Belarus Cumhuriyeti Eğitim Bakanlığı

Eğitim kurumu

BELARUS DEVLET ÜNİVERSİTESİ

BİLİŞİM VE RADYO ELEKTRONİK"

"TEKNOLOJİK İŞLEME SÜRECİ

OPTİK PARÇALAR (genel temel bilgiler) "

MİNSK, 2008

Temel teknolojik işlemler

Optik parçaların imalatının teknolojik süreci, çalışma ve sabitleme yüzeylerinin işlenmesinden oluşur. Boşluklara (topaklı cam, fayans, pres vb.) gerekli boyutlar ve yüzeyler - amaçlarına göre bir yapı verilir.

En uygun teknolojik süreç hazırlanırken hammadde türü, partideki parça sayısı, mevcut teknik araçlar (ekipman, aletler vb.) ve gerekli üretim doğruluğu dikkate alınmalıdır. Birçok optik parçanın işlenmesi, her biri belirli bir amaca sahip olan birkaç ana aşamaya ayrılabilir.

Boşluk. Boşaltma işlemleri, fazla malzemenin çıkarılması, iş parçasına tam bir şekil verilmesi, gerekli boyutların korunması, sonraki ince taşlama için gerekli yüzey yapısının (mat) sağlanmasıdır.

Yarı bitmiş bir ürün elde etme işlemleri çok çeşitli olabilir. Bu, cam kesme, testereyle kesme, frezeleme, delme, yuvarlama, kaba işleme, orta taşlama, pah kırma vb. İşlemler, aşındırıcılarla serbest veya bağlı durumda (tekerlekler, kesiciler, elmas sermet aletleri) gerçekleştirilir. Pek çok operasyonda (küresel taşlama, merkezleme, frezeleme, fasetleme), sermet bağı üzerinde sentetik elmaslardan yapılmış bir alet yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yardımcı işlemler (yapıştırma, yapıştırma, bloke etme, vb.) parçaları cihazlara sabitlemek ve bunları ortak ileri işlemler için gruplamak veya her türlü kirleticiyi (yıkama, silme) çıkarmak için kullanılır.

İnce öğütme. Bu, optik parçanın yüzeyinin parlatma için hazırlanması, yani, çeşitli boyutlarda aşındırıcılarla (sözde geçişler) sıralı işleme nedeniyle iş parçası üzerindeki izinlerin kaldırılması ve kenarların boyutlarının belirtilen boyutlara getirilmesidir. ). İnce zımparalama, çok ince bir yapıya sahip mat bir yüzey dokusu ile sonuçlanır.

Aşındırıcı tanecikler, cam ile zımpara makinesi arasında yuvarlanırken kesici kenarlarıyla cama zarar verir. Aşındırıcı taneciklerin şok-titreşim etkisinden dolayı, cam üzerinde hasarlı bir yüzey tabakası (çıkıntılar ve içbükey kırıklar) ve altında bir iç kırık tabakası oluşur. Kırık tabakanın derinliği, yüzey tabakasının çıkıntılarının derinliğinden birkaç kat (4 veya daha fazla) daha fazladır (N.N.Kachalov, K.G. Kumanin ve diğer bilim adamları tarafından yapılan çalışmalar).

Öğütme sırasında fazla su varsa, taneler yıkanır, kalan her bir tane üzerindeki basınç artar, ezilir veya sıkışır. Bu durumda çizikler ve oyuklar kaçınılmazdır. Aşırı aşındırıcı, tanelerin serbestçe yuvarlanmasını engeller, çizilmelere neden olur ve üretkenliği azaltır. Taşlama, aşındırıcı tanecikler tek bir katmanda dağıtıldığında en verimlidir.

Mil dönüş hızı, tanelerin yuvarlanma frekansını ve bunların şok ve titreşim etkisini etkiler. Hızın aşırı artması, merkezkaç kuvvetinin etkisi ile henüz bitmemiş tanelerin düşmesine neden olur.

Öğütme miktarı, basınç miktarı ile orantılıdır. Tahılın ezildiği basınç (kırma kuvveti) pratikte sınırdır. Değeri, kullanılan aşındırıcının gücüne bağlıdır.

Suyun cam yüzeyinde kimyasal işlemlere neden olduğu ve bunun sonucunda cam parçacıklarının işlenmiş yüzeyden ayrılmasına katkıda bulunan kama kuvvetlerinin oluştuğu bulunmuştur.

Parlatma. İnce öğütme işleminden sonra gerekli pürüzlülük ve temizlik sınıfı elde edilene kadar ve ayrıca işlenmiş yüzeyin düzlüğü veya eğriliğinde belirtilen doğruluk elde edilene kadar optik parça yüzeyinde kalan düzensizliklerin giderilmesi işlemidir. İşlem, bir dizi faktörün birleşik etkisine dayanmaktadır: mekanik, kimyasal ve fizikokimyasal.

Deneyler, çeşitli ıslatma sıvılarının kullanımının cilalama sürecini hızlandırabileceğini veya yavaşlatabileceğini göstermiştir. Suyun etkisi altındaki camın silikon bileşiklerinin, suyun daha derin cam katmanlarına erişimini ve bunlar üzerindeki kimyasal etkisini durduran en ince (0.0015 ila 0.007 mikron arası) filmi oluşturduğu kanıtlanmıştır. Mekanik kuvvetler nedeniyle, bu film kopar ve tekrar suya maruz kalan yeni bir cam tabakası ortaya çıkarır. Sonuç olarak, hemen kopan vb. Yeni bir film tabakası oluşur. Filmin kendisi, polisaj malzemesinin parçacıklarını yapışma kuvvetleriyle yüzeyinde tutabilmektedir.

Plakalar, mantarlar ve kaplar, üzerine bir reçine veya lifli malzeme tabakasının uygulandığı parlatma araçları olarak kullanılır.

Vitray, ayna, bina camı, yüksek kaliteli cam eşyaların dekorasyonu için çift taraflı cilalama için, cam yüzeyinin aşındırma yoluyla kimyasal (asit) işleme yöntemlerini geliştirmek büyük önem taşımaktadır. Bu yöntem, bazen mekanik yöntemlerle birlikte, cam yüzeyinin mekanik olarak parlatılması yerine kullanılabilir.

Merkezleme. Bu, merceğin hem optik hem de geometrik eksenlerinin hizalandığı optik eksenine simetrik olarak çapı olan bir parçanın işlenmesi işlemidir. İşlemi gerçekleştirme ihtiyacı aşağıdaki durumlardan kaynaklanmaktadır. Boşluk yapma sürecinde, örneğin, sütunları yuvarlarken (Şekil 1, a), cam tabakanın düzensiz çıkarılması nedeniyle kaba işleme, taşlama ve cilalama sırasında, lensler, eşit olmayan kalınlık ile karakterize edilen bir kama şekline sahip olabilir. kenar boyunca parçalar (Şekil 1, b). Böyle bir kısımda, bir küre uygulandığında, küresel yüzeylerin merkezleri ve dolayısıyla optik eksen merceğin geometrik eksenine göre yer değiştirir.

1. Merkezi olmayan eğitim şeması:

a - iş parçası sütununun ekseninin yanlış hizalanması; b - küresel yüzeyin merkezinin yer değiştirmesi

Pirinç. 2. Objektifte merkezleme:

a - optik eksen geometrik eksene paraleldir; b - geometrik eksene açılı optik eksen

Pirinç. 3 Şematik gösterim

4. Soketler arasında sıkıştırma ile otomatik lens ayarı:

1 mercek; 2 tur

Merceğin optik ekseni, merkezleme işleminden önce geometrik eksenine paralel olabilir (Şekil 2, a) veya ona belirli bir açıyla gidebilir (Şekil 2, b). Böyle bir lenste kenarları optik eksenden farklı mesafelerde bulunur ve farklı kalınlıklara sahiptir. Böyle bir lens, görüntü zayıf olacağından cihazın çerçevesine yerleştirilemez (merceğin optik ekseni çerçevenin geometrik ekseni ile çakışmaz). Merkezlenmiş bir mercek için kenarlar aynı kalınlığa sahiptir ve optik ve geometrik eksenler merkezden uzaklaşma toleransı içinde hizalanır (Şekil 3, b).

Merkezlemeden önce lensin tutucuya montajı optik veya mekanik olarak gerçekleştirilir.

Optik yöntem - göze veya optik tüpün altına "parlama" ile kurulum. Lens, optik tüpteki lamba ipliği görüntüsünün veya "parlama" görüntüsünün hareketsiz olduğu bir konumda dönen bir tutucu üzerinde bir merkezleme reçinesi ile sabitlenir.

Mekanik yöntem (kendi kendine merkezleme), lensin kesinlikle aynı eksende bulunan iki kartuş arasında sıkıştırılarak otomatik olarak takılmasıdır (Şekil 4).

Her iki yöntemde de, aynaların montaj kenarlarının iyi bir şekilde hazırlanması ve kırpılması ve dönüş sırasında merkezleme parçasının darbesinin olmaması ile doğru kurulum garanti edilir.

yapıştırma Yapıştırmanın görevi, sağlam bir şekilde sabitlenmiş ve ortalanmış bir sistem elde etmektir.

