INDUSTRIJSKI STANDARD

KONTROLA NEDERUKTIVNA.

ZAVARENI CIJEVNI PRIKLJUČCI

Ultrazvučna metoda

OST 36-75-83

INDUSTRIJSKI STANDARD

Naredbom Ministarstva montaže i posebnih građevinskih radova SSSR-a od 22. veljače 1983. br. 57, utvrđen je datum uvođenja

Ovaj standard primjenjuje se na spojeve zavarenih spojeva procesnih cjevovoda za tlak ne veći od 10 MPa (100 kgf / cm 2), promjera 200 mm ili više i debljine stijenke od 6 mm ili više od niskougljičnih i niskolegiranih čelika, izvodi se svim vrstama zavarivanja topljenjem i utvrđuje zahtjeve za ispitivanje bez razaranja ultrazvučnom metodom. Standard je razvijen uzimajući u obzir zahtjeve GOST 14782-76, GOST 20415-75, kao i preporuke CMEA PC 4099-73 i PC 5246-75. Potreba za korištenjem metode ultrazvučnog ispitivanja, njezin opseg i zahtjevi za kvalitetu zavarenih spojeva utvrđeni su regulatornom i tehničkom dokumentacijom za cjevovode. ODOBREN I STUPAN NA SNAGU NAREDOM Ministarstva montaže i posebnih građevinskih radova SSSR-a br. 57 od 22. veljače 1983. IZVRŠITELJI: VNIIMontazhspetsstroy Y. Popov, dr. tech. znanosti (voditelj teme), Grigoriev V.M., Art. n. s. (izvršni službenik), Kornienko A. M., čl. inženjer (izvršitelj) SUIZVOĐAČI: UkrPTKImontazhspetsstroy V.A. sektor (izvršni službenik), N.S. Neustroeva, čl. inženjer (izvršitelj) Središnji laboratorij za zavarivanje povjerenstva "Belpromnaladka" VP Vorontsov, voditelj grupe (izvršni službenik) DOGOVORIO: Ministarstvo prehrambene industrije SSSR-a A.G. Ageev Ministarstvo zdravstva RSFSR R.I. Khalitov Ministarstvo za instalaciju i posebne građevinske radove SSSR-a Soyuzstalkonstruktsiya V.M. Vorobiev V / O "Soyuzspetslegkonstruktsiya" A.N. Tajne Glavstalkonstrukcije B. C. Konopatov Glavmetallurgmontazh F.B. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya. Kurdyumov Glavnefmontazh K.I. Progonitelj Glavtekhmontazh D.S. Korelin Glavlegprodmontazh A.Z. Medvedev Glavna tehnička uprava G.A. Sukalsky zamjenik ravnatelja Instituta za znanstveni rad, dr. sc. Yu.V. Sokolov I.O. glava Zavod za standardizaciju, dr. sc. V.A. Karasik Voditelj teme, proč laboratorija, dr. sc. Yu B. Popov Izvršni direktor, čl. istraživač, v.d glava sektor V.M. Grigorijev Izvođač, Art. inženjer A.M. Kornienko SUIZVOĐAČI: Direktor Instituta UkrPTKIMontazhspetsstroy V.F. Nazarenko voditelj odjela za zavarivanje i cjevovode N.V. Vygovskiy Glavni dizajner projekta G.D. Shkuratovsky izvršni direktor, voditelj Osnovnog laboratorija za zavarivanje V.A. Tsechal direktor Instituta VNIKTistalkonstruktsiya (ogranak Čeljabinsk) M. F. Chernyshev Izvršni odgovorni, pročel. sektor L.A. Vlasov Voditelj središnjeg laboratorija povjerenstva Belpromnaladka L.S. Denisov Izvršni direktor, voditelj grupe V.P. Voroncov

1. SVRHA METODE

1.1. Ultrazvučno ispitivanje je dizajnirano da otkrije pukotine, nedostatak prodora, nedostatak fuzije, pore, inkluzije troske i druge vrste defekata u zavarenim šavovima i zoni blizu zavara bez dekodiranja njihove prirode, ali s navođenjem koordinata, nazivnih dimenzija i broja otkrivenih nedostatke. 1.2. Ultrazvučno ispitivanje provodi se na temperaturi okoline od +5°C do +40°C. U slučajevima zagrijavanja kontroliranog predmeta u zoni kretanja tražila na temperature od + 5 ° C do + 40 ° C, dopušteno je obavljanje kontrole na temperaturama okoline do minus 10 ° C. U tom slučaju treba koristiti detektore grešaka i tražila koji ostaju u funkciji (prema podacima iz putovnice) na temperaturama od minus 10 ° C i niže. 1.3. Ultrazvučno ispitivanje provodi se na bilo kojem prostornom položaju zavarenog spoja.

2. ZAHTJEVI ZA DETEKTORE MANJKA I ODJEL ZA ULTRAZVUČNU KONTROLU

2.1. Zahtjevi za NDT inspektore za ultrazvučno ispitivanje. 2.1.1. Ultrazvučno ispitivanje treba provesti tim od dva NDT inspektora. 2.1.2. Osobe koje su prošle teorijsku i praktičnu obuku na posebnim tečajevima (u centru za osposobljavanje) po programu odobrenom prema utvrđenom postupku, koje posjeduju uvjerenje o pravu kontrole i daju mišljenje o kvaliteti zavarenih spojeva na temelju rezultate ultrazvučnog ispitivanja, dopušteno je provesti ultrazvučno ispitivanje. Inspektori bez razaranja moraju proći recertifikaciju najmanje jednom godišnje, kao i za vrijeme prekida u radu duljem od 6 mjeseci i prije prijema na posao nakon privremene obustave rada zbog loše kvalitete rada. Za ponovnu certificiranje na mjestu rada preporučuje se sljedeći sastav certifikacijske komisije: glavni zavarivač trusta, voditelj laboratorija za zavarivanje trusta, voditelj tečajeva, voditelj tima ili viši inženjer za ultrazvučnu detekciju grešaka, inženjer sigurnosti. Rezultati recertifikacije dokumentiraju se protokolima i evidentiraju u uvjerenju defektoskopisca. 2.1.3. Ultrazvučno ispitivanje trebaju nadzirati inženjeri i tehničari ili NDT inspektori najmanje 5. razreda s najmanje tri godine radnog iskustva u ovoj specijalnosti. 2.2. Zahtjevi za područje ultrazvučnog ispitivanja laboratorija za zavarivanje. 2.2.1. Odjel za ultrazvučno ispitivanje mora imati proizvodne prostore koji osiguravaju smještaj za radna mjesta NDT inspektora, opremu i pribor. 2.2.2. Na poligonu za ultrazvučno ispitivanje postavljaju se: ultrazvučni detektori mana sa setom standardnih tražila; razvodna ploča izmjenične struje frekvencije 50 Hz s naponom od 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, prijenosni blokovi napajanja, sabirnice za uzemljenje; standardni i ispitni uzorci, pomoćni uređaji za provjeru i podešavanje NDT inspektora s nalaznicima; setovi bravarskog, električnog i mjernog alata, pribora (kreda, olovke u boji, papir, boje); spojnica, ulje za ulje, materijal za čišćenje, sklopiva četka; radni stolovi i radni stolovi; regali i ormari za pohranu detektora mana sa setom tražila, uzoraka, materijala i dokumentacije.

3. SIGURNOSNI ZAHTJEVI

3.1. Pri radu s ultrazvučnim detektorima mana potrebno je pridržavati se sigurnosnih i industrijskih sanitarnih zahtjeva u skladu s GOST 12.2.007.0-75; SNiP III-4-80, "Pravila za tehnički rad električnih instalacija potrošača i sigurnosna pravila za rad električnih instalacija potrošača", odobrena od strane Državne službe za energetski nadzor SSSR-a 12. travnja 1969. s dodacima i napravljene izmjene i dopune "Sanitarne norme i pravila pri radu s opremom koja stvara ultrazvuk, koji se prenosi kontaktom na ruke radnika br. 2282-80 ", odobren od strane Ministarstva zdravstva SSSR-a. 3.2. Kada se napajaju iz mreže izmjenične struje, ultrazvučni detektori mana moraju biti uzemljeni bakrenom žicom s poprečnim presjekom od najmanje 2,5 mm 2. 3.3. Detektori mana se spajaju na mrežu izmjenične struje preko utičnica koje je električar postavio na posebno opremljene stupove. 3.4. Inspektorima je zabranjeno otvaranje detektora grešaka spojenog na napajanje i popravke, zbog prisutnosti visokonaponske jedinice. 3.5. Zabranjeno je obavljanje kontrole u blizini mjesta na kojima se izvode radovi zavarivanja bez ograde svjetlosnim štitnicima. 3.6. Zabranjeno je koristiti ulje kao spojno sredstvo pri ultrazvučnom ispitivanju u blizini mjesta za rezanje kisika i zavarivanja, kao iu prostorijama za skladištenje boca s kisikom. 3.7. Prilikom izvođenja radova na visini, u skučenim uvjetima, radna mjesta moraju inspektoru NDT-a omogućiti prikladan pristup zavarenom spoju, u skladu sa sigurnosnim uvjetima (izgradnja skele, skele, korištenje kaciga, montažnih pojaseva, kombinezona). Zabranjeno je obavljanje ispitivanja bez zaštitnih uređaja od utjecaja atmosferskih oborina na inspektora, opremu i mjesto ispitivanja. 3.8. Inspektori NDT-a moraju biti podvrgnuti liječničkim pregledima najmanje jednom godišnje u skladu s naredbom Ministarstva zdravlja SSSR-a br. 400 od 30. svibnja 1969. i odobrenim "Liječenje i profilaktičke mjere za poboljšanje zdravlja i radnih uvjeta operatera ultrazvučne kontrole". Ministarstvo zdravstva SSSR-a 15. ožujka 1976. 3.9. Za rad na ultrazvučnoj detekciji nedostataka dopuštene su osobe u dobi od najmanje 18 godina, koje su prošle sigurnosnu obuku uz upis u časopis na propisanom obrascu. Brifing treba provoditi povremeno unutar vremenskog okvira utvrđenog nalogom organizacije (povjerenstvo, odjel za instalaciju, postrojenje). 3.10. Uprava organizacije koja provodi ultrazvučno ispitivanje dužna je osigurati ispunjenje sigurnosnih zahtjeva. 3.11. Ako se krše sigurnosna pravila, inspektor mora biti udaljen s posla i ponovno primljen na njega nakon dodatne upute.

