-arányosításának első szakasza a vágási módok kijelölése. A vágási módok kiválasztása és kiszámítása a t vágási mélység, az S előtolás, az i átmenetek (ütések) számának és a vágási sebességnek a megengedett vágóerőknél és a feldolgozáshoz szükséges teljesítmény megállapításából áll. A kiválasztott vágási feltételeknek - az elfogadott kritériumoktól függően - biztosítaniuk kell a legmagasabb munkatermelékenységet vagy a munkadarab megmunkálásának legalacsonyabb költségét, a termék felületi rétegének pontosságára és minőségére vonatkozó követelmények kötelező teljesítésével. A fémvágó gépeken végzett mindenféle feldolgozás szabványosítása magában foglalja a következők meghatározását:

4 fő technológiai idő; segédidő: az átálláshoz kapcsolódó alkatrész telepítéséhez és eltávolításához, amely nem szerepelt az átmenetben, azaz a gép vezérlése, a feldolgozott felület mérése; idő a munkahelyi szervezeti és műszaki karbantartásra, pihenésre és személyes szükségletekre; előkészítő utolsó idő. Az egységnyi időt, amikor fémvágó gépeken végeznek munkát szakaszos gyártási körülmények között, a következő képlet határozza meg: aobs + ao. l. n. TW = TOP +, min 00 ahol T OP a működési idő, és a munkahely karbantartásának ideje (a gép és a munkahely gondozása a műszak során, a szerszám cseréje a tompultsága miatt, a gép beállítása és beállítása működés közben , forgács söprése a munka folyamatában) a működési idő százalékában; A.L. pihenésre és személyes szükségletekre fordított idő a működési arányban. A pihenőidőt és a személyes szükségleteket a munkadarab tömege, az előtolás jellege, a működési idő mennyisége és a gépi munkaidő aránya határozza meg. A működési időt a következő képlet határozza meg: T = T + T min OP OV, ahol TO a művelet végrehajtásának fő technológiai ideje: T A segédidő, amelyet a munkavállaló a fő teljesítményének biztosítását célzó technikák végrehajtására fordít. munka, és ismétlődő az egyes alkatrészek feldolgozása során, vagy bizonyos sorrendben egy bizonyos számú alkatrész után. A segédidő meghatározásakor különös figyelmet kell fordítani arra, hogy mindkét kézzel végzett munka során minden lehetséges kombinációt figyelembe vegyenek az egyes technikákban.

5 A gép főidejét a következő képlet határozza meg: L TO = i, min ns ahol L a megmunkálandó munkadarab felületének becsült hossza, mm; n orsó fordulatszám, fordulat / perc; s o a maró előtolása egy fordulatra, mm; i az áthaladások száma. A megmunkálandó munkadarab felületének becsült hosszát (mm) L = l + l + l összegként határozzuk meg, ahol l a megmunkálandó munkadarab felületének hossza; l a szerszám behatolásának és túllépésének értéke; l további hosszúság a tesztcsipek felvételéhez, amikor a tesztütések és a mérési módszer szerint dolgoznak. A t vágási mélységet az alkatrész rajzából határozzák meg, az alkatrész felületének nagyolásához és befejezéséhez szükséges engedélytől függően. A nagyolás és a simítás mértékét (mm), például esztergáláskor, a következő képlet határozza meg: d (d h) h =, ahol d a nagyolás utáni alkatrész átmérője; d az alkatrész átmérője a nagyolás után; h befejezési pótlék. Ha lehetetlen vagy nem kivitelezhető a megmunkálási ráhagyás egy menetben történő eltávolítása, akkor az alkatrész felületét több menetben kell feldolgozni. Az i menetek számát a h ráhagyás és a t vágási mélység arányából határozzuk meg, azaz i = h / t. Például a munkadarab átmérője esztergáláskor 8 mm. A művelet végrehajtásakor ø 6 mm -t kell elérni a vágásmélységben egy menetben t =, mm. A teljes oldalsó rést a következő képlet határozza meg: D ddet 8 6 h = zag = 0 mm. = Ekkor az áthaladások száma i = h / t = 0 /, =. Így az ø 6 mm -es munkadarab felületének csiszolásához áthaladást kell végezni. o

6 Az S előtolás mennyisége a termék vagy szerszám egy fordulatánként, a vágási sebesség és a vágáshoz szükséges teljesítmény a szabványoknak megfelelően van beállítva. Az S előtolás értéke függ a vágásmélységtől, a megmunkált felület érdességétől, a "munkadarab szerszámrögzítő gép" (ZIPS) technológiai rendszer merevségétől és a rendszerelemek szilárdságától. Kérdések az önvizsgálathoz. Magyarázza el, mi a szabványosítás fontossága a gépi munka során? Milyen elemekből határozzák meg a T w egységnyi időnormát ?. Adja meg a működési idő meghatározását. Hogyan határozzák meg a becsült feldolgozási időt? 6. Mi a teendő, ha a megmunkálási ráhagyást nem lehet egy menetben eltávolítani?. Módszertani utasítások a segédidő meghatározására Az oktatási kézikönyvben megadott időszabványok a sorozatgyártásban használt szerszámgépek műszaki szabványosítására szolgálnak. Az előírások az alábbi szervezeti és technikai feltételeket írják elő, amelyek a tömegtermelésre jellemzőek: A vállalkozás régóta gyárt korlátozott és stabil nómenklatúrát tartalmazó nagy sorozatokat. A vállalkozás magas termelési specializációval rendelkezik, nagy része speciális berendezéseknek, speciális eszközöknek és eszközöknek, amelyeket bizonyos műveletek elvégzésére terveztek hasonló feldolgozás során. szűk tartományú alkatrészeket .. műveleteket és korlátozott számú hasonló alkatrészt rögzítenek minden géphez Az alkatrészek gépeken történő megmunkálása főszabály szerint tesztcsipek nélküli méretre beállított szerszámokkal történik. 6

7. A gépeken történő megmunkálás a technológiai folyamatok működési diagramjai alapján történik, amelyeket részletesen kidolgoznak a műveletekhez és az átmenetekhez, feltüntetve a berendezés működési módjait, az egyes átmenetek végrehajtási idejét és a műveletenkénti egységidőt. 6. A munkarendeléseket, a technológiai dokumentációt, a technológia, a szerszámok és eszközök által biztosított nyersanyagokat segédszemélyzet szállítja a munkahelyre. 7. A szerszámot középen élezik. 8. A nehéz alkatrészek megmunkálására szolgáló szerszámgépek emelőjárművekkel vannak felszerelve. 9. A munkahely rendelkezik a szükséges eszközkészlettel, amely segít csökkenteni a segédidőt, és átfedi a kézi munka idejét a gép gépi működésének idejével (két tüskés készlet, két bilincs, forgóasztalok, nagysebességű pneumatikus berendezések, többhelyes eszközök és alkatrészek csoportos feldolgozása területén használt eszközök stb.); a géptől legfeljebb m távolságra éjjeliszekrények, állványok vagy állványok az összecsukható részekhez, valamint éjjeliszekrények rajzokhoz és szerszámokhoz; nagy alkatrészek esetén az állványokat vagy görgős asztalokat a géptől m távolságra kell felszerelni. A kézikönyv normatív anyagokat tartalmaz a sorozatgyártásban használt berendezéseken végzett munkák műszakilag indokolt időtartamának kiszámításához. A gépi munka ezen szabványok szerinti szabványosításakor az alkatrészek feldolgozása során a segédidő, a munkahely karbantartásának ideje, az előkészítő és a végső idő, valamint a pihenőidő és a munkavállaló személyes szükségletei kerülnek meghatározásra. 7

8 A használt berendezés típusától és a rajta végzett munka jellegétől függően a szabványok a szabványok eltérő mértékű konszolidációját és két módszert írnak elő egy művelet segédidejének meghatározásához: 0), a segédidő meghatározását. a művelet abból áll, hogy megkeresi a megfelelő kártyák szerint, majd összegzi az alkatrész telepítésének és eltávolításának idejét; eltelt idő (vagy felületkezelés), amelyet a művelet minden egyes átmenetére külön határoznak meg; idő a berendezések üzemmódjának megváltoztatására, a szerszámok és a gép mozgó alkatrészeinek cseréjére; a kezelt felület kontrollméréseinek ideje. II. Azoknál a berendezéseknél, amelyeket főleg egylépéses műveletekre szántak (6. kártya), amelyek feldolgozása a berendezés működési módjának megváltoztatása és a szerszám technológiai műveleten belüli megváltoztatása nélkül történik, a segédidőt kibővített a művelet technikái. Ebbe a csoportba tartozó gépeknél a segédidőt a szabványos térképek határozzák meg a feldolgozás jellegének megfelelően, az egyes kifejezések későbbi összegzése nélkül. Kivételt képeznek az ebbe a csoportba tartozó bizonyos típusú gépek, amelyeknél figyelembe veszik a további technikákhoz szükséges időt, és hozzáadják a művelet idejéhez, ha a munka megváltozott. Az alkatrész ellenőrzésének idejét ezeken a gépeken csak azokban az esetekben veszik figyelembe, amikor nem fedi át a főidőt. A megadott időszabványokat egy munka dolgozójának kiszolgálásakor (egy gépen végzett munka) kell kiszámítani a munka arányosításához. A többállomásos munka szabványosításakor az időnormák kiszámításához a megadott szabványokon kívül további 8 szükséges

9 használja a többállomásos szolgáltatás normálási módszereit és szabványait. A darabidő normáinak kiszámításakor figyelembe kell venni azokat a feltételeket, amelyek befolyásolják a munka ütemének változását és a gépkezelő termelékenységét. A munka üteme a termelés mértékétől függ. A gyártás meglévő szervezeti és technikai feltételei mellett a feldolgozás időtartamát jelentősen befolyásolja a berendezések cseréje nélkül, egy munkahelyen folyamatosan feldolgozott alkatrészcsomag mérete. A nagyüzemi gyártásban az alkatrészcsomagok mérete inkonzisztens, és nagymértékben eltér a vállalkozás által gyártott gépek számától függően. A gyűjtemény standard idejét a feldolgozott alkatrészek átlagos tételmérete alapján számítják ki. A különböző gyártási skálák figyelembevétele érdekében a szabványok korrekciós tényezőket írnak elő a feldolgozási időre vonatkozóan, amelyeket akkor használnak a művelet segédidejének kiszámításakor, ha a gyártásban lévő feldolgozott alkatrészek tételméretei eltérnek azoktól, amelyekre a szabványok vannak tervezve. A technológiai folyamatok kidolgozásakor és a darabidő normáinak kiszámításakor a vállalkozások tervező hatóságai előre meghatározzák, hogy egy termékcsalád átlagos méretét milyen mennyiségben fogják gyártani. A korrekciós tényezőket a megállapított átlagos tételeknek megfelelően választják ki, és a szabványok szerint kiszámított időt korrigálják. A tanfolyamok és a végső minősítő munkák elvégzésekor a termékkibocsátás éves mennyiségét a tudományos tanácsadó határozza meg ... Az alkatrészek felszerelésére és eltávolítására vonatkozó segédidő szabványai 9