Bazı durumlarda (özellikle düz parçalar için) yapıştırmanın yerini optik temas (parlatılmış iki yüzeyin moleküler yapışması) alır.

Yardımcı teknolojik işlemler

En önemli yardımcı blokaj işlemi, parçaların veya iş parçalarının daha sonraki ortak işlemleri için bir cihazla (etiket, mekanik yöntem, optik temas yöntemi, vakumla sabitleme, ayırıcılara oturma vb.) bağlanmasıdır. Bir fikstür ile ona sabitlenmiş parçaların veya iş parçalarının birleşimine blok denir. Ürünün kalitesi ve teknolojik sürecin ekonomisi, büyük ölçüde, parçaların boyutuna ve şekline bağlı olarak engelleme yönteminin doğru seçimine ve belirtilen doğruluğa bağlıdır.

Engelleme şunları sağlamalıdır:

1) mümkün olan en fazla sayıda iş parçasının emniyete alınması;

2) bu işlemde işlem kolaylığı (örneğin: taşlama, cilalama);

3) süreçte gerekli ölçümleri yapma kolaylığı;

4) en yoğun çalışma koşullarında sabitlemenin güvenilirliği;

5) iş parçalarının veya parçaların mekanik hasar ve deformasyonunun olmaması;

6) fikstüre ve işleme aletine göre işlenmiş yüzeylerin doğru ve simetrik düzenlenmesi;

7) basitlik ve kilitleme ve kilit açma hızı.

Optik üretimde kullanılan birkaç bloklama yöntemi vardır. Bununla birlikte, en yaygın yöntem hala elastik tutturmadır.

Elastik sabitleme. Orta hassasiyetli parçalar için küçük ölçekli ve seri üretimde kullanılır. Bu işlem aşağıdaki geçişleri içerir:

1. Reçine pedlerin parçanın işlenmiş taraflarından birine elle veya özel bir yarı otomatik cihazla yapıştırılması.

2. Lensin ikinci işlem görmüş yüzeyinin temizlenmesi

3. Lensleri alıştırma cihazının (mantar, bardak, koruyucu çerçeve) iyice temizlenmiş yüzeyine alıştırmak.

4. Parçaları yapışkan bir cihaza yapıştırma.

5. Ünitenin soğutulması.

Soğutmadan sonra reçine tabakasının kalınlığı 0.1-0.2d (d lens çapıdır), ancak 1 mm'den az olmamalıdır (küçük çaplı lensler için). Bu nedenle, örneğin, 30 mm çapında bir lens için reçine pedinin yüksekliği 3-6 mm'dir. Reçine pedinin çapı parçanın çapına eşittir ve kolay blokaj için hafif bir konik ile yapılır (şekil 5). Kilit açma buzdolabında ve bazen sadece tahta bir tokmakla yapılır.

Dolgu, küçük çaplı ve küçük eğrilik yarıçaplı lensler için kullanılır. Mercekler, öğütme cihazının yüzeyinde bulunan ve sırasıyla öğütülmüş olan merceklerin üzerine erimiş reçine ile yukarıdan damlatılır. Reçine bardağı doldurur, camları ısıtır ve onlara yapışır. Reçine sertleşene kadar, içine mantar gibi ısıtılmış bir yapışkan cihaz yerleştirilir. Reçineye yeterince daldırıldıktan ve armatürlerin eksenleri hizalanacak şekilde tesviye edildikten sonra blok soğutulur.Temizlemeden sonra blok yüzeyi solvent ve su ile durulanır. Kilit açma, blok ısıtılarak yapılır.

Sert montaj. 0,05 mm ve daha fazla kalınlık için 0,5 halka veya daha fazla yüzey doğruluk toleransına sahip parçaların seri ve büyük ölçekli üretiminde kullanılır.

İlk tarafı işlemek için lensler (presleme), özel soketler veya platformlarda doğrudan cihaza sert bir şekilde yapıştırılır (Şekil 6, a).

Pirinç. 5. Reçine yastık çeşitleri

Cihaz yaklaşık 100 ° C'lik bir sıcaklığa ısıtılır. Aynı zamanda parçalar hafifçe ısıtılır. Fikstürün sabitleme yüzeyine ince bir reçine tabakası veya katranlı bez conta uygulanır (ikinci tarafı işlerken). Lensleri bir çubukla uyguladıktan sonra parçanın altından gelen reçine mümkün olduğunca canlı kalır. Birinci taraf işlendikten sonra (kaba veya frezeleme, orta ve ince taşlama, cilalama), parçanın tüm yüzeyi ikinci tarafta aynı sırayla verniklenir ve işlenir.

Yarı sert montaj. Muamele edilen yüzeyin büyük bir eğrilik yarıçapına sahip ince lensler için kullanılır. Lens, metal bir yıkayıcı üzerinde katranlı bir bez conta kullanılarak yapıştırılır ve sırayla cihaza yapıştırılır (Şekil 6, b). Gözlük üretiminde, ısıtılmış boşluklar doğrudan reçine tabakasına yapıştırılır. Böyle bir bağlantının doğruluğunu sağlamak için özel bir alet reçine tabakası üzerindeki ters şekilli yuvaları kalıplar. Engelleme sırasında lenslerin yerini belirlerler (Şekil 6, c).

Mekanik sabitleme. Çoğu zaman, örneğin prizmaları takmak için körleme işlemleri için kullanılır.

Parçalar, karşılık gelen oyuklara sahip metal fikstürlerde birbirine yakın yerleştirilir. Uç parçalar vida veya yaylı klipslerle yerinde tutulur. Uç kısımların altına elastik bir conta (kauçuk, karton) yerleştirilir.

Pirinç. 6. Etiket şeması (sert ve yarı sert yöntemler):

a - zor yöntem; b - yarı sert yöntem; c - reçine çıkıntıları üzerindeki etiket

(1 - lens; 2 - katranlı bez conta; 3 - küresel plaka;

4 - reçine; 5 - yapışkan cihaz);

Alçıpan. Yöntem en sık 3 "ve daha yüksek ve büyük cam parçalarından açı toleranslarına sahip prizmaların takılması için kullanılır. Sıva, çimentolu sulu bir alçı çözeltisinin bir tencere, gövde vb. Şeklinde bir cihaza dökülmesinden oluşur (Şek. 7) doğrudan parça üzerinde Tencerenin alt kısmı halkaya vidalarla veya başka bir şekilde sabitlenir.

Pirinç. 7. Sıvama şeması:

1 - prizma; 2 - alıştırma kaplaması; 3 - plaka; 4 - alt; 5 - Alçı sertleştikten sonra prizmalı gövde halkası tel fırça ile 2-3 mm derinliğe kadar temizlenir ve yıkanır.

Bloğun temizliğini sağlamak için prizmalar arasındaki boşluk dökülmeden önce ince elenmiş kuru talaş ile kaplanır ve metal jant 2-3 mm kalınlığında 3-4 plaka üzerine yerleştirilir. Neme ve sıva dökülmesine karşı korumak için temizlenen alan erimiş parafin ile kaplanır.

Kilit açma, alçıyı tahta bir çekiçle ya da özel bir sıva alma presi kullanılarak yarılarak yapılır. Hemen hemen tüm prizmalar tamamen sıvasız olduğundan, pres kullanımı blokaj açma işleminin emek yoğunluğunu azaltır ve daha yüksek kalite sağlar.

Optik temas yöntemi. Hassas yüzeyler (0,05 halkaya kadar), açısal boyutlar 1-2", paralellik 1-10" (hassas plakalar, aynalar, kamalar, prizmalar) olan parçaları işlerken, optik kontak sabitleme kullanılır. Aynı zamanda, 0,5-2 halkalı "renkli" parlatılmış parçaların yüzeyleri iyice temizlenir ve yağdan arındırılır (alkol, eter, sincap fırçası, kambrik mendiller) ve temas cihazının yine özenle hazırlanmış cilalı yüzeyine hafifçe indirilir ve bastırılır. . Basma, girişim deseni kaybolana kadar gerçekleştirilir. Parçalar arasındaki boşluk vernik veya rektifiye edilmiş bir gomalak çözeltisi ile kaplanmıştır.

Kontak cihazları, şekil ve boyuta bağlı olarak farklı şekil ve boyutlarda olabilir (Şekil 8)

Pirinç. 8. Plakalar ve prizmalar için kontak cihazları: a - düzlem paralel plakalı kontak plakası (1 - plaka; 2 - kontak plakası); b - işlenmiş parçaların prizmaları ve takozları (1 - prizmalar; 2 - kontak cihazı) için bir cihaz.

Yüzeyleri 0,1-0,5 halka hassasiyetinde parlatılmalıdır. Paralellik isteniyorsa 1-2” e kadar korunabilir. Açıların doğruluğu da kesinlikle korunur, çünkü ürünün kalitesi açısal boyutların doğruluğuna, paralelliğe ve temas cihazlarının yüzeyinin kalitesine bağlıdır.