4. ZAHTJEVI ZA OPREMU I MATERIJALE

4.1. Za ispitivanje se preporučuje korištenje ultrazvučnih impulsnih detektora mana UDM-1M i UDM-3, proizvedenih ne prije 1975. godine, DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, specijalizirani set " ECHO" ("ECHO -2") ili drugi detektori nedostataka koji ispunjavaju zahtjeve GOST 14782-76. Glavne tehničke karakteristike detektora grešaka dane su u referentnom Dodatku 1. 4.2. Za kontrolu kvalitete zavarenih šavova na teško dostupnim mjestima (u skučenom prostoru, na visini) na gradilištima ili montaži, preporuča se korištenje laganih malih detektora grešaka: ECHO kit (ECHO-2) ili drugih sličnih uređaja. 4.3. Detektori mana trebaju biti opremljeni standardnim ili posebnim nagnutim tražilama s kutovima prizme za pleksiglas 30°, 40°, 50°, 53°, 54° (55°) na frekvencijama 1,25 (1,8); 2,5; 5,0 MHz i ravni tražila za 2,5 i 5,0 MHz. Dopuštena je uporaba drugih vrsta tražila s prizmama od drugih materijala. U ovom slučaju kutovi prizmi tragača biraju se tako da su odgovarajući ulazni kutovi jednaki ulaznim kutovima tragača s prizmama od pleksiglasa. 4.4. Za provjeru glavnih parametara detektora grešaka i tražila, kao i kontrolnih parametara, komplet opreme treba uključivati ​​standardne uzorke br. 1, 2, 3 - prema GOST 14782-76 ili skup kontrolnih uzoraka i pomoćnih uređaja (KOU- 2) prema TU 25-06.1847-78. Osim toga, potrebno je izraditi ispitne uzorke s umjetnim reflektorima za podešavanje detektora nedostataka. 4.5. Za procjenu rada detektora grešaka i pronalazača na mjestu ultrazvučnog ispitivanja, njihove osnovne parametre treba povremeno provjeravati u skladu s podacima iz putovnice, koji su zabilježeni u dokumentaciji za uređaj. Novoprimljeni detektori nedostataka i tražila za koje nisu provjereni parametri ne smiju se koristiti za ispitivanje. 4.6. Uvjetna osjetljivost, pogreška mjerača dubine i linearnost zamaha, ako su koordinate određene na skali CRT zaslona, ​​provjeravaju se u skladu s podacima putovnice najmanje dva puta godišnje. 4.7. Uvjetna osjetljivost i greška dubinomjera provjeravaju se prema standardnim uzorcima br. 1, 2 (sl. 1, 3). Linearnost zamaha provjerava se prema metodi opisanoj u preporučenom Dodatku 2. 4.8. U tražiocima najmanje jednom tjedno provjerite usklađenost oznake na bočnoj površini prizme s izlaznom točkom "O" ultrazvučne zrake prema standardnom uzorku br. 3 (slika 2) i kut prizme prema standardnom uzorku br. 1 (sl. 1). 4.9. Detektori mana smatraju se prikladnima za rad ako vrijednosti provjerenih parametara (klauzula 4.6.) odgovaraju vrijednostima navedenim u putovnici za uređaj. 4.10. Tragače se trebaju smatrati sposobnima za rad ako vrijednosti provjerenih parametara (klauzula 4.8.) ne prelaze dopuštena odstupanja navedena u odjeljku 1 GOST 14782-76. 4.11. Detektori i tražila grešaka za koje su se rezultati provjere vrijednosti parametara pokazali kao nezadovoljavajući moraju se popraviti ili zamijeniti novima. Popravak detektora grešaka, osim kvarova navedenih u uputama za uporabu uređaja, moraju obavljati stručnjaci proizvođača ili u specijaliziranim radionicama.

Standardni uzorak br.3

1 - maksimalna amplituda reflektiranog signala; 2 - izlazna točka ultrazvučne zrake; n - strelica tragača

Standardni uzorak br.2

1 - ljestvica; 2 - blok čelika razreda 20 GOST 1050-74 u normaliziranom stanju s veličinom zrna od 7 ili više u skladu s GOST 5839-65; 3 - vijak; 4 - rupa za određivanje kuta ulaska snopa; 5 - rupa za provjeru mrtve zone.

5. PRIPREMA ZA KONTROLU

5.1. Osnova za početni pregled, kao i ponovni pregled nakon otklanjanja nedostataka u zavarenom šavu je prijava koju potpisuje kupac. Prijava, čiji je obrazac dat u preporučenom Prilogu 3, upisuje se u laboratoriju za zavarivanje u časopisu (Preporučeni prilog 4). 5.2. Kontroli podliježu samo zavareni spojevi koji su prihvaćeni prema rezultatima vanjskog pregleda i ispunjavaju zahtjeve GOST 16037-80. 5.3. Zabranjeno je pregledati zavarene spojeve cjevovoda napunjenih tekućinom. 5.4. Radna mjesta za obavljanje ultrazvučnog ispitivanja potrebno je unaprijed pripremiti. Za rad na teško dostupnim mjestima i na visinama potrebno je dodijeliti pomoćno osoblje koje će pomagati NDT inspektorima. 5.5. Izbor metode sondiranja, vrste tragača, spojnice, upravljačke sheme. 5.5.1. Ovisno o debljini elemenata koji se zavaruju (GOST 16037-80), odabire se način sondiranja, koji omogućuje kontrolu presjeka cijelog taloženog metala (tablica 1). 5.5.2. Udaljenost B, na kojoj s obje strane zrna armature šava treba pripremiti površinu zone pomicanja tražila tipa IC, odabire se prema tablici. 1 ili u slučajevima kada se koriste druge vrste pretraživača, izračunava se po formulama:

B 1 = d × tg a -l / 2 + d + m (1)

Pri sondiranju izravnim snopom

B 2 = 2 d × tg a + d + m (2)

Pri sondiranju izravnim i jednokratnim reflektiranim snopom

B 3 = 3 d × tg a -l / 2 + d + m (3)

Kad zvuči jednom i dvaput reflektiranim snopom

stol 1

Parametri ultrazvučnog ispitivanja

Debljina zavarenih elemenata u skladu s GOST 16037-80, mm	Metoda sondiranja *)	Kut prizme tragača, st.	Radna frekvencija tragača, MHz	Područje kretanja tražila, mm	Područje skidanja B **, mm	Granična osjetljivost S p (prva razina odbijanja), mm 2	Površina i linearne dimenzije okomite površine kutnog reflektora
							površina S mm 2	širina b mm	visina h mm
od 6 do 7,5 uklj.	Izravna i jednom reflektirana zraka
preko 7,5 do 10 uklj.

Napomene: *) U slučaju nemogućnosti sondiranja cijelog dijela šava izravnim i jednostrukim reflektiranim snopovima, dopušteno je sondiranje jednostrukim i dvostruko reflektiranim snopovima. **) Prilikom sondiranja šavova dvostruko reflektiranom zrakom, zona skidanja B izračunava se prema formuli (3) p. 5.5.2.
Dijagram koji objašnjava naznačene formule za određivanje zone skidanja prikazan je na sl. 4. 5.5.3. Površine na udaljenosti B s obje strane armature fuge moraju biti očišćene od metalnih prskanja, ljuštenog kamenca, hrđe, prljavštine i boje. Očišćene površine moraju biti bez udubljenja, nepravilnosti i ureza. Visoko korelirana površina (dubina korozije veća od 1 mm) mora biti obrađena na ravnu i glatku površinu. Za čišćenje se preporuča koristiti metalne četke, dlijeta i brusilice s abrazivnim kotačem. Nakon obrade površine, njegova hrapavost ne smije biti veća od R z = 40 mikrona u skladu s GOST 2789-73. 5.5.4. Čišćenje površine i uklanjanje spojnice nakon ispitivanja nije odgovornost NDT inspektora. 5.5.5. Nakon skidanja, zavareni spoj se označava u dijelove i numerira tako da je moguće nedvosmisleno utvrditi mjesto defekta duž duljine šava prema dijagramu prikazanom na sl. 5 . 5.5.6. Za stvaranje akustičnog kontakta koristi se transformatorsko ulje u skladu s GOST 982-80, glicerin - u skladu s GOST 6259-75, tekućine koje su razvili tvornica Taganrog "Krasny Kotelshchik" i postrojenje za izgradnju strojeva Chernivtsi (preporučeni Dodatak 5) . Pri temperaturama iznad 25 ° C ili promjerima zavarenih elemenata manjim od 300 mm s okomitim rasporedom, koriste se kao kontaktne tekućine autola 6, 10, 12, 18, kruto ulje - prema GOST 4366-76 ili druga mineralna ulja slična one naznačene u viskoznosti.

Shema za određivanje zona čišćenja površine u blizini šava zavarenog spoja

D - debljina zavarenih elemenata, mm; a - ulazni kut, stupnjevi; d je udaljenost od točke umetanja do stražnjeg ruba tražila, mm; - polovica širine zrna za pojačanje šava, mm; B 1, B 2, B 3, - zone čišćenja površine pri sondiranju izravnim, jednom i dvaput reflektovanim snopom, mm; m = 20 mm

Označavanje kružnog zavarenog spoja cjevovoda u sekcije i njihovo numeriranje

1. Zavareni spoj treba podijeliti na 12 jednakih dijelova po obodu elemenata koji se zavaruju. 2. Granice sekcija numerirane su brojevima od 1 do 12 u smjeru kazaljke na satu s naznačenim smjerom kretanja proizvoda u cjevovodu. 3. Odjeljci su numerirani s dva broja: 1-2, 2-3, itd. 4. Granica između sekcija 11-12 i 12-1 mora prolaziti kroz oznaku zavarivača, okomito na šav.

5.6. Frekvencija i kut prizme tražila odabiru se na temelju debljine zavarenih elemenata i metode sondiranja prema tablici. 1. 5.7. Sondiranje šavova treba izvesti poprečno-uzdužnim pomicanjem nalaznika duž pripremljenog u skladu sa stavcima. 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 površine uz istodobnu rotaciju pod kutom od 3-5 ° u oba smjera od smjera poprečnog kretanja. Veličina koraka pomicanja tražila ne smije biti veća od polovice promjera piezoelektrične ploče pretvarača (tablica 2). 5.8. Provjera glavnih kontrolnih parametara. 5.8.1. Prije postavljanja detektora nedostataka za kontrolu određenog proizvoda, moraju se provjeriti sljedeći osnovni parametri upravljanja u skladu sa zahtjevima GOST 14782-76: strelica tragača; kut ulaska ultrazvučne zrake u metal; mrtva zona; ekstremna osjetljivost; razlučivost. 5.8.2. Strelica tragača i kut uvođenja ultrazvučnog snopa provjeravaju se najmanje jednom u smjeni. 5.8.3. Strelica tragača određena je prema standardnom uzorku br. 3 u skladu s GOST 14782-76 i ne smije biti manja od vrijednosti navedenih u tablici. 2. 5.8.4. Kut ulaska ultrazvučne zrake određuje se prema standardnom uzorku br. 2 u skladu s GOST 14782-76 i ne smije se razlikovati od nazivne vrijednosti za više od ± 1 °. Nazivne vrijednosti ulaznog kuta za tražila s različitim kutovima prizme date su u tablici 2.

tablica 2

PARAMETRI TRAŽITELJA

Kut prizme (b) tragala, stupnjeva.	Radna frekvencija (f), MHz	Promjer pretvarača, mm	Strelica tragača, mm	Ulazni kut (a) ultrazvučnog snopa (pleksiglas-čelik), st.

Napomena: Parametri su dati za IC-tragače (TU 25.06.1579-73 - sklopivi tragači s prizmama od pleksiglasa). 5.8.5. "Mrtva zona" se provjerava prema standardnom uzorku br. 2 GOST 14782-76 i pri radu s nagnutim tražilama s kutovima prizme od 50 ° do 55 ° ne smije biti veća od 3 mm, a pri radu s tražilama s kutovima prizme od 30 ° i 40 °, ne smije biti veći od 8 mm. Reflektore tipa "bočno bušenje" promjera 2 mm na dubini od 3 i 8 mm od površine kretanja tražila do središta rupe treba napraviti u standardnom uzorku (slika 3). 5.8.6. Granična osjetljivost određena je površinom (mm 2) ravnog dna rupe, segmenta ili kutnih reflektora. Ravno dno rupe i ravnina segmenta trebaju biti orijentirani okomito na akustičnu os nalazača. Amplitude eho signala iz segmentnog reflektora i ravnog dna rupe s istim površinama bit će jednake, pod uvjetom da je visina h segmenta veća od posmične valne duljine, a omjer visine h i širine b segmenta nije manji od 0,4. Amplitude eho signala iz kutnog reflektora i ravnog dna rupe (ili segmentnog reflektora) bit će jednake pod uvjetom da su širina b i visina h okomite površine kutnog reflektora veće od posmične valne duljine, omjera h / b zadovoljava nejednakost:

4,0> h / b> 0,5,

A površine S p ravnog dna rupe (ili segmenta) i S 1 okomite strane kutnog reflektora povezane su omjerom:

S p = NS 1, gdje je

N - koeficijent određen iz grafikona (slika 6). 5.8.7. Granična osjetljivost provjerava se na ispitnim uzorcima s umjetnim reflektorima, čija je površina odabrana iz tablice. 1 ovisno o debljini zavarenih elemenata i vrsti odabranog tražila.