10 Az alkatrész beszerelésének és eltávolításának időbeli előírásait a gépek típusától függően az eszközök típusának megfelelően a kártyák tartalmazzák. A szabványok előírják az alkatrészek univerzális és speciális rögzítőberendezésekbe történő beépítésének és rögzítésének leggyakoribb tipikus módjait. Az időtartam fő tényezője az alkatrész súlya. Ezen a tényezőn kívül a következőket veszik figyelembe: az alkatrész rögzítésének módja és a készülék típusa; a megbékélés jelenléte és jellege; a szerelési felület jellege; az egyidejűleg telepített alkatrészek száma stb. Az alkatrész beszerelésének és eltávolításának szabványos ideje a következő munkákat biztosítja: szerelje fel és rögzítse az alkatrészt, kapcsolja be és ki a gépet, vegye le és távolítsa el az alkatrészt, tisztítsa meg a készüléket a forgácsoktól. A „be- és kikapcsolás” időt az alkatrész beszerelésével és eltávolításával együtt adják meg a szabványok megszilárdítása érdekében. Bizonyos esetekben fúrógépeken, asztalon végzett munkáknál, alkatrészek rögzítése nélkül vagy mobil szerszámokba történő beépítéskor, amikor lehetőség van egy alkatrész felszerelésére és eltávolítására a gépen anélkül, hogy kikapcsolná az orsó forgását, és a biztonsági szabályok betartása mellett, a szabványos időt csökkenteni kell a szabványos táblázatokban megadott utasításoknak megfelelően. Speciális eszközökön végzett munka során az alkatrészek beszereléséhez és eltávolításához szükséges kiegészítő időt az alkatrész egy- vagy többüléses szerelvénybe történő beszerelésének és eltávolításának időösszegeként határozzák meg; rögzítse az alkatrészt, figyelembe véve a bilincsek számát; hogy megtisztítsa a készüléket a forgácsoktól. A szabványok előírják a legfeljebb 0 kg súlyú alkatrészek manuális és 0 kg feletti részek felszerelését és eltávolítását emelőszerkezetek segítségével. A 0 kg -nál nagyobb súlyú alkatrészek kézi beszerelését az előírások tartalmazzák az egyedi esetekre, amikor olyan területeken dolgoznak, ahol nincs emelőjármű. Nem megengedett 0

11 0 kg-nál nehezebb alkatrészek kézi beszerelése 8 év alatti férfiaknál és nőknél .. Az átmenethez vagy a feldolgozandó felülethez kapcsolódó segédidő szabványok. Az ebben a szakaszban található szabványtérképek tartalmazzák: a) az átjáráshoz (vagy a feldolgozott felülethez) kapcsolódó időt; b) az átjáráshoz kapcsolódó fogadások ideje, amely nem szerepel az átjárás (vagy a felszín) időkomplexumában; c) a fúró kivételének ideje a forgács eltávolításához, ha fúrógépekkel dolgozik; d) az orsó tengelyének a megmunkálandó furat tengelyéhez igazításának ideje (fúrógépeknél); e) az alkatrész eltávolításának ideje a feldolgozás során (felületi csiszológépek esetén). Az átmenethez vagy áthaladáshoz (vagy a feldolgozott felülethez) kapcsolódó segédidő módszerek komplexuma a következő munkákat írja elő: a) a szerszám (vágó, fúró, maró stb.) Megközelítése az alkatrészhez; b) a takarmány be- és kikapcsolása; c) az alkatrész próba mérései a felületkezelés során; d) a szerszám visszahúzása az eredeti helyzetébe. Ez figyelembe veszi az időtartamot befolyásoló tényezőket: a gép mérete; a kezelt felület mérete; feldolgozási pontosság; mérési módszer.

12 Az alkatrész méreteinek próba mérései a feldolgozás során, menetenként (vagy a megmunkálandó felületen) csak a csiszolási munkákhoz, valamint a körhinta- és hosszanti marógépek többszöri menetéhez szükségesek. Más típusú szerszámgépeknél a szükséges méretek elérése a megfelelő specializációval a mérés nélkül biztosított a méretre beállított szerszámmal végzett feldolgozás során, vagy a méretek tárcsázás mentén történő megtartásával, a feldolgozott felület későbbi ellenőrző méréseivel. A szabványok bővítésének növelése, a szabályozó anyagok mennyiségének csökkentése és a szabványosítás során történő használatuk megkönnyítése érdekében az időstandardok térképein nincsenek olyan adatok, amelyek figyelembe veszik a feldolgozott felület különböző hosszúságát. Az áthaladásonkénti időre vonatkozó szabványokban erre a feldolgozott felület egy hosszára vonatkozó időt veszik figyelembe. További technikáknál a gép mozgó alkatrészeinek bármely más hosszúságú idejét adják meg, figyelembe véve azokban az esetekben, amikor a megmunkált felület hossza meghaladja az áthaladásonkénti standard idő komplexumában elfogadottat. A gép mozgó részeihez szükséges időt anélkül adják meg, hogy kézi mozgásra és mechanikus gyorsadagolással történő mozgásra kellene osztani. Az időmegfigyelések és tanulmányok eredményei szerint azt találták, hogy a gépalkatrészek mozgási sebessége, ha univerzális berendezéseken gyorsított mechanikus és kézi előtolással dolgozik, a legtöbb esetben azonos vagy kissé eltér, és külön táblázatokra való felosztásuk nem praktikus. Az áthaladáshoz kapcsolódó időszintek kiszámításakor a próba mérésekkel végzett munkáknál a próba mérések száma változónak van beállítva a feldolgozás pontosságától és a feldolgozott felület méretétől függően. A megfigyelések és a próba mérésekkel végzett munkára fordított idő elemzésének eredményei alapján az volt

13 újdonság, hogy a felületkezelés során elvégzett ilyen mérések száma változó érték, és a feldolgozási pontosság mellett a kezelendő felület méreteitől is függ, és a feldolgozási méretek növekedésével felfelé változik. egylépéses (vagy egyszeri) munkák elvégzése állandó vágási módokkal egy műveletben (többvágó, fogaskerék-megmunkálás, menetvágás, fúrás stb., kártyák 8) az alkatrész beszerelése és eltávolítása. A művelethez kapcsolódó kikapcsolási idő a lámpatest kialakításától, az alkatrész súlyától, a művelet végrehajtásának módjától és egyéb tényezőktől függ. Az üzemenkénti leállási időket úgy tervezték, hogy befogadják az iparág meglévő berendezéseit, beleértve a félautomata gépeket és a kézi gépeket. A félautomata ciklusú gépeknél (félautomata gépek) a szabványos kártyákon a működési idő tartalmazza az alkatrész feldolgozásának és eltávolításának idejét, valamint a gép beindításának idejét. A szerszám megközelítési idejét és a feldolgozás méretének beállítását, az előtolás be- és kikapcsolását, illetve üresjáratot ezeknél a gépeknél a gép útlevél adatai alapján határozzák meg, és külön kifejezésként szerepel a darabidőben. A többorsós félautomata esztergákon végzett munkák egységnyi időszámításának kiszámításakor a ciklusidő meghatározásakor az átmenet segédidejét a gép útlevél adatai szerint kell beállítani. A ciklusidő magában foglalja az időt

14 A szerszámadagolások nevei a feldolgozási mérethez, az üresjáratokhoz és az orsó következő pozícióba kapcsolásának ideje. Ezeken a gépeken nem veszik figyelembe az alkatrész beszerelésének és eltávolításának idejét a darabidő normájában. Ez az idő a gép átfedésben lévő ciklusideje. A moduláris, több szerszámot fúró és fúró félautomata eszközökön végzett munka időnormájának meghatározásakor a művelethez kapcsolódó segédidő magában foglalja az alkatrész beszerelésének és eltávolításának idejét, amelyet a szabványos térképek alapján határoznak meg az alkatrész beszerelési módszerével összhangban a gépen, és a vezetékek és kimenetek szerszámának ideje, amelyet a gép útlevél adatai határoznak meg. A kézi vezérlésű gépek működéséhez kapcsolódó segédidő nem igényel további számításokat az egységnyi idő meghatározásakor. Az alkatrész megmunkálása során a megmunkálandó felület méréséhez szükséges idő nem tartozik bele a működési idő szabványaiba. Az e csoportba tartozó gépeken a szükséges feldolgozási méretek elérését a gép vagy a vágószerszám automatikus kialakítása biztosítja. Bizonyos típusú szerszámgépeknél, amelyeken a szükséges méretek elérése érdekében meg kell mérni az alkatrészt a feldolgozás során (például menetes csiszológépeken, spline csiszológépeken), a működési idő szabványok előírják az időt mérés további technikák formájában, amelyet hozzáadnak a művelet idejéhez a kívánt méretekben, a megmunkált felület pontosságától függően. csak a felületkezelés befejezését követő ellenőrző mérések idejének meghatározására használható.

15 A felületkezelés alatti mérési időket, például a próbaméréseket az őrlés során, a berendezések típusa szerinti felületi kezeléshez kapcsolódó kiegészítő időtérképek tartalmazzák. Az ellenőrző mérés ideje magában foglalja a gépeken végzett megmunkálásra jellemző munkák elvégzését, beleértve a szerszám felvételének idejét, a mérés méretének beállítását és a mért felület tisztításának idejét. A szabványok nem írnak elő bizonyos típusú munkákat, amelyekkel ritkán találkoznak a mérések során, például az alkatrész lehűlésére várva, ami a csiszolási munkák során tapasztalható, a szennyezett alkatrészek mosása a mérés előtt stb. Az ilyen munkák idejét a helyi előírásoknak megfelelő tényleges feldolgozási feltételek figyelembevételével kell beállítani. Amikor egy alkatrész megmunkálása során olyan csiszológépeken dolgozik, amelyek automatikus mérőberendezéssel rendelkeznek, akkor a felületi segédidőt a megmunkálás időkártyájából kell levenni az alkatrész mérése nélkül. A darabidő normáinak kiszámításakor az ellenőrző mérések idejét határozzák meg, figyelembe véve az ilyen mérések szükséges gyakoriságát működés közben. Az ellenőrző mérések gyakorisága a következő fő tényezőktől függ: a) a feldolgozás során kapott, a technológiai folyamat által meghatározott méretek stabilitása, a vágószerszám kialakítása, a munka elvégzésének módja stb. b) feldolgozási tűréshatár; c) a gép pontossága; d) feldolgozási méretek. A mérések gyakoriságát az egyes típusú munkáknál a függelékben feltüntetett térképeken felsorolt tényezők figyelembevételével határozzák meg (lásd a 6. térképet).

