Plăci de imprimare pentru flexografie. Lucrare de curs: Analiza comparativă a tehnologiei de fabricație a tipăririi formelor de imprimare flexografică. Rasterizarea DigiCap NX

abstract

Plăci fotopolimer, expunere, gravură laser, imprimare flexografică, copiere negativă, finisare.

Obiectul analizei îl constituie plăcile de imprimare flexografică.

Scopul lucrării este de a compara principalele caracteristici ale fabricării plăcilor de imprimare prin imprimare flexografică.

În procesul de lucru, au fost luate în considerare caracteristicile structurii și fabricării formelor. Un capitol separat este dedicat problemelor de alegere a tehnologiilor, materialelor și echipamentelor care decurg din imprimarea flexografică.

Rezultatele comparației plăcilor de imprimare au relevat avantajele și dezavantajele proceselor tehnologice și s-a ales metoda optimă de realizare a plăcilor pentru proba prezentată.

Introducere

1. Caracteristicile tehnice ale produsului

2. Schema tehnologică generală a fabricării produsului

3. Analiza comparativa producerea formelor polimerice pentru imprimarea flexografică

3.1 Istoricul dezvoltării tipăririi flexografice

3.2 Tipuri de plăci

3.3 Scheme generale realizarea plăcilor de imprimare în diverse moduri

3.3.1 Copiere negativă

3.3.2 Tehnologii CTP

3.3.2.1 Tehnologia de gravare directă cu laser (LEP)

3.3.2.2 Gravura laser indirectă

4 Alegerea tehnologiei, echipamentelor și materialelor pentru fabricarea unei probe

4.1 Selectare proces tehnologic

4.2 Selectarea echipamentului de bază

4.3 Selectarea materialelor

4.4 Instrucțiuni tehnologice

5. Calculul numărului de formulare tipărite pe tiraj

Concluzie

Lista surselor utilizate

Aplicații

polimer cu tehnologie de imprimare flexo

Introducere

Ponderea produselor tipărite flexografice crește în fiecare an. Astăzi imprimarea flexo este folosită în tipărirea pe cutii de carton, pe carton ondulat, la sigilarea ambalajelor flexibile din plastic și chiar în producția de ziare. Acest lucru se datorează în primul rând economiei procesului în sine, cu posibilitatea de a obține produse multicolor de înaltă calitate, randament scăzut de hârtie reziduală, investiții reduse și multe altele.

În obținerea oricărui original tipărit, există cu siguranță o etapă de realizare a plăcilor de imprimare. Procesele de formare sunt una dintre cele mai importante etape în care este determinată calitatea produselor viitoare. Obținerea unei plăci de imprimare de înaltă calitate necesită utilizarea unor materiale speciale pentru plăci și prelucrarea lor atentă.

În prezent, întreprinderile rusești au început să utilizeze pe scară largă tehnologia Computer-to-Plate (CtP), care este principala metodă de fabricare a plăcilor de imprimare în țările europene. Această tehnologie vă permite să excludeți producția de fotoforme din proces, ceea ce duce la o reducere a timpului de producție al plăcilor de imprimare. Introducerea tehnologiei CtP permite îmbunătățirea calității imaginii pe plăcile de imprimare și îmbunătățirea condițiilor de mediu la întreprinderea de tipar.

Lucrarea va avea în vedere principalele tehnologii pentru fabricarea plăcilor de imprimare flexografică. Pe baza analizei acestor tehnologii se va selecta metoda optimă de realizare a unei plăci de imprimare și se vor da instrucțiunile tehnologice corespunzătoare pentru proba selectată.

1. Caracteristicile tehnice ale produsului

Am ales ca mostră o etichetă, deoarece metoda de imprimare flexografică este benefică pentru tipărirea acestui tip de produs. Imprimarea flexografică este în prezent singura modalitate prin care aproape toate materialele utilizate în ambalaje pot fi imprimate economic, oferind totuși o imprimare de înaltă calitate.

Tabelul-1 Specificațiile produsului

2. Schema tehnologică generală a fabricării produsului

1. Prelucrarea informațiilor text și grafice:

Introducerea informațiilor

Procesarea informațiilor prin Word, Photoshop

Aspectul paginii QuarkXPress

Coborârea benzilor

Scrierea unui fișier PS

Ieșire peliculă mată negativă

2. Realizarea unui formular foto:

Expunere

Dezvoltare în soluție alcalină

Ancorarea într-un mediu acid

Clătirea cu apă

3. Realizarea unei plăci de imprimare:

Inspecția de intrare a echipamentelor și materialelor

Flare reversul

Expunerea principală

Manifestare

Uscarea la 40-60oC

Expunere suplimentară

Finisare

4. Imprimarea tirajului:

Colorat 4 + 0

5. Procese post-tiparire:

Ceruire

3. Analiza comparativă a producției de forme polimerice de imprimare flexografică

3.1 Istoricul dezvoltării tipăririi flexografice

Dezvoltarea acestei metode a început în SUA, unde flexografia, datorită atitudinii specifice față de ambalaj, a ajuns în instanță. Deoarece inițial coloranții sintetici de anilină au fost utilizați în această metodă de imprimare, metoda a fost denumită „imprimare anilină” sau „imprimare cauciuc anilină”. Termenul general acceptat de „flexografie” a fost propus pentru prima dată pe 21 octombrie 1952 în SUA la cea de-a 14-a Conferință Națională privind Materialele de Ambalare. În acest caz, s-a presupus că coloranții cu anilină nu ar trebui folosiți deloc în această metodă. Termenul s-a bazat pe cuvântul latin flex-ibillis, care înseamnă „flexibil”, și pe cuvântul grecesc graphlem, care înseamnă „a scrie”, „a desena”.

Este dificil de a numi data exactă a invenției flexografiei. Se știe că, încă de la mijlocul secolului al XIX-lea, coloranții cu anilină erau utilizați la imprimarea tapetului. Anilina este un lichid otrăvitor, incolor, ușor solubil în apă. Coloranții cu anilină au fost utilizați în principal în industria textilă. Conceptul de „coloranți anilină” a fost extins ulterior la toți coloranții organici sintetici în general. Dar acum acest concept este considerat depășit.

O altă condiție tehnică importantă pentru apariția flexografiei a fost inventarea matrițelor elastice din cauciuc. Erau destinate fabricării de ștampile de cauciuc. Principalul material pentru implementarea metodei a fost cauciucul natural - un material elastic de origine vegetală. În prezent, cauciucul sintetic este baza pentru fabricarea plăcilor de imprimare din cauciuc.

O nouă etapă în dezvoltarea flexografiei a început în jurul anului 1912, când au început să realizeze pungi de celofan cu inscripții și imagini pe ele, care erau imprimate cu cerneluri anilină.

Extinderea domeniului de aplicare a flexografiei a fost facilitată de anumite avantaje ale acestui tip de metodă de tipărire tipărită față de în moduri clasice mai ales acolo unde nu erau necesare amprente de înaltă calitate. Formele de tipar tipar se făceau anterior doar din lemn sau metal (aliaj tipografic - hart, zinc, cupru), dar odată cu apariția plăcilor de imprimare flexibile în flexografie, plăcile de tipar au început să fie realizate în tipar și din fotopolimeri. Diferența dintre plăcile de imprimare ale tiparului tipar clasic și flexografie este doar în duritatea elementelor de imprimare. Chiar și o diferență atât de mică în proprietăți fizice„Hard-elastic” a dus la o extindere puternică a domeniului de aplicare a acelorași metode de imprimare.

Flexografia combină avantajele tiparului tipar și tipăririi offset și, în același timp, este lipsită de dezavantajele acestor metode.

În 1929, flexografia a fost folosită pentru a face plicuri pentru discuri fonografice. În 1932 au apărut mașini automate de ambalat cu unități de imprimare flexografică pentru ambalarea țigărilor și a produselor de cofetărie.

Din aproximativ 1945, imprimarea flexografică a fost folosită pentru a imprima imagini de fundal, materiale promoționale, caiete școlare, cărți de birou, formulare și alte documente de birou.