Omjer ovisnostiNiz kutaaulaz snopa

5.8.8. Materijal ispitnih uzoraka u smislu akustičkih svojstava i čistoće površine trebao bi biti sličan materijalu ispitivanog proizvoda. Ispitni komadi moraju biti bez nedostataka (osim umjetnih reflektora), koji se mogu detektirati metodom pulsne eho. 5.8.9. Reflektor tipa "rupa s ravnim dnom" izrađen je u ispitnom uzorku tako da se središte reflektirajuće površine dna rupe nalazi na dubini d jednakoj debljini elemenata koji se zavaruju (slika 7.). ). 5.8.10. Ispitni komadi s kutnim ili segmentnim reflektorima moraju imati isti polumjer zakrivljenosti kao ispitni komad ako je unutarnji promjer elemenata koji se zavaruju manji od 200 mm. Kada je unutarnji promjer zavarenih elemenata 200 mm ili više, koriste se ispitni uzorci s ravnoparalelnim površinama (sl. 8, 9). Metoda izrade segmentnih reflektora data je u referentnom prilogu 6. Kutni reflektor u ispitnom uzorku izvodi se pomoću uređaja iz kompleta KOU-2. 5.8.11. Rezultati provjere granične osjetljivosti smatraju se zadovoljavajućim ako je amplituda signala s umjetnog reflektora najmanje 30 mm preko CRT zaslona. 5.8.12. Razlučivost se provjerava prema standardnom uzorku br. 1 u skladu s GOST 14782-76. Razlučivost se smatra zadovoljavajućom ako se na CRT ekranu jasno razlikuju signali s tri koncentrično smještena cilindrična reflektora promjera 15A 7, 20A 7, 30A 7, izrađena u standardnom uzorku br. 1 (slika 1).

Uzorak s tipom reflektora: "rupa s ravnim dnom" za podešavanje osjetljivosti detektora mana

Ispitni komad s kutnim reflektorom za podešavanje osjetljivosti, određivanje koordinata nedostataka i postavljanje zone pregleda detektora mana

Gdje je n broj refleksija

Ispitni komad sa segmentnim reflektorom za podešavanje osjetljivosti, određivanje koordinata nedostataka i postavljanje zone kontrole detektora mana

Duljina ispitnog komada određena je formulom:

L ¢ = (n + 1) d × tan a + d + m + 25; m = 20,

Gdje je n broj refleksija

5.9. Postavljanje detektora grešaka za ispitivanje. 5.9.1. Na detektor nedostataka spojen je tražilo s parametrima odabranim prema tablici. 1 u skladu s debljinom elemenata koji se zavaruju, akustičkim svojstvima metala i geometrijom zavarenog spoja. 5.9.2. Detektor nedostataka se priprema za rad u skladu sa zahtjevima uputa za uporabu, a zatim se podešava za upravljanje određenim proizvodom sljedećim redoslijedom (osnovne operacije): postavljanje trajanja sweep; postaviti uređaj za mjerenje dubine; postaviti graničnu osjetljivost (prva razina odbijanja); izjednačiti osjetljivost pomoću privremenog sustava za podešavanje osjetljivosti (TSP); postavite osjetljivost pretraživanja; postavite trajanje i položaj strobo pulsa. 5.9.3. Trajanje sweep-a postavljeno je na način da se osigura mogućnost promatranja signala s najudaljenijeg reflektora na CRT ekranu u skladu s odabranim kontrolnim parametrima. 5.9.4. Stroboskopski puls je postavljen tako da mu je vodeći rub blizu impulsa sonde, a stražnji na kraju CRT zaslona duž linije skeniranja. 5.9.5. Uređaj za mjerenje dubine detektora nedostataka podešava se prema uputama za uporabu. Ako u detektoru nedostataka nema uređaja za mjerenje dubine, potrebno je kalibrirati skalu CRT zaslona u skladu s debljinom ispitivanog proizvoda. Metoda određivanja koordinata na skali CRT ekrana za skup "ECHO" data je u preporučenom Dodatku 7. Metoda provjere dubinomjerne ljestvice DUK-66P detektora mana dana je u Preporučenom dodatku 8. 5.9. 6. Za podešavanje dubinomjera preporuča se koristiti ispitne uzorke s umjetnim reflektorima tipa "bočno bušenje" u slučaju pregleda zavarenih spojeva debljine stijenke veće od 15 mm (preporučeni Dodatak 8) i uzoraka sa segmentnim ili kutni reflektori za zavarene spojeve s debljinom stijenke od 15 mm ili manje (sl. 8 i 9). 5.9.7. Postavljena je granična osjetljivost (prva razina odbijanja). Vrijednosti površine reflektora koje odgovaraju prvoj razini odbijanja za određeni kontrolirani proizvod određene su iz tablice. 1.5.9.8. Detektor mana se podešava na prvu razinu odbijanja pomoću kontrola "atenuacija" ili "osjetljivost", "cutoff", "power" i TCG tako da je visina signala jeke od umjetnog reflektora jednaka 30 mm bez obzira na upravljačka shema u nedostatku buke u radnom dijelu zamaha ... 5.9.9. Postavite razinu odziva automatskog alarmnog sustava (ASD). 5.9.10. Vrijednosti druge razine odbijanja granične osjetljivosti postavljene su više od prve za 3 dB. 5.9.11. Za podešavanje detektora kvara na drugu razinu odbijanja, gumb "prigušenja" (za detektore mana s atenuatorom) okreće se za 3 dB ulijevo (u smjeru suprotnom od kazaljke na satu) ili gumb "osjetljivosti" (za detektore mana bez atenuatora) za 1 podjela udesno u smjeru kazaljke na satu u odnosu na prvu razinu odbijanja ... 5.9.12. Postavite osjetljivost pretraživanja. Vrijednosti razine osjetljivosti pretraživanja postavljene su iznad prve razine odbijanja za 6 dB. 5.9.13. Za podešavanje detektora mana na osjetljivost pretraživanja, kontrola "prigušenja" se okreće za 6 dB ulijevo (u suprotnom od kazaljke na satu) ili kontrola "osjetljivosti" za 2 podjela udesno (u smjeru kazaljke na satu) u odnosu na vrijednost prvog odbijanja razini. 5.9.14. Postavite trajanje i položaj stroboskopa u skladu s kontroliranom debljinom i metodom sondiranja prema metodi opisanoj u preporučenom Dodatku 9.

6. KONTROLA

6.1. Pregled uključuje radnje sondiranja metala šava i toplinski zahvaćene zone te utvrđivanje izmjerenih karakteristika nedostataka. 6.2. Sondiranje šavova izvodi se metodom poprečno-uzdužnog kretanja tragača, opisanom u točki 5.7. Brzina kretanja tragača ne smije biti veća od 30 mm / s. 6.3. Akustički kontakt tražila s površinom po kojoj se kreće osigurava se kroz spojnicu laganim pritiskom na tražilo. O stabilnosti akustičkog kontakta svjedoči smanjenje razine amplituda signala na zadnjem rubu sondirajućeg impulsa, koje stvara akustična buka tragača, u usporedbi s njihovom razinom s pogoršanjem ili izostankom akustičkog kontakta tragač s površinom proizvoda. 6.4. Sondiranje zavarenih spojeva provodi se na osjetljivosti pretrage, a određivanje karakteristika otkrivenih nedostataka - na prvoj i drugoj razini odbacivanja. Analizirajte samo one odjeke koji su uočeni u stroboskopu i imaju visinu od najmanje 30 mm pri osjetljivosti pretraživanja. 6.5. Tijekom procesa provjere potrebno je najmanje dva puta u smjeni provjeravati postavku detektora nedostataka na prvu razinu odbijanja. 6.6. Na prvoj razini odbacivanja defekti se procjenjuju njihovom amplitudom, a na drugoj razini odbacivanja procjenjuju se uvjetna duljina, uvjetna udaljenost između nedostataka i broj nedostataka. 6.7. Šavovi zavarenih spojeva ozvučavaju izravnim i jednosnopnim reflektiranim zrakama s obje strane (slika 10.). Kada se eho signali pojave u blizini stražnjih ili vodećih rubova stroboskopskog impulsa, treba razjasniti jesu li rezultat refleksije ultrazvučne zrake od pojačanja ili progiba u korijenu šava (slika 11). Za to se mjere udaljenosti L 1 i L 2 - položaj tragača (I), pri kojem eho signal iz reflektora ima najveću amplitudu, a zatim se tražilo postavlja na drugu stranu šava na iste udaljenosti L 1 i L 2 od reflektora, - položaj tragača (II). Ako nema defekata ispod površine zrna pojačanja ili u korijenu zavara, eho signali na rubovima stroboskopa neće se primijetiti. Ako je jeka uzrokovana refleksijom od armature šava, onda kada ga dodirnete štapićem natopljenim kontaktnom tekućinom, amplituda odjeka će se vremenom mijenjati s dodirom štapića. Imajte na umu da prihvatljivi podrezi također mogu uzrokovati lažne odjeke. U tom slučaju, preporuča se očistiti reflektirajući dio zavara u ravnini s površinom osnovnog metala i zatim ponovno testirati. U nedostatku nedostataka, odjeci na rubovima stroboskopa neće se primijetiti.

Sheme sondiranja za šavove sa simetričnim utorima

A - s kosinom od dva ruba, b - sa zakrivljenom kosom od dva ruba

Krug za dekodiranje lažne jeke

A - od progiba u korijenu šava; b - od zrna za pojačanje šavova

6.8. Čeoni spojevi s kosom jednog ruba s debljinom stijenke većom od 18 mm preporuča se, osim sondiranja s obje strane prema metodi za simetrični žlijeb, dodatno ozvučiti tražilama s kutom prizme od 54° (53° ) sa strane ruba bez iskosa (slika 12). U ovom slučaju, zona pomicanja tragača i zona skidanja izračunavaju se prema formulama iz točke 5.5.2, a granična osjetljivost (prva razina odbijanja) postavlja se na 6 mm 2. 6.9. Kada je polovica širine šava armature l /2 ne prelazi udaljenost L 1 od prednjeg ruba nalazača do projekcije navodnog defekta u korijenu šava na površini zavarenog spoja, sondiranje donjeg dijela šava izvodi se ravnom gredom (Sl.13a), i kada l /2 prelazi L 1 donji dio šava zvuči dvostruko reflektiranim snopom (slika 13b). 6.10. Za usporedbu vrijednosti količina l /2 i L 1 preporuča se eksperimentalno odrediti udaljenost L 1 (slika 14). Tražilo se postavlja na kraju kontrolirane cijevi ili ispitnog uzorka koji se koristi za podešavanje detektora mana na prvu razinu odbijanja. Pomicanjem tražila okomito na prednju stranu, fiksirajte položaj tražila na kojem će signal jeke iz donjeg kuta biti maksimalan, a zatim izmjerite udaljenost L 1. 6.11. Uz jednostrani pristup šavu, ozvučava se samo s jedne strane (slika 15). Ako debljina elemenata koji se zavaruju nije veća od 18 mm, šav treba dodatno ozvučiti pomoću tražila s kutom prizme od 54 ° (53 °) prema metodi opisanoj u točki 6.8. U zaključku i u kontrolnom dnevniku mora se unijeti odgovarajući upis da je sondiranje obavljeno samo s jedne strane šava.

Sheme sondiranja za šavove s asimetričnim utorima

A - s kosinom jednog ruba; b - sa zakrivljenom kosinom jednog ruba; c - s stepenastim zakošenjem jednog ruba; a 2> a 1; a 2 = 54 ° (53 °)

Shema zvuka za dno šava.