16 Nem szabad megfeledkezni arról, hogy az ellenőrző mérések idejét csak azokban az esetekben kell belefoglalni a normába, amikor ezt az időt nem lehet fedezni a fő (technológiai) idővel. géptípus. A szabványos kártyákban megadott időt a munkavállaló egy gép karbantartására számítja ki, és magában foglalja a technikai időt és a munkahelyi szervezeti karbantartást. A szabványok a következő munkák elvégzésének idejét írják elő ... A munkahely karbantartása a következőket foglalja magában: a) szerszámcsere tompaság miatt (pengeszerszámokkal dolgozó szerszámgépek esetén); a köszörűkorong időszakos öltözködése és kopás miatti változása (csiszológépekhez); b) a gép beállítása és újrabeállítása működés közben; c) a forgács söprése és időszakos tisztítása munka közben ... A munkahelyi szervezeti karbantartás magában foglalja: a) a berendezések ellenőrzését és tesztelését; b) a szerszám lefektetése a műszak elején és tisztítása a műszak végén; c) a gép kenése és tisztítása műszak közben; d) eligazítás fogadása a műszak során; e) a munkahely takarítása a műszak végén. A gép típusától és a rajta végzett munkától függően az előírások kétféle módon számítják ki a munkahely karbantartásának idejét. I. A pengeszerszámokkal dolgozó szerszámgépeknél a munkahely (műszaki és szervezési) karbantartásának idejét állandó értékként kell beállítani, amelyet a versenyeken számolnak fel 6

17 -szerese a darabidő arányának, mint az üzemidő százalékos felára. II. A csiszológépeknél ezt az időt a karbantartási időre és a munkahelyi szervezeti karbantartásra osztják, és külön számítják ki a darabidő arány kiszámításakor. Ennek a gépcsoportnak a karbantartási idejét számítással határozzák meg, figyelembe véve a csiszolókorong élettartamát, kiegyenesítési idejét és az alkatrész fő feldolgozási idejét. A munkahelyi szervezeti karbantartáshoz szükséges időt állandó értékként határozzák meg, amelyet a működési idő százalékos feláraként számítanak ki. A szerszám cseréje karbantartási idejét a tompaság miatt, valamint a gép későbbi beállítását és újrabeállítását a szabványok számítással határozzák meg, figyelembe véve az üzemidő egyensúlyát (a gépi időnek az üzemidőben való részesedését), időmegfigyelési megfigyelések és fényképek a munkanapról, valamint a szerszám tompítás előtti működési ideje (tartóssági idő), a vágási feltételek előírásainak megfelelően. A pengeszerszámokkal dolgozó gépeken ez az idő kis fajlagos súlyt vesz fel, kevés hatással van az egységnyi idő pontosságára, és százalékban megnövelt időkomplexként van beállítva. Csiszológépeken a csiszolókorong kötözésével járó karbantartási idő általában jelentős darabonként. Az elvégzett munka jellegétől függően, az őrlés pontosságában ez az idő nagymértékben változik, és ezért minden műveletre külön kell kiszámítani 6 A pihenésre és a személyes szükségletekre vonatkozó normák A pihenésre és a személyes szükségletekre vonatkozó időkártyák százalékban vannak megadva működési idő. Ez az idő differenciálisan van beállítva 7

18 fürdő a munkavállaló foglalkoztatásától és a munka intenzitásától függően. Mechanikus előtolással végzett munka esetén időt biztosítanak a személyes szükségletekre és a fizikai edzés szüneteltetésére, a kézi előtolással végzett munkához pedig további pihenőidőt vesznek figyelembe, amelyet minden művelethez beállítanak, a munka intenzitásától függően. 7 A munkadarab -sorozat következő munkájának feldolgozására vonatkozó előkészítési és végső szabványok: a) a munkahelyen megrendelés, műszaki dokumentáció és szükséges utasítások beszerzése a munkahelyen; b) a mű és a rajz megismerése; c) a munkahely előkészítése, a berendezések, eszközök és eszközök beállítása; d) az alkatrész próbafeldolgozása olyan gépeken, amelyek akkor működnek, amikor egylépéses műveleteket végeznek méretre beállított szerszámmal; e) a szerszámok és szerelvények eltávolítása az alkatrészek feldolgozásának befejezése után. Az előkészítő végső időt az alábbiak összege határozza meg: a) a gép beállításához szükséges idő, az alkatrész beszerelésének módjától és a műveletben részt vevő eszközök számától függően; b) a további, szabálytalanul használt eszközzel vagy eszközzel végzett munka során eltöltött idő, amelyet a művelet technológiai folyamata biztosít; c) az alkatrész próbafeldolgozásának ideje. A módszertani utasításokban [, 7] a számított értékek vannak megadva, amelyek leggyakrabban találkoznak és a technikai szabványosítás során használatosak az egységnyi idő normák kiszámításakor: penetrációs értékek 8

19 és szerszám túllépés, további hosszúságok a teszt chipek felvételéhez, stb. Kérdések az önteszteléshez. Sorolja fel a sorozatgyártás szervezeti feltételeit .. Sorolja fel a komponenseket elemek szerint a segédidő meghatározásakor .. Milyen segédidő technikák komplexére van szükség a folyosóról való átmenet végrehajtásakor?. Sorolja fel a művelethez tartozó segédidő szabványait Milyen kritériumok alapján határozzák meg a segédidőt a felület ellenőrző méréseihez? 6. Hogyan határozható meg a kontroll mérések gyakorisága? 7. Melyek a munkahely fenntartására vonatkozó szabványok elemei? 8. Az idő mely elemei közé tartozik a munkahely szervezeti fenntartása? 9. Hogyan határozzuk meg a pihenésre és a személyes szükségletekre fordított időt? 0. Milyen időelemek szerepelnek az előkészítő és a végső idő standardjaiban? ahol. CNC gépeken végzett műveletek értékelése Az alkatrész egységfeldolgozási ideje T = T + T + T + T T = T 0 j darab 0 V obs. l. n. 0 a művelet fő ideje, min; T 0 j az elemi felület feldolgozásának j-edik átmenetének fő ideje; (L + l) i (L + l) T0 j = = ns s T B = T c.o. + T m.v. segédidő, beleértve a T in. időt. a munkadarab és a felületkezelés során a segédmozgások és -mozgások végrehajtásához kapcsolódó T m.v segédidő beszereléséhez és eltávolításához, min; A munkahely szolgálati ideje, 9 m

20 perc; T o.l.n. pihenésre és személyes szükségletekre fordított idő, min; a működési idő százalékában T op = T o + T v.u. + T m.v. ; L a kezelt felület hossza, mm; l a szerszám behatolásának és túllépésének hossza, mm; i a működő ütések száma; s m perc előtolás, mm / perc; n a munkadarab vagy szerszám forgási gyakorisága, ford./perc; s előtolás fordulatonként, mm / ford. A gép működési ideje a vezérlőprogramnak megfelelően (feldolgozási ciklusidő) T p.u. = T 0 + T m.v. = T op.n. A darabidő elemeit ugyanúgy határozzák meg, mint a kézi vezérlésű gépeken végzett megmunkálás esetén. Ha q munkadarabokat dolgoznak fel egyidejűleg a gépen, akkor a darabidő T db = t q A gép segédideje T m.v. magában foglal egy sor technikát, amelyek a pozicionálással, a gép munkadarainak gyorsított mozgatásával, a szerszám tengely mentén a feldolgozási zónába történő bejuttatásával és az azt követő visszahúzással, a vágószerszám automatikus cseréjével, a fej (szerszámtartó) vagy a szerszámról magazin. Ezek az időelemek a mozgások sebességétől függenek. A szabványok a hosszúságot és a 00 mm -t fogadták el a telepítéshez és a gyorsított mozgásokhoz. Ha a mozgás hossza vagy sebessége eltér az elfogadottól, akkor a mozgás idejét újra kell számítani úgy, hogy megszorozzuk az L Ф K L = együtthatókkal; KV = Ln ahol L f és L n a tényleges menethossz és a szabványoknak megfelelően, mm; V f és V n a mozgás sebessége tényleges és a szabványoknak megfelelő; a szabványok szerint a pozicionáló mozgás (pozicionálás) sebessége 0 mm / perc. Egy vezérlőprogram (CP) összeállításakor figyelembe kell venni a technikák kombinálásának lehetőségét, és hozzá kell rendelni a feldolgozási átmenetek végrehajtásának ilyen sorrendjét, hogy T m.v. minimális volt. Tehát kereszttáblával és forgással 0 i V V n f gépeken történő feldolgozáskor

21 toronnyal az egyiket teljesen meg kell dolgozni egy pozícióból (például középső fúrás), majd egy másikat stb. lyukakat, mivel a szerszám cseréjének ideje lényegesen kevesebb, mint a pozícionáláshoz szükséges idő (T pos >> T lásd min). A T -tárral rendelkező unalmas gépekhez lásd:. > T pózok, ezért célszerű minden lyukat először egy, majd egy másik szerszámmal feldolgozni. Mivel a CNC gépeken történő feldolgozás során a munkadarabok beszerelésének és rögzítésének módjai alapvetően nem különböznek a kézzel vezérelt gépeken alkalmazott módszerektől, akkor a T in. a kézi gépekre vonatkozó meglévő szabványok szerint kell meghatározni. A cserélhető raklapokkal rendelkező gépeken csak a raklapcseréhez és az asztal munkahelyzetbe helyezéséhez szükséges időt veszik figyelembe. A munkahelyi szervezeti karbantartással kapcsolatos munkák körébe tartozik: ellenőrzés, a CNC rendszer és a hidraulikus rendszer fűtése, a berendezés tesztelése, szerszám átvétele az elöljárótól (beállító) a műszak során, egy tesztrész bemutatása a QCD ellenőrnek, tisztítás a gépet és a munkahelyet a munka végén. A munkahely karbantartása a következőket tartalmazza: tompa szerszám cseréje, a szerszám meghatározott méretekre történő kiegyenlítése, a gép beállítása és beállítása műszak közben, forgács eltávolítása a vágási zónából működés közben. Darabszámítási idő T darab k = T darab + ahol T darab tételenként számítási idő, min; n s a gyártásba bocsátott alkatrészcsomag mérete. A tétel méretét tényleges adatok vagy számítás határozza meg (a gazdasági hatékonyság értékelésénél): P nz =, S ahol P az alkatrészek éves gyártása, db; S n az indítások száma évente. n T p z n z