Temastan uzaklaştırıldığında ısıtma veya soğutma uygulanır. İnce parçalar (0,1-0,5 mm) bir tıraş bıçağı veya parçanın yüzeyine dökülen bir damla eter ile dikkatlice çıkarılabilir.

Ayırıcılarda sabitleme. İş parçasında ve son işlemlerde hassas yüzey finisajı ve açısal ölçüler ile ayırıcılar veya ayırıcı cihazlar kullanılmaktadır. Ayırıcı, iş parçalarının yerleştirildiği kesikli bir tutucudur. Bu tür parçaların, örneğin bir iş parçasında işlenmesi, her iki taraftan aynı anda gerçekleştirilebilir (Şekil 9, a). Hassas terbiye için, içine çeşitli parçaların yerleştirildiği farklı çaplarda kesiklere sahip kalın cam plakalar kullanılır (Şekil 9, b). Kesikler, parçanın pedin dışına düşmesini önler.

Pirinç. 9. Ayırıcı: a - çift taraflı öğütme şeması (1 - ayırıcı; 2 - plakalar; 3 - öğütücüler); düz parçaların mekanize finisajı için b-cam ayırıcı

Ayırıcı, çalışma sürecinde, parlatma pedinin yüzeyini sürekli olarak düzeltir, böylece iyi durumda kalmasını sağlar, yani aynı zamanda bir şekillendirme diskidir.

Bir parça (plaka, kama) üzerindeki kamanın açısını artırmak veya azaltmak gerekirse, istenen alanın daha güçlü bir şekilde harekete geçmesi nedeniyle bir yük yumuşak balmumu ile kenarına yapıştırılır.

Deliklerin alanının ve ayırıcının tüm kısmının oranı hesaplama ile belirlenir.

Bir dizi öğütücü imalatı

Daha kaba aşındırıcılardan daha ince aşındırıcılara geçerken dışbükey bir yüzeyin taşlanması her zaman kenardan başlar. Bu, merkezde istenen lens kalınlığının korunmasını ve tüm yüzeyin kenarlardan merkeze eşit şekilde taşlanmasını sağlar. Taşlama takımının eğrilik yarıçapları, daha kaba aşındırıcılardan daha ince aşındırıcılara geçerken alttan kesme ile değiştirilir.

Pirinç. 10. Takım kabının (a) ve mantarın (b) yüzeyinin eğrilik yarıçapındaki değişikliklerin şematik görüntüleri:

R 1 - kaba işleme aletinin eğrilik yarıçapı; R 2 - orta taşlama için takımın eğrilik yarıçapı; R 3 - ince taşlama için takımın eğrilik yarıçapı

Fincanların eğrilik yarıçapları yavaş yavaş azalır (Şekil 10, a), mantarlarınki ise aksine artar (Şekil 10, b).

Takım taşlanırken, yüzeye istenen eğrilik yarıçapı veya hassas düzlük verilir. Aynı zamanda kesici veya sıyırıcı izleri çıkana kadar yüzey taşlanır.

İşlemin sırası aşağıdaki gibidir.

1. Son taşlama aşaması için takımın yüzeyi, belirli bir yarıçaptaki bir şablona göre kırpılarak ayarlanır ve bundan sonra reddedilen parçalardan oluşan bir blok bunun üzerine bloke edilir.

2. Blok aynı alet üzerinde taşlanır ve parlatılır. Bir girişim deseni ("renk") görüntülenir.

3. “Renk” bu öğütücü setinin gereksinimlerini karşılamıyorsa, öğütücüyü yeniden düzeltin, yeniden öğütün, cilalayın ve “rengi” gözden geçirin.

Pirinç. 11. Alıştırma şeması:

a - küçük eğrilik yüzeyleri; b - büyük eğrilikli yüzeyler (D bl - blok çapı)

4. İstenen "renge" ulaşıldığında, kesici veya sıyırıcı izleri giderilene kadar alet taşlanır ve blok son olarak test camına karşı tekrar kontrol edilir.

5. Son öğütücü örneğin M10 mikro toz ile öğütme için hazırlandığında, örneğin M20 mikro toz ile öğütme için son öğütücüden önceki öğütücünün ayarı (zaten alıştırma ile) gerçekleştirilir. Bunu yapmak için, üzerine bir test bloğu taşlanır ve alıştırması, son taşlama için alete göre ayarlanır. Küçük eğrilikli bloklar (büyük eğrilik yarıçaplı) çaplarının en az ¼'ünde ve büyük eğrilikli bloklarda çapın 1 / 6-1 / 7'si kadar ovulmalıdır (Şekil 11). Üretimde hala isimler var: "zayıf yarıçaplar" (büyük eğrilik yarıçapları), "güçlü yarıçaplar" veya "dik küreler" (küçük eğrilik yarıçapları). Bu isimler kullanılmamalıdır.

6. Düzleştirilmiş öğütücünün altında, tüm set ayarlanana kadar bir öncekine vb.

Halojen lambaların üretiminde metil bromür (CH3Br) ve metilen bromür (CH2Br2) yaygın olarak kullanılmıştır. 2 Bir kuvars halojen lamba üretmenin teknolojik süreci 2.1 Kuvars camın fiziksel özellikleri ve işleme yöntemleri Halojen lambaların genel boyutlarında önemli bir azalma ve halojen döngüsünün çalışması için koşullar yaratma ihtiyacı, yüksek ...

Belarus Cumhuriyeti Eğitim Bakanlığı

Eğitim kurumu

BELARUS DEVLET ÜNİVERSİTESİ

BİLİŞİM VE RADYO ELEKTRONİK"

MAKALE

Konu hakkında:

"TEKNOLOJİK İŞLEME SÜRECİ

OPTİK PARÇALAR (genel temel bilgiler) "

MİNSK, 2008

Temel teknolojik işlemler

Optik parçaların imalatının teknolojik süreci, çalışma ve sabitleme yüzeylerinin işlenmesinden oluşur. Boşluklara (topaklı cam, fayans, pres vb.) gerekli boyutlar ve yüzeyler - amaçlarına göre bir yapı verilir.

En uygun teknolojik süreç hazırlanırken hammadde türü, partideki parça sayısı, mevcut teknik araçlar (ekipman, aletler vb.) ve gerekli üretim doğruluğu dikkate alınmalıdır. Birçok optik parçanın işlenmesi, her biri belirli bir amaca sahip olan birkaç ana aşamaya ayrılabilir.

Boşluk. Boşaltma işlemleri, fazla malzemenin çıkarılması, iş parçasına tam bir şekil verilmesi, gerekli boyutların korunması, sonraki ince taşlama için istenen yüzey yapısının (mat) sağlanmasıdır.

Yarı bitmiş bir ürün elde etme işlemleri çok çeşitli olabilir. Bu, cam kesme, testereyle kesme, frezeleme, delme, yuvarlama, kaba işleme, orta taşlama, pah kırma vb. İşlemler, aşındırıcılarla serbest veya bağlı durumda (tekerlekler, kesiciler, elmas sermet aletleri) gerçekleştirilir. Pek çok operasyonda (küresel taşlama, merkezleme, frezeleme, fasetleme), sermet bağı üzerinde sentetik elmaslardan yapılmış bir alet yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yardımcı işlemler (yapıştırma, yapıştırma, bloke etme, vb.) parçaları cihazlara sabitlemek ve bunları ortak ileri işlemler için gruplamak veya her türlü kirleticiyi (yıkama, silme) çıkarmak için kullanılır.

İnce öğütme... Bu, optik parçanın yüzeyinin parlatma için hazırlanması, yani iş parçası üzerindeki izinlerin kaldırılması ve çeşitli boyutlarda aşındırıcılarla (sözde geçişler) sıralı işleme nedeniyle kenarların boyutlarının belirtilen boyutlara getirilmesidir. ). İnce zımparalama, çok ince bir yapıya sahip mat bir yüzey dokusu ile sonuçlanır.

Aşındırıcı tanecikler, cam ile zımpara makinesi arasında yuvarlanırken kesici kenarlarıyla cama zarar verir. Aşındırıcı taneciklerin şok-titreşim etkisinden dolayı, cam üzerinde hasarlı bir yüzey tabakası (çıkıntılar ve içbükey kırıklar) ve altında bir iç kırık tabakası oluşur. Kırık tabakanın derinliği, yüzey tabakasının çıkıntılarının derinliğinden birkaç kat (4 veya daha fazla) daha fazladır (N.N.Kachalov, K.G. Kumanin ve diğer bilim adamları tarafından yapılan çalışmalar).

Öğütme sırasında fazla su varsa, taneler yıkanır, kalan her bir tane üzerindeki basınç artar, ezilir veya sıkışır. Bu durumda çizikler ve oyuklar kaçınılmazdır. Aşırı aşındırıcı, tanelerin serbestçe yuvarlanmasını engeller, çizilmelere neden olur ve üretkenliği azaltır. Taşlama, aşındırıcı tanecikler tek bir katmanda dağıtıldığında en verimlidir.