A - veličina l /2 manji od L 1 za toliko da je zona kretanja tragača jednaka L 1 - l /2 omogućuje vam da u potpunosti zvučite korijen šava s ravnom gredom; b - zona kretanja tragača, jednaka L 1 - l /2 omogućuje vam da ozvučite samo dio korijena šava izravnim snopom, a ostatak dvostruko reflektiranim snopom

Eksperimentalna shema za određivanje udaljenosti

Shema sondiranja šava s jednostranim pristupom

Shema sondiranja šava s različitim debljinama stijenki prislonjenih elemenata

6.12. Ako prislonjeni elementi imaju različite debljine bez kosine stijenke veće debljine, tada se sondiranje treba izvesti u skladu s točkom 6.7. Kada se signal pojavi blizu zadnjeg ruba stroboskopa, potrebno je uzeti u obzir da kada se tražilo nalazi na strani veće debljine stijenke elementa na udaljenosti L 1 = tg a od osi zavara, signal iz donjeg kuta zida i signal defekta u korijenu zavara (slika 16) mogu se promatrati kao jedan signal. Da bi se utvrdilo s kojeg se reflektora promatra signal, potrebno je ugraditi tražilo sa strane manje debljine stijenke elementa na udaljenosti L 1 od osi zavara. U ovom slučaju, ako se ne opazi signal blizu zadnjeg ruba stroboskopskog impulsa, nedostatak je odsutan, ako se signal promatra, tada se kvar nalazi u korijenu zavara. 6.13. Ako su prislonjeni elementi različite debljine s kosom stijenke veće debljine, tada se sa strane manje debljine sondiranje izvodi u skladu s točkom 6.7, a sa strane veće debljine stijenke elementa - prema dijagrami prikazani na sl. 17, 18. Debljina stijenki cijevi koje se spajaju i stvarna granica (dužina) kosine određuju se ravnim tražilom prema preporučenom Dodatku 10. 6.14. Glavne mjerljive karakteristike otkrivenih nedostataka su: amplituda eho signala iz defekta; koordinate defekta; uvjetna duljina kvara; uvjetna udaljenost između nedostataka; broj nedostataka u bilo kojem dijelu šava duljine 100 mm. 6.15. Amplituda u dB eho signala od defekta određena je očitanjima regulatora "prigušenja" (atenuatora).

Sheme za sondiranje šavova s ​​izravnim i jednosnopnim reflektiranim snopom sa strane debljeg elementa

Intervali kretanja tragača pri sondiranju šava: a - s ravnim snopom od L "do L", gdje je L "= l /2 + n; L "= d × tan a; b - jednokratni reflektirani snop od do, gdje je = 5 (d 1 - d) +10+ d 1 × tan a, = 2 d 1 × tan a + l /2 ; L = 5 (d 1 - d).

Shema zvučnih šavova s ​​dvostruko reflektiranom zrakom sa strane debljeg elementa

Interval kretanja tragača od do, gdje je = 2 d 1 × tg a + l /2 ; = (2 d 1 + d) tg a

6.16. Koordinate defekta - udaljenost L od točke ulaska grede do projekcije defekta na površinu zavarenog spoja i dubina pojave H - određuju se u skladu sa zahtjevima uputa za uporabu grešaka. detektori (slika 19) 6.17. Koordinate defekta određuju se pri maksimalnoj amplitudi reflektiranog signala. Ako jeka ide dalje od zaslona, ​​kontrole "prigušenja" ili "osjetljivosti" smanjuju njegovu amplitudu tako da je maksimalni signal u rasponu od 30 do 40 mm. 6.18. Uvjetna duljina kvara i uvjetna udaljenost između nedostataka određuju se u skladu s GOST 14782-76. Prilikom mjerenja ovih karakteristika, krajnjim položajima tražila treba smatrati one kod kojih je amplituda eho signala iz defekta 0,2 vertikalne veličine radnog polja CRT zaslona.

7. OBRADA I REGISTRACIJA REZULTATA KONTROLE

7.1. Ocjena kvalitete zavarenih spojeva. 7.1.1. Mjerene karakteristike nedostataka u zavarenim spojevima ocjenjuju se u skladu sa zahtjevima ove norme i važeće regulatorno-tehničke dokumentacije. Maksimalne dopuštene vrijednosti izmjerenih karakteristika nedostataka utvrđene uzimajući u obzir zahtjeve SNiP III-31-78 dane su u tablici. 3. 7.1.2. Kvaliteta zavarenih spojeva ocjenjuje se prema rezultatima kontrole po principu: "dobro" - "loše". Pojam "dobar" koristi se za ocjenu šavova zavarenih spojeva bez nedostataka ili s nedostacima, čije izmjerene karakteristike ne prelaze standarde navedene u tablici. 3. Izraz "nesposoban" koristi se za ocjenu šavova zavarenih spojeva ako se u njima pronađu nedostaci, čije izmjerene karakteristike premašuju standarde navedene u tablici. 3.

Određivanje koordinata nedostataka

Tablica 3

NAJVEĆE DOZVOLJENE VRIJEDNOSTI IZMJERENIH KARAKTERISTIKA I BROJ DEFEKATA U ŠAVOVIMA ZAVARENIH VEZA

Nazivna debljina zavarenih elemenata, mm	Procjena amplitude	Procjena prema uvjetnoj duljini, uvjetnoj udaljenosti između nedostataka i broju nedostataka	Uvjetna duljina (mm) defekta koji se nalazi na dubini, mm		Broj nedostataka dopušten izmjerenim karakteristikama za bilo kojih 100 mm duljine šava	Ukupna nazivna duljina (mm) dopuštenih nedostataka za bilo koje 100 mm duljine šava smještene na dubini, mm
od 6,0 ​​do 20,0 uklj.	Prva razina odbijanja	Druga razina odbijanja
preko 20,0 do 40,0 uklj.
preko 40,0 do 50,0 uklj.

Napomena: Dva susjedna defekta s uvjetnim razmakom između njih manjim od uvjetne duljine manjeg defekta smatraju se jednim defektom s uvjetnom duljinom jednakom zbroju duljina prvog defekta, udaljenosti između nedostataka i drugog defekta. 7.2. Registracija rezultata kontrole. 7.2.1. Rezultati pregleda svakog zavarenog spoja moraju se zabilježiti u dnevnik i u zaključku. 7.2.2. Upis rezultata pregleda u dnevnik treba izvršiti defektoskopist koji je izvršio pregled, a ispravnost upisa navedenih podataka treba kontrolirati osoba odgovorna za izradu dokumentacije. 7.2.3. Obrasci časopisa i zaključaka, kao i primjeri upisa u njih dani su u preporučenim prilozima 11. i 12. 7.2.4. Kontrolni dnevnik i preslike zaključaka moraju se čuvati u poduzeću koje je provelo kontrolu najmanje 5 godina nakon puštanja objekta u pogon. 7.2.5. Skraćeni opis nedostataka u kontrolnom dnevniku i u zaključku treba provesti u skladu s GOST 14782-76. 7.2.6. Za šavove s neprihvatljivim nedostacima, osim zaključka, moraju se izraditi defektogrami. Obrazac defektograma dat je u preporučenom Dodatku 13.

DODATAK 1

Radne frekvencije, MHz

Dinamički raspon atenuatora, dB

Maksimalna dubina sondiranja (na čeliku), mm

Mjerač dubine

Dimenzije radnog dijela CRT zaslona, ​​mm

Raspon radne temperature, ° K (° C).

Dimenzije, mm

Težina, kg

Napon napajanja, V

Vrsta hrane

UDM-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

70 promjera

278-303 (+5 do +30)

220 × 335 × 423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

DUK-66P

125; 2,50; 5,00; 10,00

(od minus 10 do +40)

260 × 160 × 425

DUK-66PM

260 × 170 × 435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (u koracima od 2 dB)

278-323 (+5 do +50)

345 × 195 × 470

Od izmjenične struje frekvencije 50 Hz; akumulatori

40 (glatko)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (od minus 10 do +50)

130 × 255 × 295

Također UD-10UA

500 (za aluminij)

278-424 (+5 do +50)

520 × 490 × 210

Od izmjenične struje frekvencije 50 Hz Specijalizirani ultrazvučni komplet "ECHO" ** ("ECHO-2" ***)

258-313 (od minus 15 do +40)

140 × 240 × 397

Od izmjenične struje frekvencije 50 Hz; akumulatori Napomene: * Određivanje koordinata nedostataka provodi se na skali CRT zaslona. ** Komplet "ECHO" ("ECHO-2") proizvodi Sverdlovska eksperimentalna tvornica Glavmontazhavtomatiki, ostatak detektora nedostataka - pogon "Electrotochpribor" PO "VOLNA", Kišinjev. *** Komplet "EKHO-2" ima VRCH sustav i opremljen je digitalnim indikatorom IKD-1 za određivanje koordinata kvarova.

DODATAK 2

METODOLOGIJA ODREĐIVANJA LINEARNOSTI SCENIRANJA SPECIJALIZIRANOG SETA "EKO"

Linearnost linije skeniranja određuje se na sljedeći način: 1. Spojite ravno tražilo na utičnicu 1 detektora grešaka. 2. Prekidač prekidača "vrsta rada" postavljen je u položaj 1. 3. Prekidači prigušivača "fino" i "grubo" postavljeni su u položaj "0". 4. Koristeći regulator "noise cutoff", ako je potrebno, uklonite šum iz linije za skeniranje. 5. Upotrijebite gumb "" za uklanjanje stroboskopa izvan zaslona. 6. Prekidač "grubo čišćenje" postavljen je na položaj "5". 7. Regulator "glatkog pomicanja" postavljen je u krajnji desni položaj. 8. Ugradite tražilo na površinu standardnog uzorka br. 2 GOST 14782-76. 9. Postignite na zaslonu maksimalni broj reflektiranih pozadinskih signala tako da budu raspoređeni duž cijele linije skeniranja. 10. Izmjerite na skali na CRT zaslonu udaljenost između vodećih rubova reflektiranih signala. 11. Linearnost se smatra zadovoljavajućom ako se razmak između impulsa ne razlikuje jedan od drugog za više od 10%. 12. Provjerite linearnost na isti način na preostalim rasponima sweep-a.

DODATAK 3

Naziv organizacije koja je izdala zahtjev PRIJAVA br. za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva 1. Prijavu je podnio _______________________________________________________ (inicijal i prezime) 2. Naziv objekta ________________________________________________________________ 3. Naziv i kratke karakteristike kontrolirane stavke ____________ ________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________ (T - temperatura, º K (º S); R - tlak (kgf / cm 2); ________________________________________________________________________ 4. Broj crteža _______________________________________________________________ 5. Shema položaja kontroliranih dijelova, njihovo numeriranje, skica presjeka šava s naznakom geometrije utora, debljine zavarenih elemenata i širine armature šava. 6. Broj šava ili presjeka spoja _______________________________________________ 7. Broj spojeva (kom.) Predmet kontrole __________________________ 8. Kontrolni volumen (%) oboda spojnice ________________________________ 9. Početni ili ponovljeni pregled _________________________________________________ ________________________________________________________________________________ (ako je kontrola prethodno provedena, tada je potrebno naznačiti ________________________________________________________________________ način i datum kontrole) 10. Vanjski i unutarnji promjer (mm) zavarenih elemenata ________________ 11. Vrsta (način) zavarivanja ___________________________________________________ _____________________________________________________________________________ 12. Vrsta metala zavarenih elemenata ___________________________________ 13. Kvaliteta elektrode ____________________________________________________ 14. Inicijali, prezime i žig zavarivača. Zavarivanje 15. datum ________________________________________________________________ 16. Stupanj spremnosti radnog mjesta za kontrolu u skladu sa zahtjevima OST _______________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ Prijava podnesena "" 19

DODATAK 4

OBRAZAC ZA REGISTRACIJU PRIJAVE

DODATAK 5

KONTAKTNE TEKUĆINE

Kontaktna tekućina tvornice Taganrog "Krasny Kotelshchik"

Inhibitorska kontaktna tekućina koja se lako prati ima sljedeći sastav: voda, l ................................... ................................................... ... .......................... 8 natrijev nitrit (tehnički), kg ............. ................................................... ... ..... 1,6 škroba (krompir), kg ................................ ................................................. 0,24 glicerin (tehnički) , kg ................................................. .............................. 0,45 soda soda (tehnička), kg ......... ... ................................................. 0,048

Način kuhanja

Soda i natrijev nitrit se otopi u 5 litara hladne vode i prokuha u čistoj posudi. Škrob se otopi u 3 litre hladne vode i ulije u kipuću otopinu natrijevog nitrita i sode. Otopina se kuha 3-4 minute, nakon čega se u nju ulije glicerin, a zatim se otopina ohladi. Kontaktna tekućina se koristi na temperaturama od +3 do +38 ºS.