22 Soros gyártás körülményei között S n egyenlő; 6; és. Közepes sorozatú (évi 60 000 alkatrész) gyártáshoz S n = vehető. Körülbelül ns a táblázat szerint van meghatározva. , 0, 0, n és i megjegyzés:. Lásd az MU.8 utasítást "A CNC fémvágógépek gazdasági hatékonyságának meghatározása", NPO ENIMS, NPO Orgstankinprom, M.: 98 .. A kiinduló alkatrészek tételének mérete a darab átlagos alapja alapján kerül kiszámításra. a gép működési ideje műszakonként 00 perc. A havi műszakok számát egyenlőnek feltételezzük. A CNC gépeken történő feldolgozás során az előkészítő és a végső T pz idő a P pz időből (technikákból), a T pz költségekből, a további munkákat figyelembe véve, és az alkatrész próbafeldolgozásához szükséges T pz időből: T pz = T pz + T pz + T pz ... A T pz költségei magukban foglalják a munkarendelés, rajz, technológiai dokumentáció beszerzésének idejét a munkahelyen a munka kezdetekor és a szállítást a műszak végén. A dokumentumok megismeréséhez és a munkadarab ellenőrzéséhez bányákat költenek; utasítani a bányamesterre; a gép munkaeszközeinek vagy a szorítóberendezésnek két koordinátába történő beépítéséhez a bányák nulla pozíciójához; lyukasztott szalagbányák telepítésére; összesen egy technikakészlethez min. Az Orgstankinprom útmutató anyagának megfelelően egyetlen szabványt (T pz = min) alkalmaztak minden CNC gépre.

23 A CNC gépeken végzett munkákra vonatkozó időszabványokat (a szerszámgépiparban elfogadva) a Függelék táblázat tartalmazza. ... Kérdések az önvizsgálathoz. Milyen képlet alapján határozható meg az elemi felület átmenetének fő ideje? Hogyan lehet meghatározni a gép működési idejét a program szerint?. Milyen technikákba tartozik a gépi segédidő? Milyen munkakörbe tartozik a munkahely szervezése és karbantartása? Hogyan határozzák meg az indító alkatrészek átlagos kötegméretét? Példák időszámításra a különböző gyártási típusokhoz Példa. Határozza meg a darabszámot és az előkészítő végső időt egy durva esztergáláshoz kisüzemi körülmények között. Kezdeti adatok. Egy pohár részlete. Anyaga szürkeöntvény С, НВ 6 9. Tuskóöntés. Tömeg 0,7 kg. Berendezés csavarozó eszterga 6K0. A készülék öncentráló bütyök, pneumatikus. Feldolgozás hűtés nélkül. Rengeteg alkatrész 00 db. Szervezeti feltételek .. A szerszámok és tartozékok átvételét és szállítását maga a munkás végzi .. A vágószerszámok élezése központosított .. A munkahely elrendezése megfelel a tudományos munkaszervezés követelményeinek. A művelet tartalma: A. Szerelje fel és távolítsa el az alkatrészt .. Vágja le a csikket, forgassa el ... Élesítse a felületet ... Fúrja ki a lyukat a felülettel .. Vágószerszám BK6. Mérőeszköz vernier féknyereg ШЦ.

24 A vágási feltételek kiszámításának eljárása a referenciakönyv szerint történik. A hangszer anyagát a táblázat szerint választjuk ki. térképek, R a 6, o. A szürkeöntvény vaskéregre való fordításához VK6 kemény ötvözetből készült lemezeket használunk. A terv fő szöge a felület véglapjának vágására, a felület elforgatására. és unalmas pov. ütközésnél φ = 90º csúcs sugarával r =, 0 mm. A feldolgozás méreteit és a feldolgozás becsült hosszát minden átmenetnél a vázlat szerinti alkatrész méretei alapján határozzák meg (ábra). Ábra .. A rendelési könyv feldolgozásának vázlata Átmenet. A véglap levágása .. Határozza meg a feldolgozott felület hosszát. D d 80 l res = = =, mm A megmunkálás becsült hossza L = L + y + L, px res ahol y a munkalökés hosszának összetevője, mm; L további extra vágási hossz, amikor a próbaüzemekkel és a mérési módszerrel dolgozik. Az automatikus mérési módszer használatakor ezt a kifejezést nem veszik figyelembe. Táblázat szerint. a 00. oldalon, φ = 90º és vágási mélység t = mm, y = .. mm; elfogadja mm. Ezért L px =, + = 7, mm. Rendelje hozzá a féknyereg előtolását S 0 orsófordulatonként mm / ford. D = 80 mm, a VK6 maró a táblázat szerint. (o.) ajánlott előtolás S = 0,8, mm / ford merev technológiai rendszerrel. Elfogadjuk a kínálat értékét az útlevél szerint S st =, mm / rev. Határozza meg a vágási sebességet keresztirányú esztergáláshoz a T kártya szerint (90. oldal). A vágási sebesség táblázat szerinti értéke feldolgozási körülményeinkhez V = 6 m / perc. hozzá

25 Orsó fordulatszáma 000 V n = = = fordulat / perc π D, 80 Az orsó fordulatszámát a gép útlevelének megfelelően korrigálja n st = 0 fordulat / perc. A tényleges vágási sebességet a következő képlet határozza meg: ncn π D 0, 80 Vph = = = 6,8 m / perc A perc előtolást S m mm -ben az S = S n =, 0 = 00 mm minta képlet határozza meg. m st st / A véglap vágásakor a teljes állományt egy menetben eltávolítják. Határozzuk meg a fő (technológiai gép) feldolgozási időt L calc To = i n S vagy T o st st L calc = i, S ahol i a feldolgozás során végrehajtott áthaladások száma. 7, T o = = 0, 06 min 00 Hasonlóképpen definiáljuk a vágási körülményeket a felület elforgatásakor. és pov .. Átmenet. A külső felület esztergálása ø77 0,7 mm. A munkadarab átmérője D = 80 mm, a megmunkált felület hossza l vágás = 0 mm. Becsült feldolgozási hossz L calc = 0 + = mm. Vágási mélység t = D zag d det = m =, mm t =, mm, D zag = 80 mm, VK6 maró ajánlott hosszirányú előtolás S = 0,8 .., mm / ford. Elfogadjuk a gép útlevele szerint S st =, mm / rev. A hosszanti esztergálás vágási sebessége HB 9 -nél, t =, mm, S =, mm / ford, φ = 90º V = 6..6 m / perc. Elfogadjuk V = 6 m / perc. Orsó fordulatszáma

26 000 6 n = = fordulat / perc, 80 A gépútlevél szerint n st = 0 fordulat / perc. Tényleges vágási sebesség 0, 80 V f = = 6,8 m / perc 000 Perc előtolás S m =, 0 = 00 mm / perc. Kanyarodások száma i =. Határozza meg a főidőt, 0 T o = = 0,08 perc. 00 Átmenet. Ø60 +0,7 mm lyuk fúrása 8 mm hosszúságig. Becsült feldolgozási hossz L calc = 8 + = mm. Vágási mélység D Ddet 60 t = = =, mm Féknyereg előtolás t =, mm esetén ajánlott S = 0, 0, mm / ford. A takarmány értékét a gép útlevele szerint vesszük S st = 0,8 mm / ford. Ajánlott vágási sebesség V táblázat = 9 m / perc (0. oldal). Határozza meg az orsó fordulatszámát n = 9 rpm, 60, és állítsa be a gép útlevele szerint n st = 00 rpm. A tényleges vágási sebesség 00, 60 V f = = 9, m / min 000 A perc előtolás S S n = 0,8 00 = 90 mm / perc. m = st st Alapidő, 0 T o = = 0, min. 90 A teljes fő idő három átmenet során T 0 = To = 0,06 + 0,08 + 0, = 0,8 perc. 6

27 A működési segédidő meghatározása (lásd a függelékeket) a) A segédeszköz beszerelésének és eltávolításának t száját a táblázat határozza meg kártyák. Ha egy kg-ig terjedő munkadarabot öncentráló tokmányba szerel, pneumatikus szorítással, igazítás nélkül, t száj = 0,8 perc. b) Az átmeneti t sávhoz tartozó segédidőt a táblázat határozza meg. lapok, lapok. Átmenet. Kereszt esztergálásnál a vágó helyzetének beállításával a tárcsán t sáv = 0, min. Átmenet. Hosszirányú esztergálásnál, a vágóeszköznek a tárcsára való felszerelésével a mért méret akár 00 mm t sáv = 0, min. c) A komplexek t sávba nem tartozó technikákra való áttéréssel járó segédidőt a táblázat határozza meg. lapok, lapok. Átmenet. Az előző rész unalmassága után az orsó fordulatszámát 0,0 percre kell változtatni, az értéket 0,0 percre kell állítani, a vágófejet 0,0 percre kell forgatni. Átmenet. Minden átmenetnél az orsó fordulatszáma és előtolása ugyanaz marad, mint az átmenetnél. A vágófejet csak 0,0 percig kell elforgatni. Átmenet. A furat fúrása előtt meg kell változtatni az orsó fordulatszámát 0,0 percre; az előtolás megváltoztatása 0,0 perc; forgassa el a vágófejet 0,0 perc. Az elemek által számított segédidőt a művelet minden átmenetéhez összegzik. Átmenet A. t száj = 0,8 perc. Átmenet. t sáv + Σt sáv = 0, + 0,0 + 0,0 + 0,0 = 0,7 perc. Átmenet. t sáv + Σt sáv = 0, + 0,0 = 0,7 perc. Átmenet. t sáv + Σt sáv = 0, + 0,0 + 0,0 + 0,0 = 0, min.) Kiegészítő idő a kontroll mérésekhez t mé a táblázat szerint van beállítva. 6. kártya, 7. lap, mérés tolómérővel: felület 0,08 perc; felület 0, min; felület 0, min. 7