În 1950, o serie de cărți broșate au început să fie publicate în Germania în ediții mari. Au fost tipărite pe hârtie de ziar, pe o mașină rotativă alimentată cu role de tipărire anilină (în doi ani se va numi flexografică). Costul cărților a fost scăzut, ceea ce a permis editurii să reducă drastic prețurile la produsele de carte.

În jurul anului 1954, flexografia a început să fie folosită pentru fabricarea plicurilor poștale, felicitărilor de Crăciun și în special a ambalajelor durabile pentru produse vrac.

Aproape tot secolul al XX-lea, îmbunătățirile au continuat atât în procesele de imprimare și materialele utilizate pentru realizarea plăcilor de imprimare flexibile, cât și în proiectarea preselor de tipar pentru imprimarea flexografică.

Flexografia sa dezvoltat rapid în ultimii 10 ani. Potrivit numeroaselor surse, acest tip de imprimare ocupă o cotă de piață de 3% până la 5% în toate diviziile industriei globale a ambalajelor, iar în industria tipăririi se apropie rapid de 70% din toate produsele imprimate de ambalaje. Evoluțiile tehnologice în materialele fotopolimerice, rolele ceramice raster, racletele și cernelurile au transformat și au accelerat literalmente scenariul de evoluție pentru imprimarea flexo.

Catalizatorul au fost realizările industriei chimice în domeniul fotopolimerilor și al cernelurilor de tipar; au fost completate cu materiale de matriță multistrat deosebit de subțire. Scopul creării acestor materiale a fost îmbunătățirea calității tipăririi flexografice. /1/

3.2 Tipuri de plăci

Imprimarea flexografică este o metodă de imprimare rotativă înaltă directă din plăci de imprimare gofrate elastice (cauciuc flexibil, fotopolimer) care pot fi montate pe cilindri de plăci de diferite dimensiuni. Folosind o rolă sau un cilindru rasterizat care interacționează cu o racletă, acestea sunt acoperite cu cerneală de imprimare lichidă sau sub formă de pastă cu uscare rapidă (solubilă în apă, volatilă) și transferate pe orice tip de material de imprimare, inclusiv materiale neabsorbante. Imaginea de pe placa de imprimare este oglindită.

Îmbunătățirea calității imprimării este unul dintre motivele pentru utilizarea diferitelor plăci în flexografie. Acesta este cel care solicită proprietățile plăcilor. Formele moderne pot tolera o peliculă uniformă de cerneală atunci când se imprimă zone de umplere solide (matrice) și oferă un câștig foarte mic de puncte atunci când tipăriți text, linii și imagini bitmap. Alte cerințe sunt elemente clare privind inversarea (tehnica de realizare a unei plăci de imprimare dintr-o linie izo-originală, atunci când trebuie să obțineți o imagine negativă, inversată pe imprimare: linii albe pe fundal negru), absența blocării cernelii zonele goale ale formei și cea mai bună gradare a semitonurilor pe imprimeu.

Inițial, plăcile de imprimare au fost realizate prin mată din cauciuc, iar după crearea fotopolimerilor, prin expunere și spălare.

Cu toate acestea, mai există o metodă care este încă folosită pentru fabricarea formelor de autor în linogravare. Pe linoleum sau pe un material polimeric asemănător acestuia, autorul gravează o imagine din linii și suprafețe de diferite dimensiuni, îndepărtând materialul și adâncind fundalul. Imaginea se dovedește a fi convexă, iar toate elementele care se ridică deasupra fundalului se află în același plan. Și ce este asta dacă nu o placă de tipar tipar? Și întrucât elementele de imprimare sunt elastice, aceasta este placa de imprimare pentru metoda de imprimare flexografică. Desigur, plăcile de imprimare nu sunt fabricate din linoleum în scopuri industriale.

Dezvoltarea tehnologiei pentru tipărirea plăcilor merge în trei direcții principale. Acestea sunt imprimarea ambalajelor flexibile, imprimarea etichetelor și imprimarea directă pe carton ondulat finit.

În aceste trei zone, se folosesc plăci diferite în funcție de substraturi, tampoane de compresie sau benzi utilizate, materialul plăcii, grosimea și duritatea acesteia, rezistența plăcii la umflarea cu solventul cernelii, cerințele de calitate, compatibilitatea materialelor și designul presei de tipar. .

Pentru imprimarea directă pe carton ondulat finit se folosesc plăci cu grosimea de cel puțin 3 mm și apoi sunt considerate ca o tehnologie a plăcilor de imprimare subțiri. La imprimarea etichetelor și a ambalajelor flexibile, plăcile sunt considerate ultrasubțiri, cu o grosime mai mică de 1 mm.

Plăcile cu grosimea de 2,54 mm se montează pe un suport subțire sau bandă de spumă de 0,50 - 0,55 mm grosime. În consecință, plăcile de această grosime în combinație cu un substrat de amortizare sunt considerate a fi plăci de imprimare pe o bandă moale.

Tehnologia napolitană subțire înseamnă un „substrat flexibil”, care este ancorarea plăcii de imprimare. Acest suport de compresie constă în general dintr-o combinație de fibre textile și cauciuc, gradele de cauciuc din suporturile individuale diferând prin caracteristici specifice. Au fost selectate mai multe straturi de material pentru a optimiza întregul sistem „placă de imprimare - substrat - suprafață de imprimare - distanță între placă și cilindrii de amprentare”. Materialul constă dintr-o bază de cauciuc, două straturi intermediare fibroase pentru stabilizare și un strat microporos de polimer compresibil. Grosimea totală a structurii nu este mai mare de 2 mm.

Acest material, care este un tip de bandă adezivă cu două fețe cu o căptușeală din spumă poliuretanică de compresie în interior, poate fi utilizat cu aproape toate tipurile de plăci flexo, protejează placa de imprimare de încrețiri și în același timp asigură o poziționare ușoară a acesteia în timpul instalării și îl menține în poziția corectă pe toată durata tipăririi. ...

Un alt tip de aplicație pentru plăcile de imprimare subțiri este tehnologia sleeve. Spre deosebire de tehnologia tradițională, are avantajul de a fi reutilizabil. Acest sistem folosește principiul unei perne de aer atunci când plasează căptușeala pe cilindrul plăcii.

În imprimarea ambalajelor flexibile, plăcile multistrat pot fi utilizate ca alternativă la plăcile de imprimare subțiri, deoarece ambele au o structură similară. Aceste plăci combină în structura lor o formă subțire și un substrat compresibil. Acestea constau dintr-o peliculă protectoare inferioară, un strat elastic purtător, un film stabilizator, un strat fotosensibil de gofrare și o peliculă de protecție superioară. Pentru imprimarea flexografică de înaltă calitate, această structură de plăci cu mai multe straturi are multe avantaje.

Totuși, în cazul utilizării vopselelor active chimic, de exemplu, pe bază de acetat de etil, trebuie folosite forme elastice din cauciuc. Formele convenționale rezistente la alcool realizate din plăci de fotopolimer nu sunt potrivite pentru vopselele eterice. În acest scop, se pot folosi plăci de fotopolimer rezistente la eter.

Una dintre caracteristicile flexografiei este că este nevoie de presiune pentru a imprima și pentru a nivela denivelările suprafețelor de contact în timpul procesului de imprimare. Acestea sunt cerințe tehnologice. Și cu cât este mai multă presiune, cu atât este mai bună pentru atingerea scopului final. Pe de altă parte, cu cât presiunea este mai mare, cu atât este mai mare deformarea geometriei elementelor de imprimare. Aceste încălcări ale plăcii de imprimare, din cauza presiunii ridicate, duc la o scădere a calității imprimării - câștig mare de puncte, pete, distribuție neuniformă a cernelii pe solid. Presiunea ridicată afectează durata de imprimare a plăcii și poate duce la delaminare. Este clar că aici este nevoie de un compromis sau de o idee nouă.