Kontaktna tekućina Černivci strojogradnje

Kontaktna tekućina je vodena otopina poliakrilamida i natrijevog nitrita u sljedećem omjeru: poliakrilamid u % .............................. ................................................... .......... od 0,8 do 2 natrijevog nitrita u % ................................. ................................................................. . ............... od 0,4 do 1 vode u % .......................... . ................................................. ............................... od 98,8 do 97

Način kuhanja

U čelični spremnik zapremnine 3 litre, opremljen mješalicom pri brzini od 800-900 okretaja u minuti, stavlja se 500 g tehničkog (8%) poliakrilamida i 1,3 litre vode, miješa se 10-15 minuta. dok se ne dobije homogena otopina natrijevog nitrita. Spremnik se puni odgovarajućom količinom poliakrilamida, otopine natrijevog nitrita i vode. Zatim se motor i sadržaj bunkera uključuju na 5-10 minuta. Pumpa se iznova i iznova dok se ne dobije homogena masa. Kada koristite pumpu kapaciteta 12,5 l / min. koristi se elektromotor snage 1 kW.

DODATAK 6

Referenca

METODA ZA IZRADU SEGMENTNIH REFEKTORA

Segmentni reflektori izrađuju se na površini ispitnog uzorka glodanjem na koordinatnom bušilice prema shemi (sl. 1). Promjer rezača odabire se ovisno o potrebnoj površini segmentnog reflektora. Dubina H glodanja odabire se prema grafikonima (sl. 2, 3). Kut α nagiba rezača postavlja se jednakim kutu ulaza ultrazvučnih vibracija. Dopuštena je proizvodnja segmentnih reflektora na strojevima za glodanje. Dubina H glodanja mjeri se indikatorom s mjeračem provrta igle.

Način izrade segmentnih reflektora

Grafikon ovisnosti dubine glodanja "H" o površini segmenta "S"za tražilo s različitim kutovima prizme (promjer rezača 3 mm)

Grafikon ovisnosti dubine glodanja "H" o površini "S"za tražilo s različitim kutovima prizme (promjer rezača 6 mm)

DODATAK 7

POSTUPAK ODREĐIVANJA KOORDINATA DEFEKATA PO SKUPOVINI "ECHO" PRILIKOM PREGLEDA ŠAVOVA ZAVARENIH SPOJOVA

1. Opće upute

1.1. Koordinate "H" i "L" određuju se izravno na skali CRT zaslona. 1.2. Da biste odredili koordinate na ljestvici, izvršite sljedeće operacije: odaberite radni raspon zamaha; postaviti položaj i trajanje stroboskopa u skladu s kontrolnom zonom zavarenog spoja i izvršiti gradaciju skale u odnosu na debljinu zavarenih elemenata, izračunati faktore skale K N i K L. 1.3. Podešavanje seta "ECHO" provodi se prema ispitnom uzorku koji služi za podešavanje osjetljivosti tijekom ispitivanja. 1.4. Radi praktičnosti izračuna, vrijednost male horizontalne podjele ljestvice uzima se 0,2. 1.5. Regulator "Y" poravnava liniju skeniranja s donjom horizontalnom crtom ljestvice, a "X" regulator usklađuje maksimalnu amplitudu impulsa sonde s prvom okomitom crtom skale zaslona s lijeve strane. 1.6. Prekidač "grubo pomicanje" postavite u položaj "5", a gumb "" u krajnji desni položaj. 1.7. Regulator "" postavlja vodeći rub strobo-pulsa blizu zadnjeg ruba sondirajućeg impulsa (ZI), a regulator "" čini trajanje strobo-pulsa tako da se njegov zadnji rub nalazi na kraju ljestvice.

2. Metoda za određivanje koordinata nedostataka pri sondiranju šavova zavarenih spojeva ravnom gredom

2.1. U skladu s debljinom 6 zavarenih elemenata prema tablici. 1 odrediti faktor skale K N.

stol 1

2.2. U skladu s debljinom δ "(dio debljine) šava zavarenog spoja, čija je kontrola moguća ravnom gredom, jednakom udaljenosti od središta reflektora 1 (tip "bočno bušenje") do dno ispitnog uzorka (slika 1), broj podjela koji je potreban određen je formulom postavljenom između vodećih rubova signala (1) i (2) 2.3. Pomicanje tražila preko površine ispitivanja uzorak (slika 1) sukcesivno postižu maksimalne amplitude signala (2) od reflektora 2 koji se nalazi na maksimalnoj dubini i signala (1) od reflektora 1. 2.4. Regulatori "grubi zamah", "" i "" postižu udaljenost između vodeći bridovi maksimalnih amplituda signala (2) i (1), jednakih N velikih podjela, metodom uzastopne aproksimacije, (u primjeru razmatranom na slici 1, N = 4,4).

Primjer gradacije ljestvice pri sondiranju šavova zavarenih spojeva ravnom gredom

2.5. Regulator "" kombinira prednji rub stroboskopa s položajem prednjeg ruba signala (1). 2.6. Regulator "" kombinira zadnji rub stroboskopa s položajem prednjeg ruba signala (2). 2.7. Za određivanje koordinata kvara postavlja se maksimalna amplituda signala iz reflektora detektirana u kontrolnoj zoni (npr. signal (3) s reflektora 3, slika 1). Zatim se broji broj podjela N i od zadnjeg ruba stroboskopa do prednjeg ruba signala iz defekta u kontrolnoj zoni i dubina (H) defekta određuje se formulom:

H = δ -N i K H;

U primjeru o paklu. 1 N i = 2,6. 2.8. Udaljenost L određena je formulom:

3. Metoda za određivanje koordinata nedostataka pri sondiranju šavova zavarenih spojeva izravnim i jednokratno reflektiranim snopom

3.1. U skladu s debljinom δ zavarenih elemenata prema tablici. 2 odrediti faktor skale K H.

tablica 2

3.2. Odredite broj podjela N p, koji se postavlja između položaja vodećih rubova signala iz reflektora 2 i 4 pri sondiranju jedne reflektirane zrake (slika 2) prema formuli:

N p = δ / K H.

3.3. Odredite broj podjela koji se postavlja između položaja vodećih bridova signala (1) i (2) od reflektora 1 i 2 pri sondiranju ravnim snopom (slika 2) prema formuli:

N l = δ "/ K H.

3.4. Pomicanjem tražila preko ispitnog komada postići maksimalnu amplitudu signala (4) od reflektora 4 (slika 2), koja je na maksimalnoj udaljenosti od točke ulaska snopa pri jednom sondiranju reflektiranom zrakom. 3.5. Postavite prekidač "grubo pomicanje" i tipku "" signal (4) između 8 i 9 velikih podjela horizontalne ljestvice. 3.6. Korištenjem kontrola "" i "" metodom uzastopnih aproksimacija, vodeći rub maksimalne amplitude signala (2) iz reflektora 2 kombinira se sa sredinom ljestvice, a vodeći rub maksimalne amplitude signala (4 ) od reflektora 4 nalazi se na udaljenosti jednakoj N p podjela (odjeljak 3.2.) od sredine skale udesno. 3.7. Postavite regulator "" prednji rub stroboskopa na udaljenosti jednaku N l podjela (str. 3.3.) Od sredine skale ulijevo, što odgovara položaju prednjeg ruba maksimalne amplitude signala ( 1) od reflektora 1. 3.8. Kombinirajte zadnji rub stroboskopa s pozicijom prednjeg ruba maksimalne amplitude signala (4) od reflektora 4 (str. 3.6.).

Primjer gradacije ljestvice pri sondiranju šavova zavarenih spojeva izravnim i jednokratnim reflektiranim snopom

3.9. Uzmite u obzir sve signale otkrivene unutar trajanja izloženog stroboskopa od njegovog prednjeg ruba do sredine ljestvice, identificirane ravnim snopom, i od sredine ljestvice do zadnjeg ruba, jednim reflektiranim snopom. 3.10. Dubina pojavljivanja (N l, N p) otkrivenih nedostataka u zoni sondiranja ravnom zrakom određuje se formulom:

H l = δ - N l i K H;

Gdje je N l i broj podjela ljestvice, računajući od sredine do prednjeg ruba signala iz defekta, au zoni sondiranja jednom reflektiranom zrakom određuje se formulom:

H p = δ - N p i K N;

Gdje je N p i broj podjela ljestvice koji se broji od zadnjeg ruba stroboskopa do prednjeg ruba signala od defekta. 3.11. Odredite udaljenost L l u zoni sondiranja s ravnim snopom pomoću formule:

L l = H l · tg α;

I jednom reflektirana zraka prema formuli:

L p = (2 δ -H p) · tan α;

3.12. Postupak postavljanja "ECHO" skupa za određivanje koordinata defekata uz istovremeno sondiranje šavova zavarenih spojeva jednostrukim i dvostruko reflektiranim gredama sličan je gore opisanom. U ovom slučaju koordinate H i L određene su formulama:

H = N l i K H;

Gdje se K N povećava za 3 puta u usporedbi s vrijednostima iz tablice. 1.

L p = [(n +1) δ -H p] · tan α.

DODATAK 8

NAČIN PROVJERE GREŠKE DUBINOMJERA DUK-66P DETEKTORA GREŠKA

1.1. Postavite odabranu skalu u skladu s radnom frekvencijom i kutom prizme tražila. 1.2. Pomaknite tražilo preko površine ispitnog uzorka i kada dobijete signal najveće amplitude iz svake od tri rupe (vidi crtež), izmjerite koordinate H i L pomoću dubinomjera. 1.3. Koordinate određene dubinomjerom uspoređuju se s koordinatama izmjerenim metričkim sredstvima izravno na uzorku. 1.4. Ako je dopuštena pogreška (prema putovnici za detektor mana), dobivena rezultatima gornje usporedbe, prekoračena, preporuča se poslati uređaj na provjeru.

Ispitni komad s reflektorima tipa "bočno bušenje" za provjeru i podešavanje dubinomjerne skale DUK-66P detektora mana

DODATAK 9

METODA UTVRĐIVANJA TRAJANJA I POLOŽAJA stroboskopskog pulsa

1.1. Trajanje i položaj stroboskopskog impulsa se postavlja u skladu s odabranom metodom sondiranja (izravni, jednostruki ili dvostruko reflektirani snop). 1.2. Detektor mana se podešava prema ispitnom uzorku s reflektorima koji se koriste za postavljanje granične osjetljivosti (prva razina odbijanja). 1.3. Kod detektora mana UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, s izuzetkom seta "ECHO", način postavljanja strobo pulsa je isti. 1.4. Metoda za postavljanje trajanja i položaja stroboskopa za skup "ECHO" izravno je povezana s metodom određivanja koordinata i opisana je u preporučenom Dodatku 7. 1.5. Prilikom sondiranja šava zavarenog spoja izravnom i jednom reflektiranom zrakom, vodeći rub stroboskopa postavlja se uz prednji rub signala s maksimalnom amplitudom reflektiranom od donjeg reflektora (kutnog ili segmentnog), a zadnji rub stroboskopa - duž zadnjeg ruba signala s maksimalnom amplitudom reflektiranom od gornjeg reflektora - kutni ili segmentni (slika 1). S ovom postavkom, odjeci na početku strobe označavaju nedostatke na dnu zavara, a odjeci na kraju strobe označavaju nedostatke na vrhu zavara.