28 A vezérlés gyakoriságát a táblázat határozza meg. 6. kártya, lap: amikor a vágót a tárcsa mentén a 00 mm -ig terjedő munkadarab -méretekhez telepíti, a periodicitási tényező 0,. Így t t = (0,08 + 0, + 0,) 0, = 0,09 percet kapunk. A segédidő korrekciós tényezőjét, az alkatrészcsomag méretétől függően, a táblázat határozza meg. kártya 6, lap. Ha a tétel mérete n = 0 db, és egy rész működési ideje T op = T o + T in = 0,8 + 0,96 =, min. K tв =, 0 Segédidő a művelethez T B = (t halmaz + Σt sáv + Σt sáv + Σt mér) K tv = (0,8 + 0,7 + 0,7 + 0, + 0,09), 0 = 0,96. Határozzuk meg a munkahely szervizelésének idejét abs Tobs = (To + TV) = (0,8 + 0,96) = 0,0min, ahol és obs a munkaidő szervizelésének ideje a működési idő százalékában, a táblázatból meghatározva. térképek, és obs =%. Pihenési szünetek és személyes szükségletek aotd To. l. n. = (Tv -hez) = (0,8 + 0,96) = 0,0 perc, ahol egy o.l.n. a pihenőidők és a személyes szükségletek ideje a működési idő százalékában, a táblázat szerint meghatározva. ,%. Ekkor a darabidő T pc = T o + T in + T obs + T o.l.n = 0.8 + 0.96 + 0.0 + 0.0 =, min. Előkészítő utolsó idő T p.z. táblázat határozza meg. kártyák. T p.z. = min. Darabszámítási idő T p. Z. T db. k = T db + =, + =, min. n 00 s 8

Példa. Határozza meg a darab- és darabszámítási időt egy fúrási művelethez kötegelt gyártásban. A kézifékpofa részlete. Tuskóöntés gömbgrafitos vasból KCH7, 0 70 HB Működés:. Fúrjon Ø 8 -ig, süllyesztésig. Süllyesztés Ø 9,7 +0, mm -ig .. Bővítse Ø 0 +0,0 mm -ig. Felszerelés: függőleges fúrógép, C. modell. Rögzítés: jig excentrikus befogóval és gyorscserélő perselyekkel. Szerszám: fúró R6M Ø8, mm normál élezéssel, süllyesztett Ø9,7 mm, dörzsár Ø0 mm. Rengeteg 00 db. Ábra .. A feldolgozás vázlata A vágási feltételek kiszámítása. A vágási adatokat a referenciakönyv szerint választják ki. A számítás 6 szakaszban történik. a munkaütem hosszának szakaszos meghatározása. A munkamenet méretét az L r.x hossz alapján határozzák meg. = l vágás + l + l, ahol l az alkatrész feldolgozott felületének hossza; A szerszám behatolásának és túllépésének mennyisége; l további kiegészítő üresjárati hossz. l vágás = 7 + 0 = 7 mm közös minden szerszámnál. l = 8 mm fúrónál, mm süllyesztésnél, 7 mm dörzsárnál. Elfogadjuk a maximális 7 mm értéket, mert a sorozatgyártás során az átállásoknak minimálisnak kell lenniük. l = mm további üresjárati lökethossz (az alkatrész egyedi konfigurációja alapján). Így: L p.x. = 7 + 7 + = 09 mm. a bejelentés kinevezésének szakasza. kilenc

30 Határozza meg a standard előtolási értékeket. S fúrásakor a normáról. = 0, mm / ford; Amikor S süllyed a normákról. = 0,6 mm / fordulat; Amikor az S -t kibővítjük a normákról. =, mm / ford. A takarmányt a gép útlevele szerint tisztázzuk, olyat választva, amely nem haladja meg mind a három feedet: S körülbelül elfogadott. = 0,8 mm / ford. a vágási sebesség, a fordulatszámok és a szerszám percenkénti előtolásának kiszámításának szakasza. Ajánlott vágási sebességértékek: Fúróhoz (C kártya, 0 oldal): V normál = 7,0,0 = 9,6 m / perc Süllyesztő (C kártya, 0 oldal): V normál = 7,0, 0 =, 6 m / perc Sepréshez (C térkép, oldal): V norma = m / perc. A vágási sebességek ezen értékeinek megfelelően a szerszámok fordulatszámát a következő képlettel kell kiszámítani: n = 000 V π D fúráskor n sebesség = 7 fordulat / perc, süllyesztésnél n sebesség = 689 fordulat / perc, dörzsöléskor n = 9 fordulat / perc. Perc előtolás S min = S körülbelül n. Fúróhoz S min = 0,8 7 = 6 mm / min, S min süllyesztéshez = 0,8 689 = mm / min, dörzsárhoz S min = 0,8 9 = 9 mm / perc. A perc előtolás legkisebb értéke S min = 9 mm / min a géporsó fordulatszámának felel meg: S min 9 nshp = = = 9 rpm. S 0,8 oprin 0

31 Elfogadjuk az orsó fordulatszámát, amely a gép útlevele szerint a legközelebbi, n sp.prin = 8 rpm. Tényleges vágási sebesség: V f = 0,8 m / min fúráskor, V süllyesztéskor f f,, m / min, V dörzsölésekor V f = 6 m / perc. A perc előtolás értéke S min = 0,8 8 = 88,8 mm / perc. a gépidő szakaszának meghatározása. HL 09 88.8. NS. o = = = S min, min. Mivel az átmeneti művelet során a gép ideje: T o =, =, 69 perc. A segéd- és előkészítő végső idő meghatározása. A segédidő több összetevőből áll: segédidő az átmeneti sávban, az alkatrész beszerelésének és eltávolításának ideje t Usd, a gép be- és kikapcsolásának ideje t, a szerszám telepítésének és eltávolításának ideje t szerszám, a szerszámcsere ideje perselyek t lásd C.W., szerszámkenés ideje t lásd (K, l.), mérési idő t mér (K6, l.). Tv = t sáv + t c.s.d + t on + t instr + t see.c.wt. + t lásd: + t mér. t sáv = 0,07 perc (K, l.), t c.s.d = 0.0 min (K0, l.), t on = 0,0 min (K, l.), t instr 0, 0 min (K, l.), T lásd.c.wt. = 0,0 perc (K, l.), T lásd = 0,0 perc (K, l.), T méteres = 0,08 perc (K6, l.) Sima mérővel PRNE, t mé = 0, 6 perc (K6 , l.) Kalibermérés az igazításhoz. Határozza meg a TV -t, figyelembe véve x átmenetet (t per), x be- és kikapcsolást a gépen (t be), x szerszámcserét (t szerszám), x cm

32 szerszámhívás (t lásd) és x jig persely cseréje (t lásd kw), Tv = 0,07 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,08 + 0,6 = 0,97 perc. Működési idő: T op = T m + T v =, 69 + 0,97 =, 66 perc. A munkahely szervizelésének ideje: T obs =% T op = 0.0.66 = 0, min (K). Pihenésre és személyes szükségletekre fordított idő: T oln =% T op = 0,0,66 = 0,9 perc. T pc = T op + T obs + T ln =, 66 + 0, + 0,9 =, 99 perc. Előkészítő utolsó idő egy tétel alkatrészre T p.z. = min (K). Darabszámítási idő egy tétel alkatrészre: T p. Z T w. k. = T db + =, 99 + =, 0 perc. N 00 h Példa. A CNC -gépen végzett munka szabványosítása. Kezdeti adatok: tuskóöntvény, súly, 7 kg, L acélminőség; CNC marógép 6RFZ, vezérlőrendszer N; a munkadarabot illesztés nélkül szerelik be a gép satuba; 90 részből álló tételben nulla koordináta X 0 = 0, Y 0 = +0, Z 0 = +0; orsó fordulatszám 600 fordulat / perc; végmaró szerszám 0 mm átmérővel; a programban szereplő korrektorok száma. A munkahely karbantartásának megszervezése: a munkarendet, rajzokat, technológiai dokumentációt, szoftvereket, vágószerszámokat és munkadarabokat a munkavállaló a munkahelyen fogadja. N00G7F7000M0LF N00G8LF N0096LF N00G0X 0000F690LF N00Y F690LF N006Z 00600F60LF.

33 N007GY L0LF N008X L0LF N009GX 0000L0LF N00Y 0000L0LF N0GX L0LF N0Y L0LF N0GZ M0LF N0M0LF ábra .. Vezérlőprogram (xx0 mm méretű ablak marása) A vágási paraméterek kiválasztása az ajánlott szabványok figyelembevételével történik. A programban használt előtolások 7000, 690, 60 kódokkal egyenlőek 00, 00, 00 mm / perc értékkel. A gép automatikus működésének szabványosítására munka- és segédütések végrehajtásakor meghatározzák a megfelelő mozgáshosszakat és előtolást. Tehát az m mondatban a munkadarab "G" lineáris eltolásával (G8) mozgás van a Z tengely mentén a gép nulla pontjától (Z 0 = +00) a Z 0 = +0 koordinátáig . A menethossz 00 0 = 60 mm lesz 00 mm / perc előtolási sebességgel (ugyanakkor X és Y mozgások is végrehajtásra kerülnek). Az m és m blokkban az X és Y tengely mentén történő mozgásokat egy előtolással (00 mm / perc) végezzük 68 mm -nél. A 6. blokkokban a mozgást 00 mm / perc = 6 mm előtolással hajtjuk végre. Az m mondatban, amikor a Z tengely mentén visszatér a gép "0" -jához (Z 0 = +00), a mozgás 00 mm / perc előtolással történik 00 (60) = 78 mm -nél. Az m mondatban az orsó forgása be van kapcsolva (М0З). A megadott módosítás elvégzéséhez szükséges idő egy adott gépnél 0,0 perc, azaz pl. T pihenés = 0,0 perc. A gép automatikus működésének ideje a program szerint T a =, 0 = 0,89 perc

34 Az időnormák elemei Kártya szám Számítási táblázat Működési idő, perc A gép automatikus működésének ideje T а 0,89 Kisegítő idő a munkadarab beszereléséhez és eltávolításához (satuba) Kiegészítő idő a gépvezérlés bekapcsolásához, mozgassa az asztalt az XY tengelyek mentén. Nyomja be a csappantyút, hozza be a 6. kártya kártyát, 0.0 + 0.0 + 0.0 + 0.0 0.9 0.0 szerszámot, húzza vissza t a segédidőt a féknyereggel történő méréshez (négy mérés) t számláló 6. kártya, 7. lap 0.08 * 0, darabidők T db = 0,89 + 0,8 + + =, 9 perc 00