Când se folosesc plăci convenționale, presiunea în exces este parțial absorbită de acestea. Ca urmare a deformării stratului superior de fotopolimer al plăcii de imprimare, apare un câștig de puncte, care trebuie redus dacă sunt imprimate lucrări raster de înaltă calitate.

Pentru a realiza acest lucru, plăci subțiri cu o grosime de 1 mm sunt folosite pentru imprimarea pe etichete și ambalaje. În acest caz, cea mai mare parte a presiunii în exces este absorbită de substratul compresibil și, astfel, gradul de deformare a elementelor de înregistrare în zona contactului imprimat este redus datorită compresibilității substratului, ceea ce duce la o creștere semnificativă. îmbunătățirea calității imprimării.

Termenul de „compresibilitate” („compresibilitate”) înseamnă compensarea presiunii printr-o scădere a volumului. Restaurarea corectă a substratului la dimensiunea sa originală are un efect de echilibrare a sarcinii. Cu alte cuvinte, materialul folosit pentru fabricarea plăcilor de imprimare pentru flexografie trebuie să fie capabil de deformații foarte elastice.

Manșoanele compresibile, care sunt utilizate în imprimarea ambalajelor, au o suprafață formată dintr-un strat de compresie care nu își pierde proprietățile nici după câțiva ani de utilizare. Efectul structurii spumate este că o parte semnificativă a presiunii care acționează asupra matriței este absorbită de substrat. Prin urmare, relieful plăcii de imprimare este păstrat mai stabil în timp ce spuma comprimată se îndreaptă la înălțimea sa inițială după trecerea prin nisip de imprimare. Acest lucru vă permite să efectuați lucrări raster, linie și spot din aceeași formă.

Principalele caracteristici ale plăcii de imprimare sunt grosimea, rigiditatea și duritatea, care sunt strâns legate. Duritatea aceluiași material crește odată cu scăderea grosimii. În același timp, materiale diferite de aceeași grosime pot avea rigidități diferite. Plăcile mai subțiri și mai rigide sunt mai bune la redarea punctului bitmap, dar sunt mai dificil de lucrat cu ele. Pentru suporturi de imprimare netede, este mai bine să utilizați forme mai rigide atunci când tipăriți hărți de biți decât atunci când imprimați linii și text. Prin urmare, este necesar să se utilizeze în mod flexibil diferite tipuri de plăci la fabricarea plăcilor de imprimare.

Astfel, esența flexografiei este o caracteristică a plăcii de imprimare, totul funcționează pentru ea, sporind factorii pozitivi. /1/

În concluzie, vreau să spun că pentru a obține produse imprimate de calitate superioară trebuie coordonați între ei trei factori și anume, alegerea unei plăci de imprimare, a unui sistem de cerneală și a unei role ecranate (anilox). Alegerea unei plăci groase sau subțiri, a cernelii pe bază de apă sau întăribilă cu UV și rola de screening necesară pentru transferul uniform al cernelii pe placă sunt esențiale pentru calitatea procesului de imprimare.

3.3 Scheme generale pentru fabricarea plăcilor de imprimare în diverse moduri

Plăcile de imprimare flexografică sunt fabricate în mai multe moduri. Să aruncăm o privire la unele dintre ele.

3.3.1 Copiere negativă

Pentru copierea negativă se folosesc plăci de fotopolimer (Fig. 1) de diferite grosimi de la 0,76 mm până la 6,5 mm și rigiditate. Rigiditatea plăcii depinde de grosimea acesteia.

Schema structurală a plăcii

1- strat protector;

2- strat de copiere fotopolimer fotosensibil lichid;

3- substrat adeziv;

4- suport polimeric.

Prima etapă a procesului de copiere este expunerea (Fig. 2) a reversului plăcii, care se realizează prin filmul de bază fără utilizarea vidului / 2 /. Se efectuează cu radiații UV de o anumită lungime de undă (aproximativ 360 nm) pentru a forma baza viitoarelor elemente de imprimare, pentru a forma centri activi, pentru a crește fotosensibilitatea și pentru a asigura forma corectă trapezoidală a elementelor de imprimare / 3 /.

Schema de fabricare a unei plăci de imprimare

Timpul de expunere depinde de adâncimea de relief necesară și este selectat prin încercare și eroare.

Dacă sunt reproduse puncte mici și linii subțiri, este necesar un relief mai plat, pentru care durata pre-expunere ar trebui mărită / 2 /.

Expunerea principală este a doua etapă de prelucrare în producția de plăci de imprimare fotopolimer și trebuie făcută imediat după expunerea reversului.

Înainte de a face expunerea principală, îndepărtați folia de protecție de pe placă.

Expunerea principală se face printr-o formă fotografică negativă. Relieful se formează ca urmare a polimerizării. Punctele raster, textul și liniile subțiri prezente pe forma fotografică negativă sub formă de zone transparente sunt copiate pe placă. Nu puteți face modificări la copia rezultată.

Mai întâi trebuie efectuată o expunere de test pentru a determina cu exactitate durata expunerii. Acest lucru necesită teste negative / 2 /. Testele pot elimina diferențele dintre valorile tonale și pot reduce riscul de a evalua greșit o copie.

Următorii factori afectează durata expunerii principale:

- aria bazei punctului

- unghiul de înclinare al peretelui

- prezența zonelor solide cu culoare saturată

Dacă timpul de expunere este prea scurt, o bază de gofrare acceptabilă nu poate fi formată pe partea din spate preexpusă a plachetei, deoarece nu există întărire totală. Astfel, se formează o regiune solubilă, care este ulterior spălată împreună cu puncte raster. În primul rând, punctele mici și liniile subțiri sunt spălate.

Pe lângă necesitatea formării optime a pereților în relief, trebuie acordată o atenție deosebită zonelor intermediare continue ale imaginii.

Zonele solide saturate prezente pe negativ sunt cel mai expuse riscului de supraexpunere, ceea ce duce la imprimarea unor astfel de zone solide.

Procesul de dezvoltare consta in indepartarea partilor nepolimerizate ale matritei cu ajutorul unui solvent. Diverse dispozitive mecanice, perii sau raclete moi sunt auxiliare în procesul de spălare.

Dezvoltarea se realizează în 3 etape:

Umflarea polimerului

Îndepărtarea polimerului

Spălarea unei copii / 3 /

Procesul de spălare ar trebui să fie cât mai scurt posibil. Cu cât contactul cu solventul este mai lung, cu atât relieful este mai profund.

Dacă spălarea durează prea mult, relieful poate fi deteriorat, pot apărea chiar semne de separare. Distrugerea este posibilă chiar dacă alegerea corecta solvent. Timpul optim este determinat empiric.

Uscarea se realizează într-un dulap special de uscare.

În timpul uscării, soluția de spălare pătrunsă în stratul de relief se evaporă sub influența aerului cald la t0 40-60 С0. Cum o perioada mai lunga de timp uscare, cu atât stabilitatea la circulație a formei și stabilitatea presei este mai mare.

După uscare, placa flexo trebuie păstrată la temperatura camerei timp de aproximativ 12-15 ore pentru ca aceasta să-și recapete complet dimensiunea. Vă recomandăm să lăsați farfuria peste noapte la temperatura camerei.

În timpul expunerii principale, în funcție de natura imaginii, este eficientă mai multă sau mai puțină lumină. Ca urmare, nivelul de polimerizare în anumite zone ale imaginii poate fi insuficient.

Prin urmare, se efectuează expunerea suplimentară - expunerea la radiația UV (360 nm) a întregii suprafețe a formei în absența negativului pentru polimerizarea completă a elementelor de imprimare ale formei și pentru a crește durata de viață a acesteia.

În timpul expunerii suplimentare, zonele insuficient polimerizate sunt pe deplin asociate cu relieful rezultat, formând o placă de imprimare uniformă în ceea ce privește caracteristicile și duritatea.

Finisarea este ultima etapă a producției. Realizat în lumină UV (256 nm). Finisarea este necesară pentru a închide porii, ceea ce elimină lipiciitatea plăcii de imprimare și crește stabilitatea proprietăților.