Shema za određivanje trajanja i položaja stroboskopa pri sondiranju šava izravnim i jednom reflektiranim snopom

L "izračunava se ovisno o δ, α i shemi sondiranja po formuli: L" = (n +1) d × tan a + d + m +25, gdje je n broj refleksija

1.6. Prilikom sondiranja šava zavarenog spoja s dvostrukom i jednostrukom reflektiranom zrakom, prednji rub stroboskopa postavlja se uz prednji rub signala s maksimalnom amplitudom reflektiranom od gornjeg reflektora, a zadnji rub stroboskopa impulsa - duž zadnjeg ruba maksimalnog signala s maksimalnom amplitudom reflektiranom od donjeg reflektora ... S ovom postavkom, eho signali na početku strobo pulsa ukazuju na prisutnost defekata u gornjem dijelu šava, a eho signali na kraju strobo pulsa ukazuju na prisutnost defekata u donjem dijelu šava (Sl. 2) 1.7. Položaj stroboskopskog impulsa postavlja regulator "X offset" simetrično u odnosu na sredinu skale CRT zaslona za sve detektore grešaka, osim za "ECHO" set.

Shema za određivanje trajanja i položaja stroboskopa pri sondiranju šava jednostrukim i dvostruko reflektiranim snopom

izračunava se ovisno o δ, α i shemi sondiranja po formuli: = (n +1) d × tan a + d + m +25, gdje je n broj refleksija

DODATAK 10

ODREĐIVANJE DEBLJINE STIJEKA ELEMENATA KOJE SE ZAVARIVAJU I STVARNE GRAnice (DUŽINE) KOŠENJA DIREKTNIM TRAŽILOM

1.1. Tragač se postavlja na površinu zavarenih elemenata, prethodno pripremljenu pod kontrolom s obje strane šava i prekrivenu kontaktnom tekućinom, na udaljenosti od najmanje 40 mm od linije prijelaza šava u osnovni metal. Kada je promjer zavarenih elemenata manji od 300 mm, navedena površina se čisti kako bi se dobila ravna ravnina širine veće od promjera ravnog tražila (vidi crtež). 1.2. Debljina stijenki elemenata koji se zavaruju određena je dubinomerom, konfiguriranim za mjerenje ravnim tražilom prema uputama za detektor nedostataka. 1.3. Za određivanje stvarne granice (dužine L sk) kosine, tražilo se pomiče preko površine elementa velike debljine prema šavu sve dok se ne pojavi naglo povećanje udaljenosti između sonde i najbližih reflektiranih impulsa u usporedbi s udaljenost između ostatka višestruko reflektiranih signala. Nakon što je zabilježio položaj nalaznika koji se nalazi na ovaj način (vidi dijagram s objašnjenjem na crtežu), ravnalom se mjeri udaljenost L ck od središnje linije šava do položaja oznake na površini elementa.

Shema sondiranja stijenki elemenata koji se zavaruju izravnim tražilom za određivanje njihove debljine i dužine kosine

ZI - sondirajući puls; 1,2,3 ... signali reflektirani sa suprotne strane stijenke zavarenih elemenata

DODATAK 11

ULTRAZVUČNI DNEVNIK KONTROLE

Broj zaključka i datum izdavanja

Kontrolni datum

Naziv kontroliranog objekta i njegova adresa

Kontrolni opseg

Karakteristike zavarenog spoja

Kontrolni parametri

Kontrolni rezultati

Procjena kvalitete šava zavarenog spoja

Ponovno testirajte informacije

Prezime inspektora

Potpis inspektora

Bilješka

Vrsta veze

Indeks (broj) šava prema crtežu

Promjer i debljina zavarenih elemenata, mm

Razred čelika

Metoda zavarivanja

Vrsta i broj detektora mana

Radna frekvencija, MHz

Tip i glava prizme tragača, stupnjevi

Područje najvećeg dopuštenog ekvivalentnog kvara

Broj zavarenog područja

Skraćeni opis otkrivenih nedostataka

Broj otkrivenih nedostataka po 100 mm duljine šava

Uvjetna duljina nedostataka na 100 mm duljine zavara, mm

DODATAK 12

(ime objekta)			(naziv organizacije koja je provela kontrolu
Linija br.			instalacijski odjel povjerenja, laboratorij)
ZAKLJUČAK br. ___ za provjeru kvalitete sučeonih zavarenih spojeva cjevovoda ultrazvučnom metodom Crtež (obrazac, shema ožičenja) br. _______________________________________________________________________________ Prezime, ime, ime i broj oznake zavarivača _____________________________________________________________________________ Vrsta detektora mana i njegov serijski broj ________________________________________________________________________________ Voditelj laboratorija ________________________________________________________________ potpis (prezime, ime, odječe) Ultrazvučni pregled inspekc. prezime ___________________________________, potpis

Napomena: 1. Broj izvješća trebao bi biti serijski broj odgovarajućeg unosa u dnevnik ultrazvučnog pregleda. 2. Upravljački dijagram prikazan je na poleđini.

DODATAK 13

DEFEKTOGRAM br. 6 ZAVARENOG VEZA br. 30 UPIS br. 21 U ULTRAZVUČNI DNEVNIK KONTROLE

(primjer punjenja)

Napomena: strelica "+" označava smjer kretanja proizvoda od nas okomito na ravninu crteža

1. Svrha metode. 2 2. Zahtjevi za NDT inspektore i područje za ultrazvučno ispitivanje. 2 3. Sigurnosni zahtjevi. 3 4. Zahtjevi za opremu i materijale .. 4 5. Priprema za ispitivanje .. 7 6. Ispitivanje. 14 7. Obrada i prezentacija rezultata kontrole. 19 Dodatak 1. Preporučeni detektori mana i njihove glavne tehničke karakteristike. 21 Dodatak 2 Metode za određivanje linearnosti skeniranja specijaliziranog skupa "eha". 22 Dodatak 3 Zahtjev za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva. 22 Dodatak 4 Obrazac upisnika zahtjeva. 23 Dodatak 5 Kontaktne tekućine. 23 Dodatak 6 Metoda izrade segmentnih reflektora. 23 Dodatak 7 Metode za određivanje koordinata nedostataka pomoću skupa "eho" pri pregledu šavova zavarenih spojeva. 25 Dodatak 8 Metoda provjere pogreške dubinomjera duk-66p detektora mana 28 Dodatak 9 Metoda utvrđivanja trajanja i položaja stroboskopa pulsa. 29 Dodatak 10 Određivanje debljine stijenke zavarenih elemenata i stvarne granice (dužine) kosine s ravnim tražilom 30 Dodatak 11 Časopis za ultrazvučna ispitivanja. 32 Dodatak 12 Zaključak o provjeravanju kvalitete sučeonih zavarenih spojeva cjevovoda ultrazvučnom metodom.. 32 Dodatak 13 Defektogram br. 6 zavarenog spoja br. 30 upis br. 21 u dnevnik ultrazvučnog pregleda. 33

). Prošireni popis standarda koji se odnose na ultrazvučne sonde dat je na kraju ove stranice. Ultrazvučne sonde mogu se uvjetno klasificirati prema sljedećim kriterijima:

Prema kutu unosa oscilacija razlikuju se:

• Izravni pretvarači uvode i (ili) primaju oscilacije duž normale na površinu ispitnog objekta na mjestu ulaska.
• Nagnuti pretvarači unose i (ili) primaju vibracije u smjerovima koji nisu normalni na površinu ispitnog objekta.

Prema načinu postavljanja funkcija zračenja i prijema ultrazvučnog signala razlikuju se:

• Kombinirani pretvarači u kojima jedan te isti piezoelektrični element radi i u načinu zračenja i u načinu prijema.
• Zasebno kombinirani pretvarači kod kojih su u jednom kućištu smještena dva ili više piezoelektričnih elemenata, od kojih jedan radi samo u načinu rada zračenja, a drugi u režimu prijema.

Po frekvenciji vibracija

• Visokofrekventne ultrazvučne sonde mogu se uvjetno ograničiti na raspon od 4-5 MHz, ova se frekvencija obično koristi pri pregledu sitnozrnatih obratka male debljine (obično manje od 100 mm) i zavarenih spojeva debljine manje od 20 mm.
• Srednjefrekventne ultrazvučne sonde s frekvencijskim rasponom od 1,8-2,5 MHz. Pretvornici s ovim frekvencijskim rasponom koriste se za kontrolu proizvoda veće debljine i velike veličine čestica.
• Niskofrekventne ultrazvučne sonde s frekvencijskim rasponom od 0,5-1,8 MHz koriste se za kontrolu izradaka s krupnozrnatom strukturom i visokim koeficijentom prigušenja, na primjer, lijevanog željeza, betona ili plastike.

Metodom akustičkog kontakta

• Kontaktne sonde gdje je radna površina u kontaktu s OK površinom ili se nalazi od nje na udaljenosti manjoj od polovice valne duljine u spojnici.
• Imerzioni koji rade kada se između površina pretvarača i OC nalazi sloj tekućine čija je debljina veća od prostornog opsega akustičkog impulsa.

Prema vrsti vala pobuđenog u kontroliranom objektu:

• Longitudinalni valovi - čije se oscilacije javljaju duž osi širenja;
• Posmični (poprečni) valovi - čije se oscilacije javljaju okomito na os širenja;
• Površinski valovi (Rayleighovi valovi) - šire se duž slobodne (ili slabo opterećene) granice čvrstog tijela i brzo propadaju s dubinom.
• Normalni ultrazvučni valovi (Lambovi valovi) su ultrazvučni valovi koji se šire u pločama i šipkama. Postoje simetrični i antisimetrični valovi.
• Glavni valovi su skup akustičnih valova koji se pobuđuju kada snop uzdužnih valova upadne na sučelje 2 čvrstog medija pod prvim kritičnim kutom.

Pogledajte i članke:

• TOFD pretvarači

Izbor ultrazvučnog piezoelektričnog pretvarača

Izbor pretvarača ovisi o parametrima pregledavanog predmeta, kao što su materijal, debljina, oblik i orijentacija nedostataka itd.

Odabir sonde prema ulaznom kutu(ravno ili koso) odabire se na temelju sheme sondiranja određenog objekta. Sheme sondiranja sadržane su u državnim i resornim standardima, kao i tehnološkim kontrolnim kartama. U općem slučaju, ulazni kut odabire se na način da se osigura presjek ispitivanog presjeka akustičnom osi pretvarača (izravni ili jednosnopni reflektirani snop). Otkrivanje defekata koji se pojavljuju na površini najučinkovitije je kada posmični val upadne pod kutom od 45 ° ± 5 ° na ovu površinu.

Odabir pretvarača prema spojnoj shemi(kombinirani ili PC) odabire se ovisno o debljini proizvoda ili udaljenosti zone inspekcije od ulazne površine. Ravno usmjerene sonde obično se koriste za pregled proizvoda debljine veće od 50 mm, a ravne RS sonde za pregled proizvoda debljine do uključujući 50 mm ili pripovršinskog sloja do 50 mm.