35 Bibliográfiai lista. Általános gépgyártás, a fémvágó gépeken végzett munkákra vonatkozó kibővített időtartam. Egy-, kis- és közepes sorozatú gyártás. I. rész Eszterga esztergálás. M. Munkaügyi Kutatóintézet, o. .. Általános gépgyártás, a fémvágógépeken végzett munkákra vonatkozó kibővített időkeret. Egy-, kis- és közepes sorozatú gyártás. Rész II. Marógépek. M. Economics, o .. Novikov A.N. és egyéb munkaerő -normálás a gépiparban. M.: Mashinostroenie, 98.60-as évek. Általános gépgyártási szabványok a segédidőre, a munkahely karbantartására, valamint a gépi munka műszaki szabványosítására vonatkozó előkészítő és végleges szabványok. Tömegtermelés. szerk., ref. és hozzá. M.: Gépészet, 98. o. Szerszámgépek értékelése: módszer. rendelet. tanfolyam- és diplomaprojektek és gyakorlati gyakorlatok megvalósításához / Kuib. politechnikai int: ösz. A.N. Bagoly. Kuibyshev, 989. 6. A vágási feltételek kiszámítása és kiválasztása az egy- és többszerszámos műveletekhez: módszer. rendelet. praktikusnak. osztályok, tanfolyamok és diplomatervezés a gépésztechnika területén a 00 / Kuibysh szakos hallgatók számára. politechnikai int; Összeállította V.A. Akhmatov Kuibyshev, 988. 7. Fémek vágási módjai: Kézikönyv / Szerk. Yu.V. Baranovsky. M.: Gépészet, p. 8. Gépészmérnök technikusának kézikönyve: in t. / Szerk. A.G. Kosilova és R.K. Meshcheryakova szerk., Rev. és hozzá. M.: Gépészmérnökség, Gépgyártó technológus kézikönyve: t. / Szerk. A.M. Dalsky, A.G. Kosilova és munkatársai, szerk., Javítva. Moszkva: Gépészet, 00 9 p. 0. Gépészmérnök technikusának kézikönyve: beleértve / Szerk. A.M. Dalsky, A.G. Kosilova és munkatársai, szerk., Javítva. M.: Gépészet, pp Gépgyártástechnikai gyakorlati munkák gyűjteménye: Tankönyv. juttatás / A.I. Medvegyev, V.A. Shkred, V.V. Babuk és mások; Alatt. szerk. I.P. Filonov. Mn.: BNTU, pp Fémek vágási módjai: Kézikönyv / Szerk. POKOL. Korchemkin. M.: NIIavtoprom, p.

Gyakorlati munka 2 A fúrási idő normájának kiszámítása A munka célja Az elméleti ismeretek megszilárdítása, a fúrási művelet szabványosításához szükséges készségek elsajátítása egy adott részen különféle szervezeti és műszaki

Gyakorlati munka 3 A marási időre vonatkozó normaszámítás A munka célja Az elméleti ismeretek megszilárdítása, a marási művelet szabványosítási készségeinek elsajátítása egy adott részen különböző szervezeti és műszaki kérdésekben

Gyakorlati munka 5 Az őrlési munka időtartamának kiszámítása A munka célja Az elméleti ismeretek megszilárdítása, a csiszolási műveletek szabványosítási készségeinek elsajátítása egy adott részhez különböző szervezeti és műszaki

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma Szaratov Állami Műszaki Egyetem A MECHANIKAI FELDOLGOZÁSI MŰVELETEK MŰSZAKI RENDELETE Módszertani utasítások a laboratóriumi munkához

Gyakorlati munka 1 Az esztergálásra fordított idő normájának kiszámítása 1 A munka célja Az elméleti ismeretek megszilárdítása, az esztergálási műveletek szabványosítási készségeinek elsajátítása egy adott részhez különböző szervezeti és műszaki

"Jóváhagyva" A. V. Lagerev, az egyetem rektora 2007 ÉPÍTÉSI ANYAGOK TECHNOLÓGIÁJA FELDOLGOZÁS A LÁTOK ÉRTÉKEINEK Módszertani utasítások laboratóriumi munkákhoz 9 diákok számára

Szövetségi Oktatási Ügynökség Arhangelszki Állami Műszaki Egyetem ÉPÍTÉSI ANYAGOK TECHNOLÓGIÁJA Alkatrészgyártás öntéssel Öntvények megmunkálása Módszertani

Tartalomjegyzék Az esztergálás és teljesítmény közben fellépő erők meghatározása ... 3 A forgácsolási feltételek kiszámítása esztergálás közben analitikai módszerrel ...

A KÉPZÉSFOGALOM MŰKÖDÉSI PROGRAMjának TARTALMA. OP.05 "A fémmegmunkálási technológia általános alapjai és a fémvágó gépeken végzett munka" szakaszok és témák megnevezése Téma 1. A vágási folyamat fizikai alapjai

Baikalova V.N. Prikhodko I.L. Kolokatov A.M. A munka műszaki szabályozásának alapjai a gépészetben: Tankönyv. M.: FGOU VPO MGAU 2005.105. O. MELLÉKLETEK 2 A főidő képletei 1. MELLÉKLET

4 FORGATÁSI FOLYAMAT Az esztergálás a legegyszerűbb és leginkább szemléltető folyamat, amely alapján a bonyolultabb megmunkálástípusokat tanulmányozzák tovább. Vágószerszám esztergaszerszámot képvisel

UDC 621.9.022.2 A VÁGÁSI ÜZEMMÓD VÁLASZTÁSA KARBIDBETÉTELEKBEL FELSZERELT VÉGMAROKKAL FÚVÓ SÍKOK FÚVÁSÁBAN VA SAMSON, BD DANILENKO [e -mail védett] Rövid ajánlások

Szövetségi Oktatási Ügynökség Moszkvai Állami Műszaki Egyetem "MAMI" Gépészmérnöki Osztály "Smelyanskiy V.M. Mishin V.N. A szakterület módszertani bizottsága JÓVÁHAGYTA

Körhinta C52 sorozat Gép C5225 C5231 C5240 C5250 C5263 Maximális esztergaátmérő, mm 2500 3150 4000 5000 6300 Munkaasztal átmérőjű előlap, mm 2250 2830 2830 4500 4500 Orsó kúpos

A FEGYELEM MŰKÖDÉSI PROGRAMJA A fémmegmunkálási technológia általános alapjai és a fémvágó gépeken végzett munka TARTALOM 1. oldal A fegyelem munkaprogramjának útvonala 4. FELÉPÍTÉS ÉS TARTALOM

Laboratóriumi munka 2 A formai hiba meghatározása nem merev munkadarabok esztergálásakor 1. A munka célja A munkadarab merevségének az alkatrész alakjának és méreteinek pontosságára gyakorolt hatásának vizsgálata esztergagépen történő megmunkálás során.

Gyakorlati munka 4 A fogaskerék -vágási munkára fordított idő normájának kiszámítása A munka célja Az elméleti ismeretek megszilárdítása, a fogaskerék -horgolás és a fogaskerék -alakítási műveletek szabványosítására vonatkozó készségek elsajátítása egy adott részhez

5. ELŐADÁS A TECHNOLÓGIAI MŰVELETEK FEJLESZTÉSE 5.1. Az átmenetek racionális sorrendjének megállapítása Technológiai művelet tervezésekor törekedni kell annak munkaintenzitásának csökkentésére. Teljesítmény

Név TZ 1ТМ 2ТМ 3ТМ 4ТМ 5ТМ 6ТМ 7ТМ Vizsgálati feladatok az állami költségvetési oktatási intézmény mérnökeinek és pedagógusainak igazolásához

5. téma: AZ ÉRTÉKEK TÖBBSZERSZÁMÚ FELDOLGOZÁSA Célja, hogy tanulmányozzák a torony esztergagépen végzett szerszámos feldolgozás technológiai képességeit, a gép fő egységeit és rendeltetését; beszerzés

A Szovjetunió MOSZKVA LENIN RENDELÉSÉNEK KOMMUNIKÁCIÓJÁNAK MINISZTÉRIUMA ÉS MUNKA VÖRÖS BANNER INTÉZETE VASÚTI SZÁLLÍTÓ MÉRNÖK

Lab_2_1AA_AD_TKMiM_LNA_26_09_2016 N.A. Lalazarova docens Az anyagok prof. Moshchenka V.I. Csavarvágó eszterga 1K62 A munka célja, hogy megismerkedjen az elvégzendő munkatípusokkal

A. A VÁGÁSI ELJÁRÁS KINEMATIKÁJA ÉS A VÁGÁS RÉSZE, MIKOR A KÉKSZERSZÁMMAL MUNKÁL a megadott jelölést használta

1. A munka célja Laboratóriumi munka 3 A szerszámgép pontosságának meghatározása Ennek a munkának az a célja, hogy meghatározza a szerszámgép hibáit az üzembe helyezéskor az indikátor és a kemény ütközők segítségével.

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma Szövetségi Oktatási Ügynökség Dél -Uráli Állami Egyetem Gépészmérnöki Tanszék 621 (07) F157 S.А. Fadyushin, D.Yu.

A PM.04 SZAKMAI MODUL MŰKÖDÉSI PROGRAMjának TARTALMA

"Szmolenszki Ipari és Gazdasági Főiskola" Vizsgálatok a tudományterületen "Gépészmérnöki technológia" szakterület 151001 Gépipari technológia Szmolenszk A szint 1. Tömeggyártás

Általános információk a perselyek esztergálásáról. A perselyek osztályába olyan alkatrészek tartoznak, amelyek átmenő lyukkal és külső sima vagy lépcsőzetes felülettel rendelkeznek. A perselyeket széles körben használják a gépekben, fő műszaki

Laboratóriumi munka 1 A technológiai rendszer merevségének meghatározása alkatrészek feldolgozásakor előre- és hátrameneti módszerrel 1. A munka célja A munka lehetővé teszi a merevség meghatározásának módszerének megismerését

A középfokú szakképzés szakirányú alapképzés középszintű szakembereinek képzési programjának SZAKMAI MODULOK MŰKÖDÉSI PROGRAMJAIRA VONATKOZÓ megjegyzések 15.02.08 "Gépgyártástechnológia"

4. FEJEZET AZ ALKATRÉSZEK FELDOLGOZÁSÁNAK TECHNOLÓGIAI FOLYAMATÁNAK FEJLESZTÉSE "GEAR WHEEL" 4.1.

Az Irkutszki Régió Oktatási Minisztériuma Irkutszki régió állami költségvetési szakmai oktatási intézménye "Irkutszki Repülési Műszaki Iskola"

Professiogram Numerikus vezérlőgép -kezelő Szerkezet Általános jellemzők ... 2 A gazdasági tevékenység típusai ... 2 Általános nevek ... 2 Kapcsolódó szakmák ... 2 Munkaeszközök ... 2

A BELORUSZI KÖZTÁRSASÁG OKTATÁSI MINISZTÉRIUMA "MINSK STATE ENGINEERING COLLEGE" oktatási intézmény

A fogaskerék -feldolgozás értékelése A fogaskerék -feldolgozó gépeken végzett munka értékelése NZ - 1 SPRUT -TP Tartalom 1. ÁLTALÁNOS RÉSZ ... 3 1.1. AZ IDŐSZABÁLYOK TÍPUSAI ... 3 1.1.1. Előkészítő és utolsó idő ... 3