Dezavantajul acestei metode este posibila distorsiune a grosimii elementelor de linie și raster atunci când sunt expuse la lumină difuză, precum și inexactitățile în expunere.

În 2000, DuPont a propus o tehnologie de tratament termic pentru copiile expuse, CyrelFast / 3 /.

Tehnologia de tratare termică este o metodă „uscata” de realizare a plăcilor de imprimare flexografică. Aceasta tehnologie poate fi implementata atat in varianta analogica cat si in cea digitala, profitand de toate avantajele tehnologiei digitale. Tehnologia de tratare termică (FAST) presupune utilizarea plăcilor fotopolimerizabile speciale din fotopolimer termorigid, care se îndepărtează de pe elementele semifabricate cu ajutorul căldurii.

Procesul tehnologic de realizare a plăcilor de imprimare este similar cu cel tradițional. Pentru a obține o imagine latentă pe o placă fotopolimerizabilă, se folosesc echipamente tradiționale. Placa este expusă într-un cadru de copiere convențional. Nouă este metoda de îndepărtare a materialului neîntărit din elementele semifabricate, pentru care se folosește un procesor special. Placa este așezată pe un cilindru în procesor, unde, sub influența unui încălzitor IR, zonele neexpuse sunt înmuiate și îndepărtate de pe placă. Acest lucru se face cu un nețesut material rulou apăsat pe suprafața plăcii cu ajutorul unei role de cauciuc. Procesul de îndepărtare a materialului din zonele goale ale formularului durează câteva minute, în timp ce se obține o relief de până la 0,8 mm. Utilizarea tehnologiei de tratare termică face posibilă obținerea de matrițe folosind prelucrarea „uscata”, în timp ce nu există un proces de spălare cu ajutorul solvenților. Acest lucru elimină necesitatea unei operațiuni îndelungate de uscare, iar timpul de producție al plăcii de imprimare poate fi redus cu până la 25%.

Dezavantajul tehnologiei de tratament termic este în prezent limitat în gama de grosimi a plăcilor, costul destul de ridicat al materialului nețesut și problemele nerezolvate de prelucrare sau eliminare a materialului nețesut contaminat / 4 /.

3.3.2 Tehnologii CTP

Metodele fără peliculă de realizare a plăcilor de imprimare flexografice prin înregistrarea cu laser oferă puncte raster mai clare și mai dense și, în cele din urmă, oferă o îmbunătățire semnificativă a calității imprimării datorită gradației și contrastului imaginii semnificativ mai mari cu o procesare mai bună a luminii. Elementele subțiri ale liniilor negative și pozitive sunt reproduse cu mare precizie / 5 /.

În esență, tehnologia CtP este un proces controlat de computer pentru realizarea unei plăci de imprimare prin scrierea directă a unei imagini pe materialul plăcii. Acest proces, implementat prin scanare cu un singur fascicul sau cu mai multe fascicule, este caracterizat de o precizie ridicată, deoarece fiecare placă este prima copie originală realizată din aceleași date digitale. În consecință, este posibilă creșterea clarității punctelor, acuratețea înregistrării și reproducerea întregii game tonale a imaginii originale, pentru a reduce câștigul de puncte al punctului raster și, de asemenea, pentru a accelera semnificativ procesul pregătitor și lucrări de montare la tipar.

Fabricarea plăcilor de imprimare flexografică folosind tehnologia ComputertoPlate poate fi realizată în două moduri: gravarea laser directă a plăcilor flexografice și folosind fotopolimeri mascați.

3.3.2.1 Tehnologia de gravare directă cu laser (LEP)

Tehnologia Direct Laser Engraving (LEP) folosește o placă polimerică elastomer specială, nefotosensibilă, cu duritate peste medie. Această tehnologie combină material polimeric de înaltă calitate și o modalitate rapidă de procesare cu ajutorul unui laser / 4 /.

Tehnologia se bazează pe utilizarea unui laser modern și puternic, cum ar fi CO2, care s-a dovedit a fi cel mai potrivit pentru gravarea laser directă.

Tehnologia de gravare cu laser directă include o singură operație - elementele goale de pe placă sunt arse cu un laser IR prin sublimare, după care forma este gata pentru imprimare (Fig. 3).

Diagrama gravare laser directa

D și f - diafragma și distanța focală a obiectivului;

θ - divergența fasciculului; d0 - diametrul spotului

Deși această tehnologie este fundamental simplă, are o serie de avantaje:

1) se realizează economii la echipamente și materiale,

2) timpul de realizare a matriței este salvat,

3) transmiterea directă a datelor de la un computer cu ajutorul unui laser face posibilă eliminarea practic a eventualelor erori.

Procesul de fabricare a matriței se rezumă la următoarele: placa este așezată pe cilindru pentru prelucrare cu laser fără nicio pre-tratare. Elementele goale sunt arse imediat în timpul iradierii cu laser.

În timpul procesării, adâncimea reliefului și profilul punctelor raster sunt controlate - adică probabilitatea de pierdere a detaliilor mici este redusă la minimum. După gravare, particulele de praf trebuie îndepărtate din matriță folosind un aspirator special sau clătirea cu apă curentă. Plăcile de imprimare produse au o durată de viață și durabilitate sporite, precum și posibilități grafice ridicate. Timpul de realizare a unei matrițe în format A4 este de aproximativ 1 oră.

În prezent, tehnologia de gravare cu laser directă are mai multe dezavantaje. Este vorba despre o gamă limitată de plăci în grosime, consum mare de energie, necesitatea de a îndepărta produsele de ardere, necesitatea înlocuirii periodice a elementelor de putere ale laserelor și rezistența nu la toate tipurile de cerneluri de imprimare.

3.3.2.2 Gravura laser indirectă

Producția de forme flexografice folosind tehnologia CtP cu utilizarea fotopolimerilor mascați a devenit larg răspândită în producția de produse imprimate de înaltă calitate. Ca bază pentru fotopolimerii mascați, se folosesc compoziții fotopolimerizabile, care s-au dovedit bine în producția analogică a plăcilor de imprimare. Principala trăsătură distinctivă a materialelor de imprimare digitală este prezența unui strat subțire de mască (de câțiva microni) care absoarbe radiația laser. Această acoperire este îndepărtată de pe suprafața plăcii în timpul expunerii la un laser cu infraroșu. Ca rezultat, se creează o imagine negativă pe suprafața plăcii, înlocuind forma fotografică în timpul expunerii ulterioare la radiațiile UV. Deoarece fotopolimerii mascați sunt dezvoltați pe baza fotopolimerilor tradiționali pentru flexografie, procesele de prelucrare sunt aceleași (Fig. 4).

Schema de realizare a unei matrițe folosind înregistrarea cu laser a unei măști

După ce laserul a îndepărtat stratul de mască în locurile corespunzătoare elementelor de imprimare, este expus un substrat transparent pentru a crea baza formei fotopolimer. embosarea este expusă prin imaginea negativă creată din stratul mascat. Apoi se efectuează prelucrarea obișnuită, constând în spălarea fotopolimerului neîntărit, spălare și expunere suplimentară cu uscare și finisare simultană.

Reducerea ciclului tehnologic de realizare a formelor din cauza absenței formelor fotografice permite nu numai simplificarea procesului de prepresare, ci și evitarea greșelilor asociate cu utilizarea negativelor:

Nu există probleme care decurg dintr-o strângere liberă a fotoformelor în interior cameră de vidşi formarea de bule la expunerea plăcilor de fotopolimer;

Nu există pierderi de calitate cauzate de praf sau alte incluziuni între matriță și placă;

Nu există nicio distorsiune a formei elementelor de imprimare datorită densității optice scăzute a fotoformelor;

Nu este nevoie să lucrați cu vid;

Profilul elementului de imprimare este optim pentru stabilizarea amplificarii punctelor si reproducerea corecta a culorilor / 6 /.