Nagnuti RS pretvarači uglavnom se koriste prema kombiniranoj shemi preklapanja. Nagnute RS sonde sa posmičnim valom koriste se uglavnom za ispitivanje zavarenih spojeva tankozidnih (do 9 mm) cijevi promjera ne većeg od 400 mm (pretvornici tetive). Nagnuti PCP pretvarači s uzdužnim valom koriste se za kontrolu spojeva s krupnozrnatom strukturom i visokom razinom buke (austenitni zavari).

Odabir pretvarača prema frekvenciji vibracija, odabire se uglavnom na temelju debljine OC i potrebne kontrolne osjetljivosti. Zbog kraće valne duljine, visokofrekventni pretvarači omogućuju pronalaženje manjih nedostataka, dok ultrazvučni valovi niskofrekventnih sondi prodiru dublje u materijal, jer faktor prigušenja opada s učestalošću. Niskofrekventne sonde koriste se za pregled krupnozrnih materijala i materijala s visokim koeficijentom prigušenja.

Prilikom odabira frekvencije, mora se imati na umu da njezino povećanje uzrokuje:

• povećanje bliskog polja
• smanjenje mrtve zone povezano sa smanjenjem trajanja slobodnih oscilacija piezoelektričnog elementa;
• poboljšana razlučivost snopa i fronta;
• sužavanje karakteristike usmjerenosti;
• povećanje koeficijenta prigušenja i povezano smanjenje osjetljivosti pri velikim debljinama
• povećanje razine buke koja se prenosi strukturom u krupnozrnatim materijalima; smanjenje razine intrinzične buke sonde, povezano s povećanjem prigušenja zvučnog vala u elementima sonde s povećanjem frekvencije;

Pretplatite se na naš kanal You tube

P111 - Izravni kombinirani pretvarači

Pretvarači tipa P111 koristi se za detekciju nedostataka i mjerenje debljine proizvoda uzdužnim valovima. U praksi se izravno usmjereni pretvarači koriste za pregled limova, ploča, osovina, odljevaka, otkovaka, kao i za traženje lokalnog stanjivanja u stijenkama proizvoda. P111 sonde se koriste za otkrivanje volumetrijskih i ravninskih defekata - pora, dlačica, delaminacije itd. Karakteristike sondi tipa P111 prikazane su u tablici:

Oznaka ultrazvučne sonde	Efektivna frekvencija, MHz		Promjer reflektora, mm	Promjer radne površine, mm	Ukupne dimenzije, mm
P111-1.25-K20	1,25 ± 0,125	15 - 180	3,2	22	Ø 32x43
P111-2.5-K12	2,5 ± 0,25	10 - 180	1,6	14	Ø 22x35
P111-2.5-K20	2,5 ± 0,25	25 - 400	1,6	22	Ø 32x43
P111-5-K6	5,0 ± 0,5	5 - 70	1,2	9	Ø 19x32
P111-5-K12	5,0 ± 0,5	15 - 200	1,2	14	Ø 22x35
P111-5-K20	5,0 ± 0,5	15 - 200	1,2	22	Ø 32x43
P111-10-K6	10,0 ± 1,0	5 - 30	1,0	9	Ø 19x32

P112 - izravni odvojeno-kombinirani pretvarači

Kontaktirajte odvojeno kombinirane pretvarače, tipa P112, obično se koriste za određivanje preostale debljine stijenke proizvoda i traženje nedostataka koji se nalaze na relativno malim dubinama ispod površine. Debljina objekata koje prati P 112 u pravilu je u rasponu od 1 do 30 mm. Karakteristike P112 prikazane su u tablici:

Oznaka ultrazvučne sonde	Efektivna frekvencija, MHz	Raspon upravljanja za čelik 40x13, mm	Promjer reflektora, mm	Dimenzije radne površine, mm	Ukupne dimenzije, mm
P112-2.5-12	2,5 ± 0,25	2 - 30	1,6	Ø 16	Ø 24 x 43
P112-5-6	5,0 ± 0,5	1 - 25	1,2	Ø 9	Ø 21 x 40
P112-5-12	5,0 ± 0,5	2 - 30	1,2	Ø 16	Ø 24 x 43
P112-5-3x4	5,0 ± 0,5	1 - 25	1,2	10 x 15	Ø 32 x 12 x 28

P121 kosi kombinirani pretvarači

Kosi pretvarači, tipa P121, naširoko se koriste u problemima pregleda zavarenih spojeva, limova, štancanja, otkovaka i drugih predmeta. P121 sonde omogućuju otkrivanje pukotina, volumetrijskih defekata, kao što su nemetalne inkluzije, pore, nedostatak penetracije, šupljine skupljanja itd. Uz pomoć pretvarača tipa P121, u pravilu se određuju karakteristike okomito orijentiranih defekata. Karakteristike i moguća oznaka P 121 jednog od proizvođača prikazane su u tablici:

Simbol	Ulazni kut prema uzorku CO-2, stupnjevi	Raspon kontrole za čelik, mm	Efektivna frekvencija, MHz	Bum, mm	PE veličina, mm	Veličina radne površine, mm	Ukupne dimenzije, mm
P121-1.8-40-M-002	40+-1,5	1…50	1,8+-0,18	9	8x10	24x12	33x16x25
P121-1.8-50-M-002	50+-1,5	1…50	1,8+-0,18	10	8x12	30x16	33x16x25
P121-1.8-65-M-002	65+-1,5	1…45	1,8+-0,18	12	8x12	32x16	33x16x24
P121-2,5-40-M-002	40+-1,5	0,7…50	2,5+-0,25	8	8x12	30x16	33x16x25
P121-2,5-45-M-002	45+-1,5	0,7…50	2,5+-0,25	8	8x12	30x16	33x16x25
P121-2,5-50-M-002	50+-1,5	0,7…50	2,5+-0,25	8	8x12	30x16	33x16x25
P121-2.5-65-M-002	65+-2	0,7…45	2,5+-0,25	10	8x12	32x16	33x16x25
P121-2,5-70-M-002	70+-2	0,7…35	5+-0,5	12	8x12	32x16	33x16x25
P121-5-40-M-002	40+-1,5	0,7…50	5+-0,5	5	5x5	20x16	20x16x16
P121-5-45-M-002	45+-1,5	0,7…50	5+-0,5	5	5x5	20x16	20x16x16
P121-5-50-M-002	50+-1,5	0,7…50	5+-0,5	5	5x5	20x16	20x16x16
P121-5-65-M-002	65+-2	0,7…40	5+-0,5	6	5x5	20x16	20x16x16
P121-5-70-M-002	70+-2	0,5…25	5+-0,5	7	5x5	20x16	20x16x16

P122 - nagnuti odvojeno-kombinirani pretvarači

Pretvarači akorda tipa P122 Uglavnom se koriste za pregled obodnih zavara cijevnih elemenata od čelika i polietilena promjera od 14 do 219 mm. s debljinom stijenke od 2 do 6 mm, koriste se kontaktni odvojeno kombinirani pretvarači akorda. Korištenje pretvornika tipa tetiva posebno je djelotvorno za pregled tankozidnih zavara od 2 do 4 mm.

Pretvarači tipa P122 dizajnirani su za kontrolu zavarenih spojeva tankih stijenki, u pravilu, od nehrđajućeg čelika, niskougljičnog čelika i aluminijskih legura. Karakteristike P 121 prikazane su u tablici:

Ime	Ulazni kut	Strijela	Žarišna duljina osi Y (dubina)	Žarišna duljina osi X	Ultrazvučni pregled zavarenih šavova
P122-5,0-65-M	65 oko	7 mm	9 mm	13 mm	7 - 12 mm
P122-5,0-70-M	70 oko	7 mm	5 mm	10 mm	5 - 9 mm
P122-5,0-75-M	75 oko	7 mm	4 mm	9 mm	4 - 8 mm
P122-8,0-65-M	65 oko	5 mm	6 mm	9 mm	5 - 7 mm
P122-8,0-70-M	70 oko	5 mm	4 mm	8 mm	3 - 5 mm
P122-8,0-75-M	75 oko	5 mm	3 mm	7 mm	2 - 4 mm

U građevinarstvu se koriste cijevi promjera od 28 do 1420 mm s debljinom stijenke od 3 do 30 mm. Cijeli raspon promjera za detekciju nedostataka može se uvjetno podijeliti u 3 grupe:

1. Ø od 28 do 100 mm i H od 3 do 7 mm
2. Ø od 108 do 920 mm i H od 4 do 25 mm
3. Ø od 1020 do 1420 mm i H od 12 do 30 mm

Prema studijama koje su provedene na Moskovskom državnom tehničkom sveučilištu. N.E. Bauman nedavno, u procesu razvoja metoda za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva cijevi, treba uzeti u obzir tako vrlo važan čimbenik kao što je anizotropija elastičnih karakteristika materijala cijevi.

Anizotropija čelika za cijevi, njegove značajke

Anizotropija- to je razlika u svojstvima medija (npr. fizikalna: toplinska vodljivost, elastičnost, električna vodljivost itd.) u različitim smjerovima unutar danog medija.

U postupku ultrazvučnog pregleda zavarenih spojeva magistralnih plinovoda sastavljenih od cijevi domaće i strane proizvodnje, utvrđeno je izostavljanje ozbiljnih nedostataka korijena, netočna procjena njihovih koordinata, te značajna razina akustične buke.

Pokazalo se da je, ako se promatraju optimalni parametri upravljanja i tijekom njegove implementacije, glavni razlog izostanka defekta prisutnost značajne anizotropije elastičnih svojstava osnovnog materijala. Utječe na brzinu, slabljenje i odstupanje od ravnosti ultrazvučnog snopa.

Tijekom sondiranja metala više od 200 komada cijevi prema shemi prikazanoj na Sl. 1, pokazalo se da je srednja kvadratna devijacija brzine vala za ovaj smjer kretanja i polarizacije 2 m/s (za poprečne valove). Odstupanja brzina od tabličnih vrijednosti za 100 m/s i više nisu slučajna i vjerojatno su povezana s tehnologijom proizvodnje valjanih proizvoda i cijevi. Takva odstupanja imaju snažan učinak na širenje polariziranih valova. Osim naznačene anizotropije, utvrđena je i nehomogenost brzine zvuka po debljini stijenke cijevi.

Riža. 1. Oznake naslaga zavara u metalu cijevi: X, Y, Z.- smjerovi širenja ultrazvuka: x. u.z: - pravci polarizacije; Y- smjer valjanja: Z- okomito na ravninu cijevi

Struktura lima je slojevita, koja predstavlja vlakna metala i druge inkluzije izdužene tijekom deformacije. Osim toga, zbog utjecaja ciklusa termomehaničkog valjanja na metal, dijelovi lima koji su neujednačeni po debljini podvrgnuti su raznim deformacijama. Ove značajke uzrokuju da brzina zvuka dodatno ovisi o dubini sondirajućeg sloja.

Značajke pregleda zavarenih šavova cijevi različitih promjera

Cijevi Ø 28 do 100 mm

Posebnost zavarenih šavova cijevi promjera od 28 do 100 mm s H od 3 do 7 mm je pojava progiba unutar cijevi. To postaje razlogom pojavljivanja na zaslonu detektora mana lažnih odjeka od njih tijekom pregleda s izravnim snopom, koji se vremenski podudaraju sa signalima jeke reflektiranim od supra-korijenskih defekata pronađenih jednim reflektiranim snopom. Zbog činjenice da je efektivna širina snopa usporediva s debljinom stijenke cijevi, izuzetno je teško identificirati reflektor po položaju tražila u odnosu na valjak za pojačavanje. Također postoji nekontrolirano područje u središtu šava zbog velike širine zrna. Sve je to razlog male vjerojatnosti (10-12%) otkrivanja neprihvatljivih volumetrijskih defekata, iako se neprihvatljivi defekti ravnine detektiraju puno bolje (~ 85%). Glavne karakteristike progiba - dubina, širina i kut zatvaranja s površinom predmeta - su slučajne vrijednosti za ovu standardnu ​​veličinu cijevi; prosječne vrijednosti su 2,7 mm; 6,5 mm i 56 ° 30 ".