Mil dönüş hızı, tanelerin yuvarlanma frekansını ve bunların şok ve titreşim etkisini etkiler. Hızın aşırı artması, merkezkaç kuvvetinin etkisi ile henüz bitmemiş tanelerin düşmesine neden olur.

Öğütme miktarı, basınç miktarı ile orantılıdır. Tahılın ezildiği basınç (kırma kuvveti) pratikte sınırdır. Değeri, kullanılan aşındırıcının gücüne bağlıdır.

Suyun cam yüzeyinde kimyasal işlemlere neden olduğu ve bunun sonucunda cam parçacıklarının işlenmiş yüzeyden ayrılmasına katkıda bulunan kama kuvvetlerinin oluştuğu bulunmuştur.

parlatma... İnce öğütme işleminden sonra gerekli pürüzlülük ve temizlik sınıfı elde edilene kadar ve ayrıca işlenmiş yüzeyin düzlüğü veya eğriliğinde belirtilen doğruluk elde edilene kadar optik parça yüzeyinde kalan düzensizliklerin giderilmesi işlemidir. İşlem, bir dizi faktörün birleşik etkisine dayanmaktadır: mekanik, kimyasal ve fizikokimyasal.

Deneyler, çeşitli ıslatma sıvılarının kullanımının cilalama sürecini hızlandırabileceğini veya yavaşlatabileceğini göstermiştir. Suyun etkisi altındaki camın silikon bileşiklerinin, suyun daha derin cam katmanlarına erişimini ve bunlar üzerindeki kimyasal etkisini durduran en ince (0.0015 ila 0.007 mikron arası) filmi oluşturduğu kanıtlanmıştır. Mekanik kuvvetler nedeniyle, bu film kopar ve tekrar suya maruz kalan yeni bir cam tabakası ortaya çıkarır. Sonuç olarak, hemen kopan vb. Yeni bir film tabakası oluşur. Filmin kendisi, polisaj malzemesinin parçacıklarını yapışma kuvvetleriyle yüzeyinde tutabilmektedir.

Plakalar, mantarlar ve kaplar, üzerine bir reçine veya lifli malzeme tabakasının uygulandığı parlatma araçları olarak kullanılır.

Vitray, ayna, bina camı, yüksek kaliteli cam eşyaların dekorasyonu için çift taraflı cilalama için, cam yüzeyinin aşındırma yoluyla kimyasal (asit) işleme yöntemlerini geliştirmek büyük önem taşımaktadır. Bu yöntem, bazen mekanik yöntemlerle birlikte, cam yüzeyinin mekanik olarak parlatılması yerine kullanılabilir.

Merkezleme. Bu, merceğin hem optik hem de geometrik eksenlerinin hizalandığı optik eksenine simetrik olarak çapı olan bir parçanın işlenmesi işlemidir. İşlemi gerçekleştirme ihtiyacı aşağıdaki durumlardan kaynaklanmaktadır. Boşlukların üretim sürecinde, örneğin, sütunları yuvarlarken (Şekil 1, a), cam tabakanın düzensiz çıkarılması nedeniyle kaba işleme, taşlama ve cilalama sırasında, lensler, eşit olmayan kalınlık ile karakterize edilen bir kama şekline sahip olabilir. kenar boyunca parçalar (Şekil 1, b). Böyle bir kısımda, bir küre uygulandığında, küresel yüzeylerin merkezleri ve dolayısıyla optik eksen merceğin geometrik eksenine göre yer değiştirir.

1. Merkezi olmayan eğitim şeması:

a - iş parçası sütununun ekseninin yanlış hizalanması; b - küresel yüzeyin merkezinin yer değiştirmesi

Pirinç. 2. Objektifte merkezleme:

a - optik eksen geometrik eksene paraleldir; b - geometrik eksene açılı optik eksen

Pirinç. 3 Şematik gösterim

4. Soketler arasında sıkıştırma ile otomatik lens ayarı:

1 mercek; 2 tur

Merceğin optik ekseni, merkezleme işleminden önce geometrik eksenine paralel olabilir (Şekil 2, a) veya ona belirli bir açıyla gidebilir (Şekil 2, b). Böyle bir lenste kenarları optik eksenden farklı mesafelerde bulunur ve farklı kalınlıklara sahiptir. Böyle bir lens, görüntü zayıf olacağından cihazın çerçevesine yerleştirilemez (merceğin optik ekseni çerçevenin geometrik ekseni ile çakışmaz). Merkezlenmiş bir mercek için kenarlar aynı kalınlığa sahiptir ve optik ve geometrik eksenler merkezden uzaklaşma toleransı içinde hizalanır (Şekil 3, b).

Merkezlemeden önce lensin tutucuya montajı optik veya mekanik olarak gerçekleştirilir.

Optik yöntem - göze veya optik tüpün altına "parlama" ile kurulum. Lens, optik tüpteki lamba ipliği görüntüsünün veya "parlama" görüntüsünün hareketsiz olduğu bir konumda dönen bir tutucu üzerinde bir merkezleme reçinesi ile sabitlenir.

Mekanik yöntem (kendi kendine merkezleme), lensin kesinlikle aynı eksende bulunan iki kartuş arasında sıkıştırılarak otomatik olarak takılmasıdır (Şekil 4).

Her iki yöntemde de, aynaların montaj kenarlarının iyi bir şekilde hazırlanması ve kırpılması ve dönüş sırasında merkezleme parçasının darbesinin olmaması ile doğru kurulum garanti edilir.

yapıştırma Yapıştırmanın görevi, sağlam bir şekilde sabitlenmiş ve ortalanmış bir sistem elde etmektir.

Bazı durumlarda (özellikle düz parçalar için) yapıştırmanın yerini optik temas (parlatılmış iki yüzeyin moleküler yapışması) alır.

Yardımcı teknolojik işlemler

En önemli yardımcı blokaj işlemi, parçaların veya iş parçalarının daha sonraki ortak işlemleri için bir cihazla (etiket, mekanik yöntem, optik temas yöntemi, vakumla sabitleme, ayırıcılara oturma vb.) bağlanmasıdır. Bir fikstür ile ona sabitlenmiş parçaların veya iş parçalarının birleşimine blok denir. Ürünün kalitesi ve teknolojik sürecin ekonomisi, büyük ölçüde, parçaların boyutuna ve şekline bağlı olarak engelleme yönteminin doğru seçimine ve belirtilen doğruluğa bağlıdır.

Engelleme şunları sağlamalıdır:

1) mümkün olan en fazla sayıda iş parçasının emniyete alınması;

2) bu işlemde işlem kolaylığı (örneğin: taşlama, cilalama);

3) süreçte gerekli ölçümleri yapma kolaylığı;

4) en yoğun çalışma koşullarında sabitlemenin güvenilirliği;

5) iş parçalarının veya parçaların mekanik hasar ve deformasyonunun olmaması;

6) fikstüre ve işleme aletine göre işlenmiş yüzeylerin doğru ve simetrik düzenlenmesi;

7) basitlik ve kilitleme ve kilit açma hızı.

Optik üretimde kullanılan birkaç bloklama yöntemi vardır. Bununla birlikte, en yaygın yöntem hala elastik tutturmadır.

Elastik montaj... Orta hassasiyetli parçalar için küçük ölçekli ve seri üretimde kullanılır. Bu işlem aşağıdaki geçişleri içerir:

1. Reçine pedlerin parçanın işlenmiş taraflarından birine elle veya özel bir yarı otomatik cihazla yapıştırılması.

Metal parçaların yüzeyini ideal duruma getirmenizi sağlayan en etkili teknolojik işlem leplemedir. Bu prosedüre maruz kalan parçalar sızdırmaz veya sıkı geçme bağlantılar oluşturabilir. Bu tür bileşiklerin oluşumuna ve buna bağlı olarak özel alet ve malzemeler yardımıyla gerçekleştirilen teknolojik operasyona olan ihtiyaç birçok faaliyet alanında mevcuttur.

teknolojinin özü

Gerekli pürüzlülük derecesine ve belirtilen sapmalara sahip yüzeyler elde etmenin mümkün olduğu lepleme, iş parçasından ince bir metal tabakasının çıkarılmasını içerir; bunun için, kazıma bitirme işleminden farklı olarak, sadece aletler kullanılmaz. , aynı zamanda ince aşındırıcı tozlar veya macunlar. Bu işlemin yapıldığı aşındırıcı malzeme hem parçanın yüzeyine hem de vatka adı verilen özel bir cihaza uygulanabilir.

Yavaş bir hızda ve sürekli değişen hareket yönünün yardımıyla gerçekleştirilen alıştırma, yalnızca yüzey pürüzlülüğünü gereken değere düşürmeyi değil, aynı zamanda fiziksel ve mekanik özelliklerini de önemli ölçüde iyileştirmeyi sağlar.

Genellikle alıştırma olarak adlandırılan alıştırma, çeşitli şekillerde yapılabilir. Bu nedenle, tek kopya halinde üretilen karmaşık bir konfigürasyonun parçaları tamamen elle işlenir ve küçük partiler halinde üretilen ürünlerde öğütmek için yarı mekanik bir yöntem kullanılır. Bu durumda, parçanın işleme bölgesine tedariki manuel olarak gerçekleştirilir ve taşlama işlemi mekanik cihazlar kullanılarak gerçekleştirilir. Parçaların büyük partiler halinde ve büyük ölçekte üretiminde, bitirme işlemlerinin gerçekleştirildiği alıştırma makinesi gibi bir cihaz olmadan yapılamaz.