La expunerea unui ansamblu format dintr-o formă fotografică și o placă fotopolimer, în tehnologia tradițională, înainte de a ajunge la fotopolimer, lumina trece prin mai multe straturi: o emulsie de argint, un strat mată și o bază de formă fotografică, o peliculă de copiere în vid. cadru. În acest caz, lumina este împrăștiată în fiecare strat, precum și la limitele straturilor. Ca rezultat, punctele raster obțin baze mai largi, ceea ce duce la creșterea câștigului de puncte. La expunerea plăcilor flexografice mascate cu un laser, nu este nevoie să creați un vid, în plus, nu există peliculă. Absența aproape completă a împrăștierii luminii înseamnă că imaginea înregistrată cu rezoluție mare pe stratul de mască este reprodusă cu acuratețe pe fotopolimer / 7 /.

Astfel, avantajele plăcilor de imprimare realizate folosind tehnologia CtP și care decurg din particularitățile procesului de imprimare includ următoarele:

1) expunerea se efectuează fără vid;

2) nu este nevoie să faci un negativ și să folosești un film special mat;

3) nu există probleme de potrivire liberă a negativului în timpul expunerii din cauza eliminării incomplete a aerului, formării de bule sau pătrunderii prafului și altor incluziuni;

4) nu există pierderi de detalii fine din cauza densității optice insuficiente a imaginii și a marginii neclare a punctelor.

Astfel, având în vedere aceste metode de realizare a matrițelor, putem spune că una dintre cele mai avantajoase este metoda gravării indirecte cu laser. pentru că nu numai că timpul ciclului de proces este redus, dar, de asemenea, nu există erori asociate cu utilizarea negativelor și nu există nicio pierdere a detaliilor fine din cauza densității optice insuficiente a imaginii. Nu același lucru se poate spune despre copierea negativă, al cărei avantaj principal este utilizarea plăcilor de diferite grosimi. În plus, această metodă are multe dezavantaje. pentru că adâncimea reliefului este aleasă empiric, existând riscul de supraexpunere, denaturare a grosimii elementelor, ceea ce duce la o expunere inexactă. Cu toate acestea, principalul dezavantaj este costurile mari de muncă și timp. Deși în anul 2000 a fost propusă o metodă de fabricație „uscata”, care a redus timpul de fabricație cu 25%, datorită gamei limitate de plăci, costului ridicat al materialelor și eliminării acestora, această metodă nu a primit o utilizare pe scară largă.

4. Alegerea tehnologiei, echipamentelor și materialelor pentru fabricarea probei

4.1 Selectarea procesului

Atunci când alegeți tehnologia optimă pentru fabricarea acestui eșantion, trebuie să țineți cont de formatul produsului, domeniul său de aplicare, rezoluția, circulația și alți factori care fac posibilă obținerea unui produs cu costuri economice mai mici și de înaltă calitate.

Tabelul-2 Comparația proceselor tehnologice selectate

Scopul procesului

Posibil

opțiuni de proces

Opțiunea selectată

Justificarea alesului

opțiune

Fabricarea unei plăci de imprimare

Copiere negativă

Înregistrare indirectă cu laser

Gravura laser directa

Utilizarea acestei metode de realizare a unei plăci de imprimare vă permite să abandonați forma fotografică. În plus, respectarea mediului și productivitatea procesului sunt crescute. Elementele imprimate sunt obținute cu o bază dreptunghiulară, ceea ce face posibilă creșterea semnificativă a preciziei dezvoltării unei piese fără a pierde rezistența la circulație. Tiraj de peste 1 milion de printuri, rezoluție 12 - 70 linii/cm

4.2 Selectarea echipamentului de bază

Echipamentul este selectat luând în considerare performanța acestuia, calitatea procesului tehnologic, gradul de automatizare, ușurința întreținerii, costul estimat și intensitatea energetică / 8 /.

Tabelul-3 Comparația echipamentelor selectate

Numele procesului sau al operației	Tipuri (mărci) de echipamente posibile pentru efectuarea procesului (operare)	Echipamentele selectate și caracteristicile sale tehnice	Motivul pentru alegerea echipamentului
Fabricarea unei plăci de imprimare	FlexPose! Direct 250L	Format 1500/1950 x 145 x 4500 Adâncimea gravării este controlată de operator Compatibil cu toate tipurile de inserturi Laser 500 W	Morpheus 611X oferă capacitate de gravare laser directă pentru plăcile de imprimare flexo. Este un sistem versatil, foarte precis de gravare pe cauciuc și rășină, care utilizează un singur fascicul laser pentru a defini un model de puncte. Această setare este bună pentru tipărirea ambalajelor pe web îngustă, imprimarea de securitate și imprimarea țesăturilor și a tapetului. Morpheus poate fi echipat cu un laser YAG opțional pentru tehnologia LAM.
Tiraj de tipărire	Mark Andy 2200 OFEM COLUMB 10 NIKELMAN 230 MULTI TWIN		Aparatul permite imprimarea color de înaltă calitate într-o gamă largă de materiale, de la folii de plastic până la carton ușor. Zona imprimabilă se potrivește cu lățimea maximă a rolei pentru a maximiza productivitatea și a minimiza risipa. Max. latime rola, mm 178, 254, 330, 432 Max. numărul de unități de imprimare -12 Lungimea suprafetei imprimate, mm 140-610 Numărul de secțiuni de perforare / ronțăit -3 Grosimea materialului (min/max.), Μm 30-300
Ceruire	PRA-50.000.SB		Pentru ceară hârtie Dimensiuni rola, mm: latime - 840 - 900; Productivitate, m / min - 180.

4.3 Selectarea materialelor

Atunci când alegeți materialele de bază, trebuie să vă ghidați după caracteristicile produsului, metoda de imprimare și procesare post-tipărire și design. Și, de asemenea, să compare parametrii economici ai consumului de materiale, costul acestora, condițiile de depozitare.

Tabelul-4 Comparația materialelor selectate

Numele procesului	Materiale posibile	Materiale selectate (indicarea notelor, GOST, OST etc. și justificarea alegerii)
Fabricarea de formulare tipărite
hârtie tipărită		GOST 16711-84 Pentru ambalarea interioară a produselor de cofetărie
	UV Rainbow ZU-V 31 Bargoflex Seria 53-20	AKVAFIX– 123 Vopsea pe bază de apă. Are patru modificari diferite pentru imprimarea pe hartie subtire caramel, ambalaje pentru produse alimentare si producerea de plicuri datorita deformarii reduse a hartiei de la 25-100 g/m2.Poate fi folosit in lucru atat cu forme de cauciuc natural cat si cu fotopolimer. materiale.

4.4 Instrucțiuni tehnologice

1. Crearea unui aspect:

Discutarea și elaborarea ideii de către designer

Realizarea si aprobarea schitelor

Producerea și aprobarea aspectului original

2. Crearea unui original digital:

Realizarea decorului complet al proiectului

Sunt luate în considerare toate fazele de producție ale onorării comenzilor

3. Imprimare dovadă:

Aprobarea eșantionului de către client

4. Realizarea unei plăci de imprimare:

· Se folosește un elastomer nefotosensibil sub formă de material de formă;

· Înregistrarea informațiilor digitizate ale originalului cu ajutorul unui laser IR prin sublimare, elementele goale sunt arse - 3-5 minute;

· Funinginea rămasă este aspirată cu un aspirator special;

· Clătire cu apă curentă - 12-18 minute;

uscare - 10 minute;

· Expunere suplimentară - 3-10 min;

Finisare - 10 minute;

· Controlul calitatii formularului;

5. Reglarea presei de tipar;

6. Imprimarea tirajului;

7. Control vizual al stabilității redării culorii;

8. Procesare post-tipărire:

· Respingerea circulației;

· Epilare cu ceară;

· pachet;

9. Livrarea tirajului.

5. Plată cantitate tipărite forme pe circulaţie

Calculul numărului de plăci de imprimare pentru un format dat:

unde nn este numărul de dungi (20);

k - strălucirea produsului (4 + 0);

nprinting f. - numărul de dungi de pe formularul tipărit (20 de etichete pe 1 formular).

Fpech.f. = 4 forme

Calculul numărului de planuri de instalare:

unde nmff este numărul de dungi de pe formularul fotografic de editare.