Valjani metal se ponaša kao anizotropan i nehomogen medij s prilično složenim ovisnostima brzina elastičnih valova o smjeru polarizacije i sondiranja. Brzina zvuka mijenja se približno simetrično u odnosu na sredinu presjeka lima, a u području te sredine brzina posmičnog vala može snažno (do 10%) smanjiti u usporedbi s okolnim područjima. Brzina posmičnog vala u kontroliranim objektima varira u rasponu od 3070 do 3420 m/s. Na dubini do 3 mm od površine valjanog proizvoda, brzina posmičnog vala može se neznatno povećati (do 1%).

Otpornost regulacije na buku značajno je povećana u slučaju korištenja nagnutih odvojeno-kombiniranih pretvarača tipa RSN (slika 2), koji se nazivaju akordnim. Dizajnirani su na Moskovskom državnom tehničkom sveučilištu. N.E. Bauman. Značajka kontrole je da nema potrebe za poprečnim skeniranjem tijekom traženja nedostataka. Izvodi se samo duž perimetra cijevi u trenutku kada se prednja strana sonde pritisne na šav.

Riža. 2. Nagnuti akordni RSN-PEP: 1 - odašiljač: 2 - prijemnik

Cijevi Ø 108 do 920 mm

Cijevi Ø od 108 do 920 mm s H od 4 do 25 mm također se spajaju jednostranim zavarivanjem bez stražnjeg zavarivanja. Donedavno se kontrola ovih spojeva provodila pomoću niveliranih sondi prema metodologiji izrađenoj za cijevi promjera 28 do 100 mm. Ali za takvu tehniku ​​kontrole potrebna je prilično velika zona slučajnosti (zona neizvjesnosti). To značajno smanjuje točnost procjene kvalitete veze. Osim toga, kombinirane pretvarače karakterizira visoka razina reverberacijskog šuma, što otežava dešifriranje signala, kao i neujednačena osjetljivost, koja se ne može uvijek kompenzirati dostupnim sredstvima. Korištenje akordnih odvojeno usmjerenih pretvarača u svrhu praćenja ove standardne veličine zavarenih spojeva je nepraktično, budući da su zbog ograničenih vrijednosti kutova ulaza ultrazvučnih vibracija s površine zavarenog spoja, dimenzije zavarenog spoja pretvarači se značajno povećavaju, a područje akustičnog kontakta postaje veće.

Na Moskovskom državnom tehničkom sveučilištu. N.E.Bauman je dizajnirao nagnute pretvarače s usklađenom osjetljivošću za pregled zavarenih spojeva od Ø 100 mm. Niveliranje osjetljivosti omogućuje takav izbor kuta rotacije 2 tako da gornji dio i sredina zavara ozvuči središnja jednokratna reflektirana zraka, a donji dio - izravne periferne zrake koje padaju na defekt na kut Y od središnjeg. Na sl. Slika 3 prikazuje graf ovisnosti kuta uvođenja posmičnog vala o kutu rotacije i otvaranja usmjerenog uzorka Y. U takvim pretvaračima upadni i reflektirani valovi od defekta su horizontalno polarizirani (SH -val).

Riža. 3. Promjena ulaznog kuta alfa, u granici polovice kuta otvaranja uzorka zračenja PCH-PEP, ovisno o kutu rotacije delta.

Iz grafikona je jasno da prilikom pregleda objekata debljine stijenke od 25 mm neravnomjernost osjetljivosti RS-sonde doseže 5 dB, dok za kombiniranu sondu može doseći 25 dB. RS-PEP karakterizira povećana razina signal-šum i, na temelju toga, povećana apsolutna osjetljivost. Na primjer, RS-PEP lako detektira kvar površine 0,5 mm2 u procesu ispitivanja zavarenog spoja debljine 10 mm i direktnim snopom i jednom reflektiranom zrakom s korisnim omjerom signal/šum od 10 dB. Postupak za provođenje kontrole s podacima sondi je isti kao i kod kombinirane sonde.

Cijevi Ø 1020 do 1420 mm

Zavareni spojevi cijevi Ø od 1020 do 1420 mm s H od 12 do 30 mm izvode se obostranim zavarivanjem ili stražnjim zavarivanjem. U dvostranim zavarenim šavovima, lažni signali sa zadnjeg ruba zrna armature obično nisu tolika prepreka kao kod jednostranih zavara. Njihova amplituda nije tako velika zbog glađeg oblika grebena. Osim toga, oni su niže u nizu. Iz tog razloga, ovo je najprikladnija veličina cijevi za detekciju grešaka. Ali rezultati istraživanja provedenog na Moskovskom državnom tehničkom sveučilištu. N.E.Bauman, pokazuju da se metal ovih cijevi odlikuje najvećom anizotropijom. Da biste smanjili učinak anizotropije na detekciju kvara, koristite sondu od 2,5 MHz s kutom prizme od 45 ° umjesto 50 ° kako je navedeno u većini propisa. Najveća točnost kontrole postignuta je korištenjem sonde tipa RSM-N12. Za razliku od metodologije izrađene za cijevi Ø od 28 do 100 mm, kod provjere ovih spojeva nema zone nesigurnosti. Ostatak metode kontrole je isti. Kada koristite RS-sondu, također se preporuča podešavanje brzine i osjetljivosti za okomito bušenje. Podešavanje brzine i osjetljivosti zamaha kosih usmjerenih sondi treba izvesti pomoću kutnih reflektora odgovarajuće veličine.

Tijekom pregleda zavarenih šavova, treba imati na umu da u zoni zahvaćenom toplinom postoji raslojavanje metala, što otežava određivanje koordinata defekta. Zona u kojoj se nalazi kvar nagnutom sondom mora se dodatno provjeriti ravnom sondom kako bi se razjasnila priroda kvara i utvrdila točna vrijednost dubine defekta.

U nuklearnoj, petrokemijskoj i nuklearnoj industriji, obloženi čelici se često koriste u proizvodnji cjevovoda, aparata i posuda. Za oblaganje unutarnje stijenke ovih konstrukcija koriste se austenitni čelici koji se nanose navarivanjem, valjanjem ili eksplozijom slojem od 5 do 15 mm.

Proces kontrole ovih zavarenih spojeva omogućuje analizu kontinuiteta perlitnog dijela zavarenog šava, kao i fuzijske zone s reduktivnom antikorozivnom površinom. U tom slučaju se ne kontrolira kontinuitet tijela same površine.

No, zbog razlike u akustičkim karakteristikama osnovnog metala i austenitnog čelika, signali odjeka pojavljuju se iz sučelja tijekom ultrazvučnog ispitivanja, sprječavajući otkrivanje nedostataka, na primjer, raslojavanje obloge i pukotine ispod površine. Osim toga, prisutnost obloge i njene karakteristike imaju značajan utjecaj na parametre akustičkog puta sonde.

Zbog toga su standardna tehnološka rješenja neučinkovita pri pregledu zavarenih spojeva debelih stijenki u obloženim cjevovodima.

Nakon dugogodišnjeg istraživanja, znanstvenici su otkrili glavne značajke akustičkog puta. Dobivene su preporuke za optimizaciju njegovih karakteristika i razvijena tehnologija za ultrazvučnu analizu zavarenih šavova s ​​austenitnom oblogom.

Konkretno, znanstvenici su otkrili da kada se snop ultrazvučnih valova ponovno reflektira od granice perlit-austenitnog omotača, dijagram smjera ostaje gotovo nepromijenjen u slučaju valjanja obloge i značajno se mijenja u slučaju taloženja obloge pomoću izranja na površinu. Njegova širina se značajno povećava, a unutar glavnog režnja dolazi do oscilacija od 15-20 dB, ovisno o načinu taloženja. Postoji značajan pomak izlazne točke refleksije od granice obloge grede u odnosu na njezino mjesto, a također se mijenja i brzina posmičnog vala u prijelaznoj zoni.

Sve je to uzeto u obzir pri razvoju tehnologije za ispitivanje zavarenih spojeva obloženih cjevovoda. Ova tehnologija omogućuje prethodno obvezno određivanje debljine perlitnog dijela (dubina prodiranja antikorozivne površine).

Za točnije otkrivanje planarnih nedostataka (nedostatak fuzije i pukotina), bolje je koristiti sondu s kutom ulaska od 45 ° i frekvencijom od 4 MHz. Točnije otkrivanje okomito orijentiranih defekata pri ulaznom kutu od 45 °, za razliku od kutova od 60 i 70 °, objašnjava se činjenicom da se tijekom sondiranja potonjeg kut susreta snopa s defektom je blizu trećeg kritičnog, pri kojem je koeficijent refleksije poprečnog vala minimalan.
Tijekom sondiranja cijevi izvana na frekvenciji od 2 MHz, odjeci defekata štite intenzivan i dugotrajan signal buke. Otpornost sonde na smetnje na frekvenciji od 4 MHz u prosjeku je veća za 12 dB. Zbog toga će se korisni signal s defekta, koji se nalazi u neposrednoj blizini granice sloja zavara, bolje očitati u odnosu na pozadinski šum. I obrnuto, tijekom sondiranja cijevi iznutra kroz površinu, najbolju otpornost na smetnje pružit će sonde na frekvenciji od 2 MHz.

Dokument Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91 regulira tehnologiju pregleda zavarenih šavova cjevovoda s naplatom.

Odabir prema proizvođaču

Nije odabrano Računalna radiografija DUERR NDT / DÜRR NDT AKS NDT sinteza Proceq SA SPC Kropus Constanta Center MET Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" NPP Prompribor ELITEST Promtest Bruker TOCHPRIBOR FUTURE-TECH CORP. OXFORD Instruments Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar systems corporation Arsenal NK LLC Echo Graphic Mashproekt NPP

Detekcija kvarova na cijevima

11.10.2016

Detekcija kvarova na cijevima jedna je od potkategorija nerazornog ultrazvučnog ispitivanja, uz detekciju grešaka osnovnog metala i šavova. Ova metoda detekcije kvarova jedna je od najtraženijih usluga za nadzor naftovoda i plinovoda u mnogim industrijama: kemijskoj, nafti i plinskoj, gorivnoj, električnoj itd.

Tijekom dugotrajnog rada, kao iu proizvodnji, cjevovodi su izloženi unutarnjim i vanjskim utjecajima, tijekom kojih se mogu nakupiti različiti nedostaci (oštećenja od korozije, zamorne pukotine, povrede integriteta metala, nemetalne inkluzije, zalasci sunca, zarobljenost, školjke, itd.). Pravovremeno otkrivanje takvih nedostataka prije kvara cjevovoda vrlo je važno. Još važnija je mogućnost izvođenja dijagnostike bez gašenja ili puštanja sustava iz upotrebe. Zato se za detekciju kvarova u cijevima koriste metode ispitivanja bez razaranja, uključujući magnetsko (magnetska anizotropija, metalna magnetska memorija, magnetska permeabilnost), akustičko (pulsivno ultrazvučno, Lambovi valovi, faza, akustična emisija), električno i optičko (vizualno - endoskopsko , laser, holografski).

Takve se metode koriste za otkrivanje raznih nedostataka: propuštanje, kontrola stanja naprezanja, kontrola kvalitete i stanja zavarenih spojeva, kontrola propuštanja i drugi parametri odgovorni za pogonsku pouzdanost cjevovoda.

Među metodama detekcije kvarova u cjevovodu izdvaja se mjerenje debljine tijela cijevi i ultrazvučni pregled tijela i krajeva cijevi radi otkrivanja nedostataka u uzdužnoj i poprečnoj orijentaciji.