Özel cihazlar ve malzemeler

Yukarıda belirtildiği gibi, gerçekleştirmek için tur adı verilen özel bir araca ihtiyacınız var. Çalışma yüzeyinin şekline göre, bu tür cihazlar aşağıdaki tiplere ayrılır:

• düz tip alıştırma aleti;
• silindirik tipte bir iç yüzeye sahip;
• dış silindirik bir yüzeye sahip;
• konik tip alet.

Bir alıştırma aletinin üretimi için bir malzeme seçerken, sertliğinin iş parçasının imalat malzemesinin sertliğinden önemli ölçüde düşük olmasına dikkat edin. Bu gereklilik, kullanımı ile alıştırmanın gerçekleştirildiği aşındırıcı toz veya macunun aletin malzemesi tarafından tutulabilmesi gerçeğinden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle, böyle bir cihazın üretimi için en yaygın hammaddeler şunlardır:

• gri dökme demir;
• bakır;
• öncülük etmek;
• yumuşak çelik;
• çeşitli ahşap türleri;
• diğer metaller ve metalik olmayan malzemeler.

Ön ve son lepleme işlemlerini gerçekleştirmek için hem çeşitli tasarımlarda hem de her türlü malzemeden yapılmış takımlar kullanılır. Örneğin, daha kaba bir aşındırıcı malzeme kullanırken ön işlemleri gerçekleştirmek için daha yumuşak malzemelerden yapılmış bir takım kullanılır. Çalışma yüzeyinde, derinliği 1-2 mm olan aşındırıcıyı tutmak için oluklar önceden kesilir. İnce dağılmış bir aşındırıcı kullanılarak gerçekleştirilen ürünlerin son işlenmesi, çalışma yüzeyi tamamen pürüzsüz olan bir cihazla gerçekleştirilir. Son işlem işlemlerini gerçekleştirmek için aletlerin üretimi için malzeme esas olarak dökme demirdir. Kurşun ve ahşaptan yapılmış alıştırma aletleri kullanılarak iş parçalarının yüzeylerine parlaklık kazandırılır.

Aşındırıcı toz, etkili ve verimli lepleme için ana malzemedir. Bu tür tozlar, imalat malzemesine bağlı olarak, sert (malzemenin sertliği, sertleştirilmiş çelikten daha yüksektir) ve yumuşak (sertliği sertleştirilmiş çelikten daha düşüktür) olarak ayrılır. Birinci tip tozların üretimi için korindon, karbon korindon ve zımpara kullanılır ve ikinci - krom oksit, Viyana kireci, çiğdem vb. Taneciklik derecesine göre aşındırıcı tozlar da birkaç kategoriye ayrılır. Hatta farklı kategorilerdeki tozları ve macunları renklerine göre birbirinden ayırt edebilirsiniz. Bu nedenle, kaba taneli toza dayalı macunlar açık yeşil, orta taneli - koyu yeşil, ince tozlu macunlar - yeşilimsi-siyah.

Son perdahlama işlemlerinin yapıldığı son tip macunların en ünlü çeşidi GOI macunudur.

Birçok ev çilingir, alıştırma için kendi tozlarını ve macunlarını yapar. Bunu yapmak oldukça kolaydır: bunun için büyük bir harç içinde bir zımpara çarkının parçalarını iyice öğütmeniz ve ardından ortaya çıkan tozu çok ince hücreli bir elekten geçirmeniz gerekir.

Kullanılan ekipman ve aşındırıcı malzemenin yanı sıra leplemenin etkinliği ve kalitesi, kullanılan yağlayıcıdan ciddi şekilde etkilenir. Bu tür malzeme olarak çeşitli maddeler kullanılabilir:

• terebentin;
• Mineral yağ;
• gazyağı;
• hayvansal yağlar;
• alkol veya havacılık gazyağı.

Son iki madde, alıştırma kalitesine artan gereksinimlerin getirildiği durumlarda kullanılır.

Araçlar ve demirbaşlar

En yaygın bitirme aleti, yukarıda belirtildiği gibi çeşitli malzemelerden yapılabilen alıştırma plakasıdır. Oldukça evrensel bir cihaz olan bu tür bir plakanın üretim tipi ve malzemesinin seçimi, hem işlenmiş parçaların özelliklerinden hem de üst üste binen yüzeyin kalitesi gereksinimlerinden etkilenir. Tüm levha türleri arasında en yaygın olanı, sertliği (HB'ye göre) 190-230 birim aralığında olan dökme demir kalitelerinden yapılan ürünlerdir.

Bir plakanın veya başka bir alıştırma aletinin tasarımı ve boyutları, hem işlenmiş ürünlerin tasarım özelliklerinden hem de işleme türünden etkilenir: kaba işleme veya bitirme. Düz yüzeyleri işlemek için kullanılan alıştırma cihazı olarak plakalardır. Bu durumda, daha önce de belirtildiği gibi, aynı zamanda spiral bir konfigürasyona sahip olabilen kaba işleme operasyonları için kullanılan plakaların yüzeyine özel oluklar uygulanır. Bu tür oluklar sadece aşındırıcı malzemeyi alıştırma alanında tutmakla kalmaz, aynı zamanda atıkları da ondan uzaklaştırır.

Doğal olarak, silindirik yüzeyleri, delikleri ve karmaşık konfigürasyona sahip parçaları bir plaka kullanarak taşlamak mümkün değildir. Bu nedenle, bu tür amaçlar için, şekli belirli bir konfigürasyonun bir bölümünü işlemek için en uygun olan bir cihaz yapılır. Bu nedenle, yuvarlak, silindirik, dairesel, konik, disk konfigürasyonu vb. Lepleme aletleri olabilir. Özellikle, özel mandrellere sabitlenmiş burçlar şeklinde yapılmış bir cihaz tarafından gerçekleştirilir.

Lepleme işlemlerinin yapıldığı takım da sabit ve ayarlanabilir olarak ayrılmıştır. İkinci tip cihaz daha çok yönlüdür, bölünmüş bir çalışma parçası, bir koni ve bir kayar cihazdan oluşan tasarımı çapını değiştirme imkanı sağlar.

Silindirik parçaların işlenmesi için özel bir alıştırma makinesinin kullanılması gerekli değildir, bunun için evrensel bir tornalama veya delme ekipmanı oldukça uygundur. Bu gibi durumlarda işlenecek iş parçası, yüzeyinin hangi kısmının taşlanması gerektiğine bağlı olarak ekipmanın merkezlerinde veya aynasında sabitlenebilir.

Başlangıçta lepleme için tasarlanmış makineler, genel amaçlı ekipman ve özel modeller olarak sınıflandırılır. Bir veya iki alıştırma takımı ile donatılabilen genel amaçlı makinelerde, ağırlıklı olarak düz ve silindirik yüzeyli iş parçaları işlenir. Daha küçük parçalar, bu tür makinelerde serbest halde işlendiğinde, iki döner alıştırma diski arasına yerleştirilmiş, alıştırmaya tabi tutuldukları özel bir ayırıcıya yerleştirilir. Büyük parçalar özel bir cihaz kullanılarak makineye sabitlenir ve bir aşındırıcı disk ile işlenir.

Tasarımda daha karmaşık ve daha az çok yönlü, cihazı belirli bir konfigürasyonun parçalarını taşlamak için özel olarak tasarlanmış özel makinelerdir: valf yuvaları, eksantrik mili kamları, krank mili muyluları, dişli çarkları vb.

Yüksek verimliliğe sahip ve yüksek kaliteli lepleme sağlayan bu tür makineler, büyük ölçekli ve seri üretimde kullanılmaktadır, bu nedenle tasarımlarında genellikle yenilikçi teknik çözümler uygulanmaktadır: kendinden merkezlemeli santrifüj aynalar, sıkma kuvvetini otomatik olarak ayarlayan cihazlar, vb. .

İşçilerin iş ve mesleklerinin birleşik tarife ve yeterlilik referans kitabı (ETKS). 71 Sayılı Sayı
SSCB Çalışma Devlet Komitesi Kararı ile onaylandı, 24.07.1985 N 239 / 16-26 Tüm Birlikler Merkez Sendikalar Konseyi

optik parlatıcı

§ 67. 2. kategorinin optik parçalarının parlatıcısı

Eserlerin tanımı... Yarı otomatik ve üniversal taşlama ve cilalama ekipmanlarında basit optik cam parçaların ince zımparalanması ve parlatılması. Girişim halkasının 0,3'ten fazla yaygın hataları için yüzey kalitesi toleransı ile çeşitli tiplerdeki taşlama ve parlatma makinelerinde taşlama aletlerinin taşlanması.