1 plan de instalare

Calculul numărului de formulare tipărite:

unde-N este numărul de seturi de plăci de imprimare identice.

unde T este tirajul publicației, mii de exemplare.

Tst este rata de circulație a formularului tipărit în mii de exemplare. (N este rotunjit la un număr întreg).

unde k este culoarea ediției

Formulare de tipar ediția 40

Concluzie

În ciuda trecutului său neclar și a calității controversate, flexografia este ideală pentru majoritatea tipurilor de ambalaje. Pe lângă flexibilitatea inerentă a flexografiei în selecția suporturilor, un alt avantaj este prețul. Formele flexografice fotopolimer sunt mult mai ieftine decât formele de gravură metalică, iar aceasta este doar una dintre componentele relativ ieftine a flexografiei.

Un alt avantaj al flexografiei este capacitatea sa de a gestiona diferite dimensiuni de plăci, ceea ce optimizează utilizarea materialelor de ambalare, în timp ce dimensiunile fixe ale plăcilor offset conduc adesea la un procent crescut de deșeuri.

Pe parcursul acestei lucrări, au fost analizate trei metode de fabricare a PFP. Pe baza acestei analize a fost selectată metoda optimă de fabricație, îmbinând economia și calitatea. De asemenea, au fost propuse materiale și echipamente adecvate acestei tehnologii.

Luând în considerare problema principală a acestui curs, a fost relevat că astăzi cele mai profitabile metode sunt tehnologiile CTP.

Lista surselor utilizate

1 / Stefanov S. „FLEXOGRAFIA – centaurul tiparului” / Publish.- 2001.- №1.

2 / Mitrofanov V. „Tehnica tipăririi flexografice” / M. - 2001. - 208 p.

3 / Dmitruk V. „Prelegeri despre DFT”

4 / Sorokin B. „Sisteme CtP în imprimarea flexografică” / Copyright.- 2005.- №5.

5 / Filin V. „Tipărirea ambalajelor la începutul noului mileniu” / ComputerArt. - 2000. - Nr. 6.

6 / „Bazele flexografiei” / Flexo Plus. - 2001. - №1.

7 / K. Marikutsa "Vivat, Koroleva sau determinarea parametrilor procesului de prepresare în flexografie" / Flexo Plus. - 2002. - Nr. 5.

8 / Kargapoltsev S. „Producerea formelor: alegerea echipamentului” / Flexo Plus. - 2000. - Nr. 1.

abstract

Plăci fotopolimer, expunere, gravură laser, imprimare flexografică, copiere negativă, finisare.

Obiectul analizei îl constituie plăcile de imprimare flexografică.

Scopul lucrării este de a compara principalele caracteristici ale fabricării plăcilor de imprimare prin imprimare flexografică.

Rezultatele comparației plăcilor de imprimare au relevat avantajele și dezavantajele proceselor tehnologice și s-a ales metoda optimă de realizare a plăcilor pentru proba prezentată.

Introducere

1. Caracteristicile tehnice ale produsului

2. Schema tehnologică generală a fabricării produsului

3. Analiza comparativă a producției de forme polimerice de imprimare flexografică

3.1 Istoricul dezvoltării tipăririi flexografice

3.2 Tipuri de plăci

3.3 Scheme generale pentru fabricarea plăcilor de imprimare în diverse moduri

3.3.1 Copiere negativă

3.3.2 Tehnologii CTP

3.3.2.1 Tehnologia de gravare directă cu laser (LEP)

3.3.2.2 Gravura laser indirectă

4 Alegerea tehnologiei, echipamentelor și materialelor pentru fabricarea unei probe

4.1 Selectarea procesului

4.2 Selectarea echipamentului de bază

4.3 Selectarea materialelor

4.4 Instrucțiuni tehnologice

5. Calculul numărului de formulare tipărite pe tiraj

Concluzie

Lista surselor utilizate

Aplicații

polimer cu tehnologie de imprimare flexo

Introducere

În prezent, întreprinderile rusești au început să utilizeze pe scară largă tehnologia Computer-to-Plate (CtP), care este principala metodă de fabricare a plăcilor de imprimare în țările europene. Această tehnologie face posibilă excluderea producției de fotoforme din proces, ceea ce duce la o reducere a termenilor de producție a plăcilor de imprimare. Introducerea tehnologiei CtP permite îmbunătățirea calității imaginii pe plăcile de imprimare și îmbunătățirea condițiilor de mediu la întreprinderea de tipar.

1. Caracteristicile tehnice ale produsului

Tabelul-1 Specificațiile produsului

2. Schema tehnologică generală a fabricării produsului

1. Prelucrarea informațiilor text și grafice:

Introducerea informațiilor

Procesarea informațiilor prin Word, Photoshop

Aspectul paginii QuarkXPress

Coborârea benzilor

Scrierea unui fișier PS

Ieșire peliculă mată negativă

2. Realizarea unui formular foto:

Expunere

Dezvoltare în soluție alcalină

Ancorarea într-un mediu acid

Clătirea cu apă

3. Realizarea unei plăci de imprimare:

Inspecția de intrare a echipamentelor și materialelor

Flare din spate

Expunerea principală

Manifestare

Uscarea la 40-60oC

Expunere suplimentară

Finisare

4. Imprimarea tirajului:

Colorat 4 + 0

5. Procese post-tiparire:

Ceruire

3. Analiza comparativă a producției de forme polimerice de imprimare flexografică

3.1 Istoricul dezvoltării tipăririi flexografice

Extinderea domeniului de aplicare a flexografiei a fost facilitată de anumite avantaje ale acestui tip de metodă de tipar tipar față de metodele clasice, mai ales acolo unde nu era necesară obținerea de printuri de înaltă calitate. Formele de tipar tipar se făceau anterior doar din lemn sau metal (aliaj tipografic - hart, zinc, cupru), dar odată cu apariția plăcilor de imprimare flexibile în flexografie, plăcile de tipar au început să fie realizate în tipar și din fotopolimeri. Diferența dintre plăcile de imprimare ale tiparului tipar clasic și flexografie este doar în duritatea elementelor de imprimare. Chiar și o diferență atât de mică în proprietățile fizice „dur-elastice” a dus la o extindere puternică a câmpului de aplicare a acelorași metode de imprimare.

Flexografia combină avantajele tiparului tipar și tipăririi offset și, în același timp, este lipsită de dezavantajele acestor metode.

Din aproximativ 1945, imprimarea flexografică a fost folosită pentru a imprima imagini de fundal, materiale promoționale, caiete școlare, cărți de birou, formulare și alte documente de birou.

În jurul anului 1954, flexografia a început să fie folosită pentru fabricarea plicurilor poștale, felicitărilor de Crăciun și în special a ambalajelor durabile pentru produse vrac.

3.2 Tipuri de plăci

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Documente similare

Caracteristicile eșantionului selectat și schema tehnologică generală a fabricării acestuia. Informații generale despre serigrafie. Plăci de imprimare rotative. Cerințe pentru originale și forme fotografice. Alegerea tehnologiei, materialelor și echipamentelor pentru fabricarea probei.

lucrare de termen, adăugată 01/08/2012

Productie de forme de tipar offset plat, tipar tipar pe baza de compozitii fotopolimerice. Varietăți de forme de imprimare gravurală. Realizarea matrite pentru tipuri speciale imprimare. Influența metodelor de fabricație asupra cerințelor de prelucrare a informațiilor.

rezumat, adăugat la 02.09.2009

Caracteristicile tehnice și indicatorii designului publicației. Concepte de bază ale tipăririi offset plat. Varietăți ale formelor sale. Clasificarea plăcilor pentru tehnologia Computer-to-Plate. Alegerea echipamentelor și a instrumentelor.

lucrare de termen, adăugată 21.11.2014

Analiză caracteristici tehniceși performanța produsului (ambalaj cosmetic). Proiectarea unui proces tehnologic integrat pentru producerea plăcilor de serigrafie. Fabricarea de forme tipărite pentru ambalare.