5.3. Fúrás A fúrás egy általános módszer lyukak készítésére szilárd anyagból. Az átmenő és vak (vak) lyukakat fúrással nyerik, és a korábban kapott lyukakat feldolgozzák

189 a) 1 2 b) 1 2 ábra. 3.29. Termékek formázása bélyegzéssel: kovácsolás; b lapos bélyegzés; 1 üres; 2 termék A sajtolási módszert magas termelékenység jellemzi, azonban társul hozzá

A Novoszibirszk régió állami autonóm szakmai oktatási intézménye "Novoszibirszk Gépgyártó Főiskola" Módszertani utasítások a tudományág tesztjeinek elvégzésére:

6. téma: FURATFÚVÁS Cél, hogy tanulmányozzák a függőleges fúrógépek lyukainak megmunkálásának technológiai képességeit, és koordinálják a fúrógépeket, a gépek fő egységeit és rendeltetését,

"Jóváhagyva", az egyetemi rektor A. V. Lagerev "25" 5 2007 AZ ÉPÍTÉSI ANYAGOK TECHNOLÓGIÁJA FURÓGÉPEKEN VÉGZETT FURÁK Módszertani utasítások laboratóriumi munkákhoz 10

A középiskolai szakoktatás szakos diákjainak szakmai készségeinek összoroszországi olimpiájának utolsó szakaszának elméleti feladata 02.15.08. GÉPMÉRNÖKI TECHNOLÓGIA Kérdések

Bevezetés A gépgyártás alapvető szerepet játszik a tudományos és technológiai fejlődés felgyorsításában, a munka termelékenységének növelésében, a gazdaság intenzív fejlődési pályára való áttérésében, feltételeket teremt a

Regionális állami költségvetési középiskolai oktatási intézmény "Irkutszki Repülési Főiskola" JÓVÁHAGYOTT Az OGBOU SPO "IAT" igazgatója V.G. Semenov Módszertani halmaz

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma FGOU SPO "Ufa Motor Transport College" LABORATORIA MUNKÁK a témában Autó- és motorjavítás Előadó Csoportos hallgató Tartalom

AZ OROSZI FEDERÁCIÓ MEZŐGAZDASÁGI MINISZTÉRIUMA A FEDERAL ÁLLAM ÁLLAMI KÖLTSÉGVETÉSI OKTATÁSI INTÉZMÉNYE, A FÖLDI ÁLLAMI KÖLTSÉGVETÉSI INTÉZMÉNY "KABARDINO-BALKARSKY STATE

Kosilova A.G. Gépészmérnök kézikönyve. 1. kötet Szerző: Kosilova A.G. Kiadó: Gépészmérnök Év: 1986 Oldalak: 656 Formátum: DJVU Méret: 25M Minőség: kiváló Nyelv: orosz 1/7 In the 1st

UDC 621.9.02 Plotnikov A.L. (műszaki tudományok doktora, professzor) Krylov E.G., Ph.D. tech. Sci., Smirnova E.N. A KAPCSOLÓDÓ TÖMBÖK RACIONÁLIS HATÁSAI VÁLASZTÁSÁNAK PROBLÉMA A CNC LATHES VOLGOGRAD ÁLLAPOTBAN

Gyakorlati munka 1 1. A tervezés során az alkatrész és felületei egymáshoz viszonyított helyzetének meghatározásához használt alapok: a) technológiai b) tervezés 2. Milyen felületeket használnak

Ukrajna Oktatási és Tudományos, Ifjúsági és Sportminisztériuma Donbass Állami Gépgyártó Akadémia

Szövetségi Oktatási Ügynökség Dél -Uráli Állami Egyetem Gépészmérnöki Tanszék 621.9 (07) T383 IM Morozov, V.I. Guzeev, S.A. Fadyushin A MŰVELETEK MŰSZAKI SZABÁLYOZÁSA

Minden felület esetén 2Z min fekete = 6 mm durva rés, 2z min tiszta tisztítás = 0,4 mm, mivel közel azonos követelmények vonatkoznak rájuk a pontosság és a felületi érdesség tekintetében. Után

A VÁGÓMÓD ELEMEI A vágási mód elemei esztergáláskor Az esztergálás lényege egy hengeres felület kialakítása egy vágóéllel rendelkező szerszámmal, miközben általában

Lec_12_TKMiM_1АА_АД_LNA_20_10_2016 Bevezetés Tartalom 12.1. Vágási típusok 12.2. Üres részek 12.3. Mozgástípusok fémvágó gépekben 12.4. Felületek és síkok kanyarodáskor 12.5.

Donbass Állami Gépgyártó Akadémia Specialitás "Vállalati gazdaságtan" (levelező tanfolyam). Fegyelem: "A MŰSZAKI NORMALIZÁCIÓ ALAPJA" Vizsgálati teszt St.gr.

OPD 06: Formázási folyamatok és szerszámok 2. szakasz Anyagfeldolgozás esztergálással és gyalulással PR 1 Vágóerő kiszámítása esztergálás közben A munka célja: a vágóerők és a felhasznált teljesítmény számítási módszerének tanulmányozása

TÉMA "Munkaerő -normálás" A hallgatóknak önállóan kell megoldaniuk az alábbi feladatokat az előadás anyagával. Feladat A munkanap fényképének megfigyelési lapjának feldolgozása (lásd a táblázatot):

Az OP.06 vizsga elméleti és gyakorlati feladatainak listája Alakítási folyamatok és eszközök (2. évfolyam, 2018-2019. Félév) Ellenőrzőlap: Írásbeli felmérés (Szavazás) Leíró rész:

1. feladat UNIVERZÁLIS LATHE T280 Csavarvágó eszterga T280 A munka célja, hogy megismerkedjen az univerzális eszterga eszközét tanulmányozó gépek osztályozásával és esztergálási készségekkel

C51 sorozatú fúrógépek Gép Maximális esztergaátmérő, mm Munkaasztal átmérő előlap, mm C5110 C5112 C5116 C5120 C5123 1000 1250 1600 2000 2300 2500 1000 1000 1400 1800 2000 2200 Taper

A BERENDEZÉSEK JAVÍTÁSÁRA VONATKOZÓ DIPLOMA PROJEKTEK VÉDELMÉRŐL KÉRDÉSEK 1.1. 2.

Az autójavító iparban a következő szerszámgépek fő típusait végzik: esztergálás, fúrás, marás, csiszolás, csiszolás és fúrás. Ezeknek a munkáknak a műszaki szabványosítása magában foglalja a feldolgozási módok kiszámítását, fő idejét és a darabszámítási idő meghatározását.

A vágási rendszer meghatározása és összetétele. Technológiai mód a technológiai folyamat paramétereinek egy bizonyos időtartamra vonatkozó értékkészlete.

NAK NEK folyamat paraméterei a következők: vágásmélység, előtolás, vágási sebesség stb.

A vágási módok kijelölésekor figyelembe veszik a munkadarab anyagát, alakját, méreteit és a feldolgozás típusát, a szerszám vágó részének típusát, méreteit és anyagát, a berendezés típusát és állapotát. A feldolgozási módokra vonatkozó referenciainformációk olyan szerszámok használatához lettek kifejlesztve, amelyek a vágó rész geometriai paramétereinek optimális értékeivel rendelkeznek, míg a kemény ötvözetből készült vágóelemeket gyémántkoronggal élezik, a gyorsacélét pedig - elborból készült kerekekkel.

Az üzemmód elemei a következő sorrendben vannak beállítva: vágási mélység, előtolás, vágási sebesség.

Vágási mélység nagyoláskor a lehető legnagyobb mértékben hozzá van rendelve, megegyezik a megmunkálási ráhagyással vagy annak legnagyobb részével, és befejezéskor a feldolgozott felület méretpontosságának és érdességének követelményeitől függően. A befejező juttatást két vagy több mozdulattal eltávolítják, minden alkalommal eltávolítva a juttatás kisebb részét.

Feed nagyoláskor a lehető legnagyobb előtolások közül kerülnek kiválasztásra a "rögzítőelem - szerszám - munkadarab" rendszer merevsége és szilárdsága, a gép hajtóereje és a szerszám vágó részének szilárdsága alapján. Befejezéskor az előtolást a megmunkált felület méretpontosságára és érdességére vonatkozó követelmények függvényében választják ki.

Vágási sebesség az egyes feldolgozási típusokra megállapított empirikus képletekkel határozzák meg. A vágási sebesség a fő időszámítás fő összetevője.

A vágási sebesség kiszámítása. Vágási sebesség: fordulás v (m / perc) a képlet határozza meg

ahol Önéletrajz- együttható a szerszám működési körülményeitől, az anyag keménységétől és szilárdságától függően; T- szerszámélettartam, min; t- vágási mélység, mm; s- előtolás, mm / ford; t, x v, y v- fokjelzők; Nak nek- korrekciós tényező, amely figyelembe veszi a munkadarab és a szerszám anyagainak tulajdonságait, valamint a munkadarab felületének állapotát.

A munkadarab forgási gyakorisága NS(min -1), ha az esztergálás egyenlő

ahol d- a kezelt felület átmérője, mm. Vágási sebesség (m / perc) fúrás egyenlő

ahol d c- fúrási átmérő, mm; z y - kitevő. Vágási sebesség (m / perc) marás egyenlő

ahol C y egy állandó érték, amely függ a feldolgozandó anyagtól, a vágó típusától és az előtolástól fogonként; ?> ф - vágóátmérő, mm; s z- előtolás vágófogonként, mm / fog; B f - marási szélesség, mm; q, p v, k v - kitevők; z - vágófogak száma.

Hosszirányú előtolás körönként megmunkálandó munkadarab körönként őrlés L ’w (mm / ford) a csiszolókorong magasságának töredékei:

ahol VC - csiszolókorong magassága, mm; w - együttható, amely meghatározza a köszörűkorong magasságának arányát.

A munkadarab megmunkált felületének v 3 (m / perc) lineáris sebessége az őrlés során

ahol C y állandó érték, amely a feldolgozandó anyagtól, a kerék jellemzőitől és az őrlés típusától függ; Nak nek - kitevő; Р - hosszirányú előtolás együtthatója.