Bilmeli: taşlama ve parlatma makinelerinin kullanımı için cihaz ve kurallar; makinelerin kurulması ve bir cetvel, şablon için aletin taşlanması süreci; kontrol ve ölçüm araç ve gereçlerinin cihazı, amacı ve kullanımı; optik gözlük markaları ve sınıfları; aşındırıcı malzemelerin işaretlenmesi ve özellikleri; kullanılan yardımcı malzemeler; toleranslar ve inişler sistemi hakkında genel bilgiler, kaliteler, pürüzlülük parametreleri ve işlem temizlik sınıfları.

İş örnekleri

1. Kalınlığın çapa oranı 0,1'in üzerinde veya daha büyük kenar oranı 10 ila 50 mm'den daha büyük olan yassı optik parçalar - toleranslarla VI - VII temizlik sınıflarına göre ince taşlama ve cilalama: toplam hataya göre yüzey kalitesi için 0,7 halkanın üzerindeki yerel hatalar için, 0,6 mm'nin üzerindeki bir kalınlık için, 7 ila 10 dakikanın üzerindeki bir kama için 1 cm yüzey başına 1 , 5'ten fazla girişim halkası.

2. Daha büyük bir kenarı veya çapı 50 ila 100 mm ve 10 mm'ye kadar olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 10 ila 50 mm arasında olan karmaşık parçalar veya kalınlık-çap oranı veya daha büyük kenarı 0.15'in üzerinde - ince öğütme ve toleranslarla birlikte VIII temizlik sınıfına göre cilalama: yüzeyin 1 cm'si başına girişim halkasının 2.0'dan fazla genel hataları ile yüzey kalitesi için, halkanın 1.0'dan fazla yerel hataları için, kalınlığın üzerinde 0,5 mm, 7 dakikadan uzun bir kama için.

3. Lens plano-dışbükey, bikonveks ve menisküs pozitif, çapı 10 ila 50 mm'nin üzerinde ve kalınlık-çap oranı 0,09'un üzerinde - toleranslarla VI - VII temizlik sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: yüzey kalitesi için genel hatalar, yüzeyin 1 cm'si başına bir parazit halkası, 0,7 mm'nin üzerindeki bir kalınlık için bir halkanın 0,7'sinin üzerindeki yerel hatalar için.

4. Mercekler, çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve 10 mm'ye kadar olan plano-dışbükey, bikonveks ve menisküs pozitiftir, çapı 10 ila 50 mm'nin üzerinde olan ve kalınlığın çapa oranı 0,2'nin üzerinde olan karmaşık mercekler - ince öğütme ve toleranslı VII saflık sınıfına göre cilalama: yüzeyin 1 cm'si başına girişim halkasının 2.0'dan fazla genel hataları için yüzey kalitesinde, halkanın 1.0'dan fazla yerel hataları için.

§ 68. 3. kategorinin optik parçalarının parlatıcısı

Eserlerin tanımı... Optik camdan, kristallerden ve seramikten yapılmış orta karmaşıklıktaki parçaların yarı otomatik ve evrensel taşlama ve cilalama ekipmanlarında hassas şekilde taşlanması ve parlatılması.

Bilmeli: taşlama ve parlatma makinelerinin kurulum kuralları; optik camların, kristallerin ve diğer optik malzemelerin fizikokimyasal özellikleri; aleti ayarlamak için üretim yöntemleri ve teknikleri; optik parçaların doğrusal ve açısal boyutlarını kontrol etmek için optik cihazların kullanım kuralları; toleranslar ve inişler, kaliteler, pürüzlülük parametreleri ve işleme saflık sınıfları sistemi.

İş örnekleri

1. Kalınlık ve çap oranı 0,05 ila 0,09 arasında olan daha büyük kenarlı veya çapı 10 ila 50 mm'den fazla olan düz optik parçalar - toleranslarla IV - V temizlik sınıflarına göre ince taşlama ve cilalama: aşağıdakilere göre yüzey kalitesi için Yüzeyin 1 cm'si başına 0,8 ila 1,0'dan fazla enterferans halkası hataları, halkanın 0,5 ila 0,7'sinden fazla yerel hatalar için, 0,3 ila 0,6 mm'nin üzerinde bir kalınlık için, 5 ila 6 dakikadan uzun bir kama için .

2. Daha büyük bir kenarı veya çapı 50 ila 100 mm ve 10 mm'ye kadar olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 10 ila 50 mm'yi aşan veya kalınlık-çap oranı veya daha büyük kenarı 0,05 ila 0,15'in üzerinde olan karmaşık parçalar - Toleranslı V - VII temizlik sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: yüzey kalitesi için 1 cm yüzey başına 1,0 ila 1,5 arası girişim halkası, yerel hatalar için 0,7 ila 1,0 halka, kalınlık 0,4 ila 0,5 mm, için genel hatalar için 5 ila 7 dakika arasında bir kama.

3. Daha büyük bir kenarı veya çapı 100 ila 500 mm'nin üzerinde olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 50 ila 100 mm'yi ve 10 mm'ye kadar olan ve kalınlığın çapa oranı veya daha büyük kenarı 0,15'in üzerinde olan karmaşık parçaları - ince öğütme ve toleranslı VIII - IX temizlik sınıfları için cilalama: yüzey kalitesi için 1 cm yüzey başına 1,0'ın üzerindeki genel hatalar için, 0,7 halkanın üzerindeki yerel hatalar için, 0,3 mm'nin üzerindeki kalınlık için, 10 dakikanın üzerindeki bir kama için .

4. Daha büyük bir kenarı veya çapı 500 mm'nin üzerinde olan, daha büyük bir kenarı veya çapı 100 mm'nin üzerinde, yan oranı 6 ila 10'dan fazla olan veya bir kalınlık / çap veya daha büyük kenar oranı 0,2'den büyük olan düz optik parçalar - Toleranslı VIII temizlik sınıfına göre ince zımparalama ve cilalama: yüzey kalitesi için 1 cm yüzey başına 2,0'den fazla girişim halkasından oluşan genel hatalar için, 1,5 halkadan fazla yerel hatalar için, 1,5 mm'den fazla kalınlık için, 10 dakikadan fazla bir kama için.

5. Çapı 10 ila 200 mm'nin üzerinde olan parlatılmış optik parçalar - elmas alet veya aşındırıcı ile pah kırma.

6. 10 ila 50 mm'den daha büyük bir kenar boyutuna sahip AR, BR, BS, BU tipi 1 ve 2 yansıtıcı yüzeye sahip kamalar ve prizmalar - toleranslarla IV - VII temizlik sınıflarına göre ince taşlama ve cilalama: yüzey kalitesi için Yüzeyin 1 cm'si başına girişim halkasının 1 , 0'dan fazla genel hatalarıyla, halkanın 0,5'inin üzerindeki yerel hatalar için, 5 dakikanın üzerindeki açılar ve piramidalite için.

7. 50 ila 100 mm üzerinde ve 10 mm'ye kadar daha büyük kenar boyutuna sahip kamalar ve prizmalar, 10 ila 50 mm'den daha büyük kenar boyutuna sahip karmaşık olanlar - toleranslarla VII temizlik sınıfına göre ince taşlama ve cilalama: yüzey için 0,7 halkanın üzerindeki yerel hatalar için, 10 dakikanın üzerindeki açılar ve piramidalite için 1 cm yüzey başına 1, 5'ten fazla toplam hataya göre kalite.

8. Lensler plano-dışbükey, bikonveks, menisküs pozitiftir ve çapı 10 ila 50 mm'dir ve lens kalınlığının çapa oranı 0,05 ila 0,09'un üzerindedir - toleranslarla IV-V temizlik sınıflarına göre ince taşlama ve cilalama: yüzey için 0,15 ila 0,4 mm kalınlıkta halkanın 0,5 ila 0,7 üzerindeki yerel hatalar için yüzeyin 1 cm başına 1,5 ila 2,0 üzerindeki genel hatalara göre kalite.

9. Mercekler plano-dışbükey, bikonveks, menisküs pozitiftir, çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve 10 mm'ye kadardır, çapı 10 ila 50 mm'nin üzerinde olan ve kalınlık-çap oranı 0.1 ila 0.2'nin üzerinde olan karmaşık mercekler - Toleranslarla birlikte IV - VI temizlik sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: 1 cm yüzey başına 1.5 ila 2.0 halkadan daha fazla genel hatalarla yüzey kalitesi için, bir kalınlık için 0,7 ila 1,0 halkadan daha fazla yerel hatalarla yüzey kalitesi için 0,4 ila 0,5 mm'den fazla.

10. Lensler, çapı 100 ila 250 mm'nin üzerinde olan plano-dışbükey, bikonveks, pozitif menisküsler, çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve 10 mm'ye kadar olan ve kalınlık-çap oranı 0,2'nin üzerinde olan karmaşık lenslerdir - Toleranslarla birlikte VIII-IX saflık sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: 1 cm yüzey başına bir girişim halkasının 1.0'ın üzerindeki genel hatalar için yüzey kalitesi için, 1.0 halkanın üzerindeki yerel hatalar için, 0,2 mm'nin üzerindeki bir kalınlık için.