lucrare de termen, adăugată 04.02.2014

Principalele caracteristici tehnologice ale publicației. Calculul volumului publicației în coli tipărite fizic și tipărit condiționat, volumul de hârtie necesar pentru tipărirea tirajului publicației. Alegerea opțiunii optime și mai economice pentru tipărirea tirajului publicației.

rezumat adăugat la 13.11.2014

Analiza si dezvoltarea cantitative si indicatori de calitate produs de imprimare, justificarea alegerii metodei de imprimare. Producția de plăci de imprimare și o hartă a procesului tehnologic de imprimare offset. Calculul echipamentelor, personalului, fluxurilor de materiale.

teză, adăugată 23.12.2012

Tehnologia de fabricație a plăcilor de imprimare offset. Tehnologia computer-to-plate. Plăci de formă pentru această tehnologie. Principalele metode de realizare a plăcilor de imprimare. Esența metodelor indirecte și combinate de realizare a plăcilor de serigrafie.

lucrare de termen, adăugată 24.01.2015

La fabricarea formelor fotopolimerice de imprimare flexografică pe bază de TPPK (Fig. 4) se efectuează următoarele operații de bază:

expunerea preliminară a reversului plăcii flexografice fotopolimerizabile (analog) în instalația de expunere;

expunerea principală a montajului formei fotografice (negativ) și plăcii fotopolimerizabile în instalația de expunere;

prelucrarea unei copii fotopolimer (flexografice) într-un procesor cu solvent (spălare) sau termic (tratament termic uscat);

uscarea formei de fotopolimer (spălare cu solvent) într-un dispozitiv de uscare;

expunerea suplimentară a formei fotopolimerului în unitatea de expunere;

prelucrarea (finisarea) suplimentară a formei fotopolimerului pentru a elimina lipiciitatea suprafeței acesteia.

Expunerea reversului plăcii este primul pas în fabricarea matriței. Reprezintă o iluminare uniformă a reversului plăcii printr-o bază din poliester fără utilizarea vidului și negativului. Aceasta este o operațiune tehnologică importantă care crește fotosensibilitatea polimerului și formează baza reliefului înălțimii necesare. Expunerea corectă a reversului plăcii nu afectează elementele de imprimare.

Expunerea principală a plăcii fotopolimerizabile se realizează prin metoda copierii prin contact dintr-o formă fotografică negativă. Pe o formă fotografică destinată realizării de formulare, textul trebuie oglindit.

Formele foto trebuie realizate pe o singură coală de film fotografic, deoarece ansamblurile compozite lipite cu bandă adezivă, de regulă, nu asigură o aderență sigură a formei fotografice la suprafața straturilor fotopolimerizabile și pot provoca deformarea elementelor de imprimare.

Înainte de expunere, fotoforma este plasată pe placa fotopolimerizabilă cu stratul de emulsie în jos. În caz contrar, între placă și imaginea de pe forma fotografică se formează un spațiu egal cu grosimea bazei filmului fotografic. Ca urmare a refracției luminii în baza filmului fotografic, pot apărea distorsiuni severe ale elementelor de imprimare și copierea zonelor raster.

Pentru a asigura un contact strâns al fotoformei cu materialul fotopolimerizabil, pelicula este mată. Micro-neregularitățile de pe suprafața fotoformei fac posibilă îndepărtarea completă rapidă a aerului de sub acesta, ceea ce creează un contact strâns al fotoformei cu suprafața plăcii fotopolimerizabile. Pentru aceasta se folosesc pudre speciale, care se aplica cu un tampon de tifon de bumbac cu miscari circulare usoare.

Ca rezultat al prelucrării copiilor fotopolimer pe bază de plăci spălate cu solvent, monomerul care nu a fost expus și polimerizat este spălat - se dizolvă și este spălat de pe placă. Rămân doar zonele care au suferit polimerizare și formează relieful imaginii.

Timp de clătire insuficient, temperatură scăzută, presiune inadecvată a periei (presiune scăzută - perii nu ating suprafața plăcii; presiune mare - perii se îndoaie, timpul de clătire scade), un nivel scăzut de soluție în rezervorul de clătire duce la o ușurare prea mică. .

Timpii de spălare excesivi, temperaturile ridicate și concentrația insuficientă a soluției duc la o ușurare prea profundă. Timpul corect de spălare este determinat experimental în funcție de grosimea plăcii.

După spălare, placa este impregnată cu o soluție. Relieful polimerizat al imaginii se umflă și se înmoaie. După îndepărtarea soluției de spălare de pe suprafață cu șervețele nețesute sau un prosop special, placa trebuie să fie uscată în secțiunea de uscare la o temperatură care să nu depășească 60 ° C. La temperaturi care depășesc 60 ° C, pot apărea dificultăți de înregistrare, deoarece suportul din poliester, care este stabil dimensional în condiții normale, începe să se micșoreze.

Umflarea plăcilor în timpul spălării duce la o creștere a grosimii plăcilor, care, chiar și după uscare într-un dispozitiv de uscare, nu revin imediat la grosimea normală și trebuie ținute în aer liber încă 12 ore.

Când se folosesc plăci fotopolimerizabile termosensibile, imaginea în relief este dezvoltată prin topirea părților nepolimerizate ale matrițelor atunci când sunt prelucrate într-un procesor termic. Compoziția fotopolimerizabilă topită este adsorbită, absorbită și îndepărtată cu o cârpă specială, care este apoi trimisă spre eliminare. Un astfel de proces tehnologic nu necesită utilizarea solvenților și, prin urmare, uscarea formelor dezvoltate este exclusă. În acest fel, pot fi produse atât forme analogice, cât și forme digitale. Principalul avantaj al tehnologiei cu utilizarea plăcilor termosensibile este o reducere semnificativă a timpului de producție al matriței, care se datorează absenței unei etape de uscare.

Productie de fotoforme:

- expune

- dezvoltare in solutie alcalina

- învârtire

- fixarea in mediu acid

- clătire cu apă

- uscare

3. Realizarea unei plăci de imprimare:

- inspecția de intrare a echipamentelor și materialelor

- iluminare din spate

- expunerea principală

- manifestare

- uscare lala 40-60 o C

- expunere suplimentară

Formele fotopolimerice din materiale fotopolimerizabile lichide (LPM) au apărut în 1969 în Japonia. Plăcile fotopolimerizabile din materiale fotopolimerizabile solide (TPPM) au fost folosite pentru fabricarea plăcilor de imprimare încă de la mijlocul anilor '70 ai secolului trecut. În 1975, pe piața mondială au apărut materialele fotopolimerizabile flexografice (FPM) Cyrel (DuPont, SUA). Îmbunătățirea proprietăților TPPM a condus la o simplificare a tehnologiei analogice pentru fabricarea formelor de tipar tipar, precum și la dezvoltarea de plăci lavabile cu apă, cum ar fi Nyloprint WD, WM și unitatea de spălat cu apă Nylomat W60 (BASF). , Germania), care a apărut la începutul anilor '80. În 1985, a început comercializarea pe scară largă a plăcilor Nyloflex. În 1986, Letterflex (SUA) a lansat plăcile flexo cu suport din oțel Newsflex-60 și echipamentele de imprimare a plăcilor de înaltă performanță.

Îmbunătățirea proprietăților de tipărire și tehnice ale plăcilor flexografice fotopolimer s-a datorat dezvoltării și utilizării plăcilor subțiri de plăci cu rigiditate ridicată. Tehnologia Sleeve s-a dezvoltat încă din anii 90 ai secolului XX. Datorită eliberării de către Rotec a manșoanelor cu suprafețe rigide și compresibile. Fixarea pe manșon a unei forme flexografice, realizată inclusiv pe o placă subțire, a făcut posibilă îmbunătățirea semnificativă a calității imprimării.

Dezvoltarea soluțiilor de spălare cu solvenți fără HCL a îmbunătățit semnificativ performanța de mediu a procesului de fabricare a plăcilor pentru producția de plăci flexografice.