Nál nél csiszolás a furat megmunkálásakor vegye figyelembe a csiszolófej mozgatásának sebességét v B _ n = 12 ... 15 m / min, és forgási sebességét "x g (min -1) a képlet határozza meg

ahol / x g = / + 2 / n - / br a csiszolófej ütése, mm; / a megmunkálandó furat hossza, mm; / p - fej túllépése,

12 .. .25 mm; / br - a csiszolórúd hossza, 75 ... 100 mm. Vágási sebesség: nyújtás v np eszköz

nagysebességű acélból R6M5 kerülnek bele

4 .. .8 m / min a feldolgozott anyag típusától függően. A gépi idő kiszámítása. Gépi feldolgozási idő

t Q(min) a legtöbb esetben a képlet határozza meg

ahol L- a szerszám által az előtolás irányában megtett út hossza, mm; én- a munkaütések száma; v s- előtolás, mm / perc.

Gépi idő t Q(perc) at fordulás képlet határozza meg

ahol / a kezelt felület hossza, mm; / j - vágási hossz, mm; / 2 - szerszám túllépési hossza, mm (0,5 ... 2,0 mm); / 3 - további hossza a vizsgálati forgács eltávolításához, mm (2 ... 5 mm -t vegyen fel egyetlen gyártásban).

Kanyarodáskor, fúráskor, vágáskor és elválasztáskor a / j értékét pontosan meghatározza a képlet

ahol (p a terv fő szöge.

Nál nél vakfúrásés átfúrni,és szintén központosítás a beillesztés hosszát a képlet határozza meg

és dörzsölés, süllyedésés bevetés tovább-

ahol d c- a fúrt lyuk átmérője, mm; d pc- dörzsölés, süllyesztés vagy marás átmérője, mm.

Vak süllyesztéshez és dörzsöléshez, valamint süllyesztő letörésekhez és ellencsapágy vágási hossz /, 0,5 ... 2,0 mm.

Nál nél menetvágás megcsapolja az átmenő furatot és a külső menetet szerszámokkal

ahol / j - hossza 1 .. .3 lépés a vágott menetben, mm; / 2 - hossza a vágott menet 2 ... 3 lépése, mm; stb. és n o6 - a munkadarab előre és hátra forgásának gyakorisága, min -1.

Amikor vak lyukat ütöget

Nál nél marás síkok hengeres vágóval, hornyok korongvágóval, váll végmaróval, síkok végmaróval (vö. 90 °)

ahol / j = ^ D ^ t-t 2+ (0,5 ... 3,0), mm; ?) ф - vágóátmérő, mm;

t - marási mélység, mm; / 2 - a vágó túlfutásának értéke, (0,03 ... 0,05) /) f, mm; ahol NS f a maró forgási gyakorisága, min -1.

Kulcshorony marásakor, ha a horony mindkét oldalán zárva van,

ahol h - kulcshorony mélység, mm; s M perc - függőleges előtolás, mm / perc; / - horony hossza, mm; 5 M g - perc vízszintes előtolás, mm / perc.

Ha a horony mindkét oldalon nyitva van, vagy a végénél lyukakat fúrnak a teljes mélységig, akkor

ahol / j = 0,51) f + (0,5 ... 1,0), mm; / 2 = 1 ... 2 mm.

Kerek külsővel és belsővel őrlés a hosszirányú előtolás módszerével a főidőt a képlet határozza meg

ahol L = én -(0,2 ... 0,4) 5 K átmenő csiszoláshoz és L = én -- (0,4 ... .0,6) Z? K megálláskor köszörüléskor, mm; z - megmunkálási ráhagyás, mm; Nak nek- korrekciós tényező az őrlés típusától függően.

Amikor külső őrlés középen a merülő módszerrel

ahol? pop - keresztirányú előtolás a munkadarab egy fordulatánként, mm / ford. Külső hengeres, középpont nélküli csiszolószalaghoz

ahol T- a folyamatos áramlással csiszolt munkadarabok száma; 5 pr = l?> In k «in K sina - a munkadarab hosszirányú előtolása, mm / ford; D Bк - a meghajtó kör átmérője, mm; n bк - a menetkör forgási gyakorisága, fordulat / perc; a - a hajtó- és vágókerekek tengelyének metszésszöge.

Külső, körkörös, középpont nélküli csiszolásnál, süllyesztési módszerrel, a fő időt a (4.20) képlet határozza meg, amelyben a munkadarab forgási gyakoriságát az arányból állapítják meg NS = n a K D B K / d 3, ahol d 3 - munkadarab átmérője.

Felületcsiszoláshoz a kerék kerületével téglalap alakú asztallal rendelkező gépeken

ahol / j + l 2 = 10 ... 15 mm; m- az egyidejűleg megmunkált munkadarabok száma; v CT - az asztal hosszirányú mozgásának sebessége, mm / perc; Fogadó a munkadarabok által elfoglalt mágneslemez felületének szélessége (mm), at B k> B p elfogad (. Fogadó + VC+ + 5) LP K = 1.

Sima csiszoláskor a kerék végével téglalap alakú asztallal rendelkező gépeken

ahol / j = 0,51 D K - y] - V*], mm; B d - részszélesség, mm; / 2 = = 5 ... 10 mm.

Ha lapos csiszolást végez a kerékkel kerek asztalú gépeken

ahol "st = v CT 1000 / nD CT, min -1; v CT - az asztal lineáris forgási sebessége, m / perc; ?> st az asztal kerületének átmérője, amelyen a munkadarabok találhatók, mm.

Nál nél csiszolás lyukak a fő idő

ahol s o- radiális előtolás a szerszám kettős löketéhez, mm.

Nál nél nyújtás sima és réselt lyukak, a fő idő

ahol / a nyílás munkarészének hossza, mm; v np - húzósebesség, m / perc.

A korrekciós tényezők értékei és a fő idő számításánál való felhasználásra vonatkozó ajánlások megtalálhatók a technikus kézikönyveiben. Vannak képletek a gépidőre más típusú munkadarab-megmunkáláshoz is automata gépeken, CNC gépeken, többműveleti gépeken stb.

Az idő norma egyéb összetevői.

A szabványok közül választják ki a gép beállításának előkészítő és végső idejét és a további technikákat, az átmenethez kapcsolódó segédidőt, a munkadarab beszerelését és az alkatrész eltávolítását, valamint a munkahely karbantartásának idejét.

Általános rendelkezések Az anyagok megmunkálása során a gépi munkavégzés időtartamának kiszámítását a (30.2) és (30.3) képlet szerint kell elvégezni. Az egyik alkatrész gyártásának üzemidejét egy gépen, ha egy dolgozó szervizeli, a Top = Tm + Tvn (31.1) képlet határozza meg, ahol Tn a segédidő, amelyet a gép nem fed le, min. Az egy menetre jutó gépidőt a Tm = L i / (n s) (31.2) képlet határozza meg, ahol L a megmunkált felület becsült hossza, azaz a szerszámhossz teljes hossza, mm; i az áthaladások száma; n a géporsó fordulatszáma, min 1; s- előtolás fordulatonként vagy kettős ütemben, mm / perc. Bizonyos típusú munkák szabványosításakor a megmunkált felület számított hosszát a szerszám tulajdonságait figyelembe véve határozzák meg, és függ a megmunkált felület hossztól l, valamint a merülési l 1 és túllépés l 2 értékeitől. eszköz. Az l 1 és l 2 értékek a szabványoknak megfelelően vannak hozzárendelve. A vágásmélység, az előtolás és a sebesség megválasztása a vágási feltételek szabványainak vagy empirikus és más képleteknek megfelelően történik.

A fő (gépi) idő kiszámítása Esztergálási munka A főidő számítása az esztergálási munka típusától függően történik a T 0 = Li / (ns) (31.3) a = 0.5 (D - d) képlet szerint, (31.4) ahol a - oldalankénti megmunkálási ráhagyás, mm; D, d - a kezelt felület külső és belső átmérője, mm. A (31. 3), (31. 4) képletek minden esztergálási munkánál közösek, kivéve a 3. munkát. mm.

Több hengeres felület egyidejű esztergálása minden vágóval, i = 1 t 1 = 0, 5 (D 1 -d 1); L = la-l 1; t 1 = 0,5 (D2 -d2); L = lb-l 1; t 1 = 0,5 (D3 -d3); L = lc-l 1; (31.6) A főidőt a legnagyobb L szerint kell kiszámítani.

Menetvágás L = (l + l 1 + l 2) q; i = b / t, (31.7) ahol q a szálkezdések száma; b menetmagasság; To = (Lig (1 / n + 1 / nreverse)) / s ahol n a szerszám fordított fordulatszáma, amikor lecsavarja az alkatrészről

Az alkatrész elválasztása (i = 1) és a külső hornyok elforgatása (i = B / t, ahol B a vágó szélessége). Az L rész elválasztásához L = 0,5 D + l 2

Egyidejű fúráshoz koaxiális lyukakhoz L = l 1 + l 2; L 1 = l + l 1 (A legnagyobb L szerint kell kiszámítani)

A gép idejét a vágási feltételek alapján határozzák meg, amelyeket a feldolgozandó anyag, a gép és a szerszám által biztosított műveletek pontossága és jellege alapján kell beállítani. A gép idejének kiszámításához szükséges: a vágásmélység meghatározása; technológiailag megengedett előtolást kell létrehozni, és a gépbérlet segítségével tisztázni; határozza meg a vágási sebességet a szabványoknak és a megfelelő fordulatszámnak megfelelően, és válassza ki a fordulatszámot a gép útlevele szerint; megtalálja a vágóerőt és a szükséges teljesítményt a szabványoknak megfelelően; adja meg a kiválasztott vágási módot a gép útlevele szerint.

Íme az eljárás a vágási mód kiválasztására, amikor szilárd anyagot fúr a gépen: a szabványoknak megfelelően a legmagasabb technológiailag megengedett előtolás értéke van beállítva; a talált előtolási értéket a gépen elvégezhető legközelebbi előtolás váltja fel; a beállított előtolást tengelyirányú erő szempontjából ellenőrzik, azaz a beállított előtolásnál lévő erőt összehasonlítják a gép útlevele szerinti megengedett erővel. Ha ez az erő meghaladja a szerszámgép előtolószerkezete által megengedett maximális erőt, akkor az előtolás egy lépéssel csökken, és az ellenőrzés megismétlődik. Dörzsölésnél, süllyesztésnél a megadott számítás nem történik meg. A fordulatszámot, a fordulatszámot és a teljesítményt a szerszám kiválasztott előtolásának és átmérőjének megfelelően kell beállítani.

Marási munkák A marási munka típusától függően a főidőt a következő képlettel kell kiszámítani: T 0 = Li / sm; (31.10) ahol sm - etetés 1 percig (perc), mm / perc. A T 0 kiszámításának képlete minden marási műveletnél közös, kivéve a 3. munkát.

Marógépek hengeres vágóval