Bölüm 69. 4. sınıfın optik parçalarının parlatıcısı

Eserlerin tanımı... Optik cam, kristaller ve seramikten oluşan karmaşık parçaların yarı otomatik ve evrensel taşlama ve cilalama ekipmanlarında hassas şekilde taşlanması ve parlatılması.

Bilmeli: doğrusal, açısal boyutları ve optik özellikleri kontrol etmek için aletlerin ayarlanması için kurallar; çeşitli optik cam markalarının işlenmesinin teknolojik özellikleri; saflığı ve rengi bitirme yöntemleri; çeşitli cihazların cihazı ve üretim yöntemleri.

İş örnekleri

1. Kalınlık-çap oranı 0,03 ila 0,05'in üzerinde olan daha büyük bir kenar veya çapı 10 ila 50 mm'nin üzerinde olan düz optik parçalar - toleranslarla birlikte III temizlik sınıfına göre ince taşlama ve cilalama: 0'ın üzerindeki genel hatalarla yüzey kalitesi için , 1 cm yüzey başına 6 ila 0,8 girişim halkası, 0,3 ila 0,5 halka üzerindeki yerel hatalar için, 0,1 ila 0,3 mm'nin üzerindeki bir kalınlık için, 3 ila 4 dakika boyunca kama başına.

2. Daha büyük bir kenarı veya çapı 50 ila 100 mm ve 10 mm'ye kadar olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 10 ila 50 mm'yi aşan karmaşık parçalar veya kalınlık-çap oranı veya daha büyük kenarı 0,06 ila 0,1'in üzerinde - Toleranslı IV - V temizlik sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: 1 cm yüzey başına 0,6 ila 1,0'lık bir girişim halkasının genel hatalarıyla yüzey kalitesi için, bir halkanın 0,5 ila 0,7'sinden fazla yerel hatalar için, 4 ila 5 dakika boyunca bir kama için 0,1 ila 0,4 mm'nin üzerinde bir kalınlık.

3. Daha büyük bir kenarı veya çapı 100 ila 500 mm'nin üzerinde olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve kalınlığın çapa oranı veya daha büyük kenarı 0,05 ila 0,15'in üzerinde olan 10 mm'ye kadar olan karmaşık parçalar - Toleranslı V - VII temizlik sınıflarına göre ince taşlama ve cilalama: 1 cm yüzey başına 0,3 ila 1,0 arasındaki genel hatalarla yüzey kalitesi için, 0,5 ila 0,7 halkadan fazla yerel hatalar için, kalınlık için 5 dakikadan uzun bir kama için 0,3 mm'nin üzerinde.

4. Daha büyük bir kenarı veya çapı 500 mm'nin üzerinde olan, daha büyük bir kenarı veya çapı 100 mm'nin üzerinde, yan oranı 10 ila 15'ten fazla olan veya bir kalınlık / çap veya daha büyük kenar oranı 0,08 ila 0,08'den daha büyük olan düz optik parçalar 0,2 - toleranslı IV - VII temizlik sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: 1 cm yüzey başına 1,0 ila 2,0'lik bir girişim halkasının genel hatalarıyla yüzey kalitesi için, 1,0 ila 1,5 halkanın üzerindeki yerel hatalar için, için 7 ila 10 dakika arasında bir kama için 1.0 ila 1.5 mm'nin üzerinde bir kalınlık.

5. Çapı 10'a kadar ve 200 mm'nin üzerinde olan cilalı optik parçalar - elmas alet veya serbest aşındırıcı ile pah kırma.

6. AKR, BP, BM tiplerinde 1 - 2 yansıtıcı yüzeye sahip 10 ila 50 mm'den daha büyük kenar boyutuna sahip kamalar ve prizmalar - toleranslarla III temizlik sınıfına göre ince taşlama ve cilalama: genel hatalara göre yüzey kalitesi için 0,5 ila 1'den fazla, 0 girişim halkası, 0,3 ila 0,5 halka üzerindeki yerel hatalar için, 1 ila 5 dakika boyunca açılar ve piramidalite için.

7. AkR, BP, BM tipinde 1 - 2 yansıtıcı yüzeye sahip, 50 ila 100 mm'den daha büyük ve 10 mm'ye kadar kenar boyutuna sahip kamalar ve prizmalar, 10 ila 50 mm'den daha büyük kenar boyutuna sahip karmaşık olanlar - ince taşlama ve toleranslı VI temizlik sınıfına göre cilalama: yüzey kalitesi için, yüzeyin 1 cm'si başına girişim halkasının 0,6 ila 1,5'inden fazla genel hatalar için, halkanın 0,5 ila 0,7'sinden fazla yerel hatalar için, 4 ila 10 dakikadan fazla açılar ve piramidalite.

8. AKR, BP, BM tipinde 1 - 2 yansıtıcı yüzeyli, 100 mm'den daha büyük kenar boyutuna sahip kamalar ve prizmalar, daha büyük kenar boyutu 50'den fazla ve 10 mm'ye kadar olan karmaşık olanlar - aşağıdakilere göre ince taşlama ve cilalama Toleranslı VII saflık sınıfı: yüzeyin 1 cm'si başına girişim halkasının 1.0'dan büyük genel hatalar için kaliteli yüzeyler için, halkanın 0,7'nin üzerindeki yerel hatalar için, açılar ve 8 dakikanın üzerindeki piramidalite için.

9. Lensler plano-dışbükey, bikonveks, menisküs pozitif ve negatiftir ve çapı 10 ila 50 mm'den fazla, kalınlık ve çap oranı 0,03 ila 0,05 mm'den fazladır - III temizlik sınıfına göre toleranslı ince öğütme : yüzey kalitesi için 1 cm yüzey başına 0,8 ila 1,5 arası genel hatalar için, 0,3 ila 0,5 halka üzerindeki yerel hatalar için, 0,05 ila 0,15 mm kalınlık için.

10. Mercekler, çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve 10 mm'ye kadar olan plano-dışbükey, bikonveks, menisküs pozitif ve negatif, çapı 10 ila 50 mm'nin üzerinde olan ve kalınlık-çap oranı 0,02 ila 0,02'nin üzerinde olan karmaşık merceklerdir. 0,05 - Toleranslı IV - V temizlik sınıflarına göre ince taşlama ve cilalama: 1 cm yüzey başına 1,0 ila 1,5 arası genel hatalar için yüzey kalitesi için, 0,5 ila 0,7 halkadan fazla yerel hatalar için, 0,1 ila 0, 4 mm'den fazla bir kalınlık için.

11. Lensler, çapı 100 ila 250 mm'nin üzerinde olan plano-dışbükey, bikonveks, pozitif ve negatif menisküsler, çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve 10 mm'ye kadar olan ve kalınlık oranı 0,2'nin üzerinde olan karmaşık lenslerdir - VIII-IX sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama Toleranslı temizlik: 1 cm yüzey başına 0,5 ila 1,0'dan fazla girişim halkası genel hatalarıyla yüzey kalitesi için, halkanın 0,5 ila 0,8'den fazla yerel hatalarıyla, 0,3 mm'nin üzerinde bir kalınlık.

12. Mercekler, 250 mm'nin üzerinde bir çapa sahip plano-dışbükey, bikonveks, menisküs pozitif ve negatif, 100 mm'nin üzerinde bir çapa sahip ve 0,2'nin üzerinde bir kalınlık-çap oranına sahip karmaşık mercekler - VII'ye göre ince taşlama ve cilalama - Toleranslı IX temizlik sınıfları: yüzeyin 1 cm'si için girişim halkasının 0,5 ila 1,0'dan fazla genel hatalarına göre yüzey kalitesi için, halkanın 0,3'ten fazla yerel hataları için, 0,05 mm'den fazla kalınlık için .

Bölüm 70. 5. kategorinin optik parçalarının parlatıcısı

Eserlerin tanımı... Tüm markaların optik camlarından, kristallerden ve seramiklerden oluşan özellikle karmaşık parçaların yarı otomatik ve üniversal taşlama ve parlatma ekipmanlarında ince taşlanması ve parlatılması.

Bilmeli: yumuşak ve sert camların, optik kristallerin ve seramiklerin işlenmesinin teknolojik özellikleri; taşlama ve parlatma malzemeleri kullanma sırası.

İş örnekleri

1. Kalınlık-çap oranı veya 0,03'e kadar daha büyük kenar oranı ile 10 ila 50 mm üzerinde daha büyük kenar veya çapa sahip düz optik parçalar - toleranslarla I - II temizlik sınıflarına göre ince taşlama ve cilalama: genel olarak yüzey kalitesi için 0'a kadar hatalar, 1 cm yüzey başına 6 girişim halkası, 0,3 halkaya kadar yerel hatalar için, 0,1 mm'ye kadar kalınlık için, 3 dakikaya kadar kama için.

2. Daha büyük bir kenarı veya çapı 50 ila 100 mm ve 10 mm'ye kadar olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 10 ila 50 mm'yi aşan karmaşık parçalar veya kalınlık-çap oranı veya daha büyük kenarı 0,02'ye kadar - ince Toleranslı II - IV temizlik sınıfları için taşlama ve cilalama: 1 cm yüzey başına 0,6'ya kadar girişim halkası genel hatalarıyla yüzey kalitesi için, 0,5 halkaya kadar yerel hatalar için, 0,1 mm'ye kadar kalınlık için, 4 dakikaya kadar bir kama için.

3. Daha büyük bir kenarı veya çapı 100 ila 500 mm'nin üzerinde olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 50 ila 100 mm ve en fazla 10 mm'ye kadar olan karmaşık parçalar, kalınlık / çap veya daha büyük kenar oranı 0,03 ila 0,05 üzerinde - Toleranslı II - IV temizlik sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: 1 cm yüzey başına 0,3'e kadar genel hatalara göre yüzey kalitesi için, 0,5 halkaya kadar yerel hatalar için, 0,3 mm'ye kadar kalınlık için, 5 dakikaya kadar bir kama için.

4. Daha büyük bir kenarı veya çapı 500 mm'nin üzerinde olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 100 mm'nin üzerinde olan ve kenar oranı 15'e kadar olan veya bir kalınlık / çap veya daha büyük kenar oranı 0,05 ila 0,08'den daha büyük olan kompleks - Toleranslı II - III temizlik sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: 1 cm yüzey başına 1.0'a kadar genel hatalara göre yüzey kalitesi için, 0,7 halkaya kadar yerel hatalar için, 1,0 mm'ye kadar kalınlık için, 5 dakikaya kadar bir kama için ...

5. 10 ila 50 mm'den daha büyük kenar boyutuna sahip VL, VK, VP tiplerinde 1, 2, 3 yansıtıcı yüzeye sahip kamalar ve prizmalar - toleranslarla I - II temizlik sınıflarına göre ince zımparalama ve cilalama: aşağıdakilere göre yüzey kalitesi için 0'a kadar genel hatalar, 1 cm yüzey başına 5 girişim halkası, 0,3 halkaya kadar yerel hatalar için, 1 dakikaya kadar açılar ve piramidalite için.

6. VL, VK, VP tiplerinde 1, 2, 3 yansıtıcı yüzeyli kamalar ve prizmalar, daha büyük bir kenarı 50 ila 100 mm ve 10 mm'ye kadar, daha büyük bir kenarı 10 ila 50 mm'den fazla olan kompleks - ince taşlama ve cilalama II - Sınıf V'ye göre toleranslı temizlik: 1 cm yüzey başına 0,5'e kadar genel hatalar için yüzey kalitesi için, 0,5 halkaya kadar yerel hatalar için, 4 dakikaya kadar açılar ve piramidalite için.

7. VL, VK, VP tipinde 1, 2, 3 yansıtıcı yüzeye sahip, 100 mm'den daha büyük bir kenarı olan kamalar ve prizmalar, daha büyük bir kenarı 50'den büyük ve 10 mm'ye kadar olan karmaşık olanlar - uygun şekilde ince taşlama ve cilalama Toleranslı II-VI temizlik sınıflarına göre: yüzey kalitesi için 1 cm yüzey başına 1,0'e kadar parazit halkasına kadar genel hatalar için, 0,7 halkaya kadar yerel hatalar için, açılar ve 8 dakikaya kadar piramidalite için.

8. Lensler plano-dışbükey, bikonveks, menisküs pozitif ve negatiftir, çapı 10 ila 50 mm'den fazla ve kalınlık-çap oranı 0.03'e kadardır - I - II temizlik sınıflarına göre toleranslı ince öğütme ve cilalama : 0'a kadar genel hatalara göre yüzey kalitesi için, 1 cm yüzey başına 8 girişim halkası, 0,3 halkaya kadar yerel hatalar için, 0,05 mm'ye kadar kalınlık için.

9. Lensler, çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve 10 mm'ye kadar olan plano-dışbükey, bikonveks, menisküs pozitif ve negatif, kalınlık-çap oranı en fazla 10 ila 50 mm olan karmaşık lenslerdir. 0,06'ya kadar - II-IV sınıflarında hassas taşlama ve cilalama toleranslı temizlik: yüzey kalitesinde genel hatalar için 1 cm yüzey başına 1,0'e kadar girişim halkası, yerel hatalar için 0,5 halkaya kadar, 0,1 mm'ye kadar kalınlık için .

10. Lensler, çapı 100 ila 250 mm'nin üzerinde olan plano-dışbükey, bikonveks, pozitif ve negatif menisküsler, çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve kalınlık-çap oranı en fazla 10 mm olan karmaşık lenslerdir. 0,2'ye kadar - II - IV sınıflarında ince zımparalama ve cilalama toleranslı temizlik: 1 cm yüzey başına 0,5'e kadar girişim halkası genel hatalarıyla yüzey kalitesi için, halka 0,5'e kadar yerel hatalar için, kalınlık için 0,3 mm'ye kadar.

11. Lensler, çapı 250 mm'nin üzerinde olan plano-dışbükey, bikonveks, pozitif ve negatif menisküsler, çapı 100 mm'nin üzerinde olan ve 0,2'ye kadar kalınlık-çap oranına sahip karmaşık lenslerdir - göre ince taşlama ve parlatma Toleranslı IV-VI temizlik sınıfları: 1 cm yüzey başına 0,5'e kadar genel hatalara göre yüzey kalitesi için, 0,3 halkaya kadar yerel hatalar için, 0,05 mm'ye kadar kalınlık için.

§ 71. 6. kategorinin optik parçalarının parlatıcısı

Eserlerin tanımı... Her sınıftaki optik camdan, kristallerden ve seramiklerden yapılmış parçaların kaba, orta ve ince öğütülmesi, parlatılması ve bitirilmesi, "finisaj" işlemi için ayrı ayrı klasik işleme modları ve kaba, orta ve grup yöntemi kullanılarak elastik sabitleme yöntemi kullanılarak evrensel cihazların kullanımı ile evrensel taşlama ve parlatma ekipmanlarında ince taşlama.

Bilmeli: tüm optik malzemelerden yüksek karmaşıklıktaki optik parçaların boyutunu işleme ve ince ayar için optimal yöntemler; her türlü taşlama ve parlatma, kaba işleme ve bitirme makinelerinin kurulması için cihaz ve kurallar; her türlü ölçü aleti.

İş örnekleri

1. Daha büyük bir kenarı veya çapı 100 ila 500 mm'nin üzerinde olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya çapı 50 ila 100 mm ve 10 mm'ye kadar olan ve kalınlık / çap oranı veya daha büyük kenarı 0,03'e kadar olan karmaşık - pürüzlü, Toleranslı I - II temizlik sınıflarına göre orta ve ince zımparalama, cilalama ve bitirme: 1 cm yüzey başına 0,1'e kadar genel hatalarla yüzey kalitesi için, 0,1 halkaya kadar yerel hatalar için, kalınlık için 0,1 halkaya kadar 0,06 mm, 30 saniyeye kadar kama için.

2. Daha büyük kenarı 500 mm'den fazla olan düz optik parçalar, daha büyük bir kenarı veya 100 mm'nin üzerinde çapı olan ve kalınlık / çap oranı veya daha büyük kenarı 0,05'e kadar olan kompleks - I'e göre kaba, orta ve ince taşlama, cilalama ve lepleme - Toleranslı II temizlik sınıfları: 1 cm yüzey başına 0,5'e kadar genel hatalar için yüzey kalitesi için, 0,1 halkaya kadar yerel hatalar için, 0,5 mm'ye kadar kalınlık için, 30 saniyeye kadar kama için.

3. Çapı 100 ila 250 mm'nin üzerinde olan küresel ve küresel olmayan her türden lensler, çapı 50 ila 100 mm'nin üzerinde ve 10 mm'ye kadar olan karmaşık lensler - I'e göre kaba, orta ve ince taşlama, cilalama ve bitirme toleranslı temizlik sınıfı: 1 cm yüzey başına 0,05'e kadar girişim halkası genel hatalarına göre yüzey kalitesi için, 0,1 halkaya kadar yerel hatalar için, 0,1 mm'ye kadar kalınlık için.

4. Çapı 250 mm'nin üzerinde olan küresel ve küresel olmayan her türden lensler, çapı 100 mm'nin üzerinde olan karmaşık lensler - toleranslarla II - III temizlik sınıflarına göre kaba, orta ve ince taşlama, cilalama ve bitirme: yüzey için yüzeyin 1 cm'sinde 0,2'ye kadar parazit halkasına kadar genel hatalara göre kalite, 0,1 halkaya kadar yerel hatalar için, 0,01 mm'ye kadar kalınlık için.

5. 100 mm'den büyük, 50 mm'den büyük ve 10 mm'ye kadar daha büyük kenarlı kompleks, her türden prizmalar ve kamalar - toleranslarla I - II temizlik sınıflarına göre kaba, orta ve ince taşlama, cilalama ve bitirme: yüzey kalitesi için, yüzeyin 1 cm'si başına 0,5'e kadar girişim halkası genel hataları için, halkanın 0,1'ine kadar yerel hatalar için, açılar ve 30 saniyeye kadar piramidalite için.