Introducerea în 1999 a tehnologiei FAST (DuPont) pentru dezvoltarea termică a unei imagini în relief pe forme de fotopolimer flexografice datorită absenței solvenților și a etapei de uscare a făcut posibilă reducerea timpului de realizare a plăcii de imprimare de 3-4 ori. .

Utilizarea tehnologiilor digitale pentru imprimarea plăcilor flexografice a fost precedată de tehnologiile cunoscute încă din anii 70 ai secolului trecut, folosind înregistrarea element cu element a informațiilor pe materialul plăcii (în principal din cauciuc) prin gravare, controlată de purtători de informații analogici. Metoda de fabricare a matrițelor de cauciuc prin gravare cu laser a fost utilizată sub forma a două tehnologii cele mai comune: gravarea sub controlul unei măști metalice create pe suprafața unui cilindru cu plăci cauciucate și gravarea sub controlul unui dispozitiv electronic care citește informații. dintr-un ax care poartă o imagine. Principalele etape ale producerii formelor prin gravare laser cu mascare sunt: cauciucarea cilindrului de placa; șlefuirea suprafeței de cauciuc; învelirea cilindrului cu folie de cupru, ale cărei margini sunt îmbinate cap la cap; aplicarea unui strat de copiere pe folie; copiere de formulare fotografice; gravarea cuprului in zone corespunzatoare elementelor semifabricate ale formei, cu obtinerea unei masti de gravare; Gravura cu laser CO2; îndepărtarea măștii de pe suprafața matriței.

Tehnologiile digitale pentru producerea plăcilor de imprimare flexografică au fost dezvoltate pe scară largă începând cu anul 1995 ca urmare a creării de către DuPont a plăcilor fotopolimerizabile cu un strat de mască.

În anul 2000, la expoziția Drupa, BASF a prezentat o instalație de gravare laser directă a plăcilor de imprimare flexografică și tipografie pe baza unui laser CO2 de 250 W pentru gravarea unui material polimer special creat.

Tehnologia digitală în producția de plăci de imprimare pentru imprimarea imaginilor continue a fost propusă de BASF în 1997 și a primit numele computer - manșon imprimat (Computer to Sleeve).

Dezvoltarile recente includ procesul de gravare laser directa Flexdirect, o gofrare intr-un singur pas a materialelor polimerice sau elastomerice. Pentru a mări liniatura imaginii gravate în dispozitivele de gravare directă Flexposedirect (ZED, Anglia; Luesher, Elveția) prin modularea semnalului, dimensiunea spotului este redusă, ceea ce a făcut posibilă reproducerea elementelor de imprimare cu dimensiunea de 20-25 microni sau Mai puțin.

Plăcile de imprimare fotopolimerice flexografice pot fi împărțite, în funcție de starea fizică a materialului de imprimare - compoziție fotopolimerizabilă (FPC), în forme realizate din FPC solid și lichid. În tehnologia digitală, se folosesc forme dintr-o compoziție solidă.

Prin design, se disting următoarele forme flexografice:

lamelar monostrat constând dintr-un material elastic, cum ar fi cauciuc, cauciuc sau fotopolimer;
lamelare cu două și trei straturi, în care straturile se disting prin proprietăți elastice, care fac posibilă îmbunătățirea caracteristicilor de deformare ale plăcilor de imprimare;
cilindric sub formă de cilindri goli înlocuibili (sau manșoane) cu un înveliș elastic.

Formele realizate cu ajutorul tehnologiilor digitale sunt împărțite în forme flexografice, obținute prin metode laser, impact asupra stratului receptor al unui material placa cu prelucrare ulterioară și forme obținute prin gravarea directă a formelor de cauciuc sau polimer.

În funcție de materialul formei, formele flexografice realizate cu ajutorul tehnologiilor digitale se clasifică în fotopolimerice și elastomerice (cauciuc). În comparație cu formele elastomerice, formele fotopolimerice se caracterizează prin stabilitatea și calitatea reproducerii imaginilor la scară mare, cu toate acestea, sunt mai puțin rezistente la eteri și cetone prezente în cernelurile de imprimare.

Producerea formelor gravate se poate realiza pe plăci fixate pe un cilindru de plăci sau pe un manșon, precum și pe materiale de imprimare fără sudură din cauciuc, polimer sau fotopolimer montate pe o tijă metalică, cilindru plăci sau manșon. Formele fără sudură din FPM sunt realizate pe plăci sau pe mâneci, cel mai adesea așezate pe mâneci.

Structura matriței fotopolimerului este determinată de structura plăcii fotopolimerizabile și de procesul de fabricație. Formele create pe cele mai utilizate plăci fotopolimerizabile cu un singur strat au elemente de tipărire și spațiale dintr-un strat fotopolimerizat situat pe un substrat stabil dimensional. Formele elastomerice gravate cu laser sunt compuse în principal din cauciuc vulcanizat.

Schema tehnologică pentru fabricarea formelor flexografice pe plăci fotopolimerizabile cu strat de mască include urmatoarele operatii:

expunerea reversului plăcii;
înregistrarea imaginii pe stratul de mască folosind radiații laser;
expunerea principală a plăcii fotopolimerizabile printr-o mască integrală;
leșierea (sau îndepărtarea termică) a stratului neîntărit;
uscarea matriței;
finisare (finish - end);
expunere suplimentară.

Uneori, în practică, procesul tehnologic începe cu înregistrarea imaginii pe stratul de mască, iar expunerea reversului plăcii se efectuează după expunerea principală.

Când se utilizează dezvoltarea termică cu tehnologia FAST, după expunerea principală a plăcii, urmează îndepărtarea termică a stratului neîntărit, urmată de finisare și expunere suplimentară a formei.

Particularitatea producției de forme cilindrice este că o placă cu un strat de mască, expusă anterior din partea din spate, este lipită de manșon, iar apoi imaginea este înregistrată pe stratul de mască într-un dispozitiv laser. Există o tehnologie pentru obținerea unei forme fără sudură cu aplicarea unui strat de mască pe suprafața stratului fotopolimerizabil înainte de înregistrarea cu laser. Operațiunile ulterioare sunt efectuate în conformitate cu schema prezentată.

Tehnologie digitală pentru producerea plăcilor de imprimare elastomerice prin gravare laser directă conţine următoarele etape:

pregătirea unui cilindru de imprimare, inclusiv cauciucarea suprafeței acestuia;
pregătirea suprafeței cilindrului plăcii pentru gravare cu laser, care constă în strunjirea și șlefuirea stratului de cauciuc;
gravare laser directa;
curățarea suprafeței gravate a cilindrului de produsele de ardere.

O caracteristică a tehnologiei atunci când se utilizează un manșon cu un strat de cauciuc, conceput special pentru gravarea cu laser, este că nu este nevoie să se pregătească suprafața pentru gravare și reducerea operațiunilor în diagrama fluxului procesului.

Formarea elementelor de imprimare Formele fotopolimerice, realizate folosind tehnologia digitală pe plăci sau cilindri cu strat de mască, au loc în timpul expunerii principale. În acest caz, datorită împrăștierii direcționale a luminii a fluxului luminos care pătrunde prin FPC, se formează profilul elementului de imprimare (Fig. 2.1).

Polimerizarea radicalică fotoinițiată are loc conform următoarei scheme:

excitarea moleculelor fotoinițiatoare

formula "src =" http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif "border =" 0 "align =" absmiddle "alt =" (! LANG:

ruperea lanțului odată cu formarea produsului final

selecția "> Fig. 2.2). Diferența de panta a marginilor elementelor de imprimare ale formelor este asociată cu condițiile de formare a acestora în timpul expunerii principale. Conform tehnologiei analogice, atunci când sunt expuse prin negativ, radiația , înainte de a ajunge la stratul fotopolimerizabil, trece prin mai multe medii (film de presiune, formă fotografică), împrăștiind la limitele acestora, ceea ce duce la formarea unui element de imprimare cu o suprafață mai mare și cu o bază mai largă. Reducerea împrăștierii luminii în timpul expunerii principale. a stratului fotopolimerizabil printr-o mască integrală face posibilă formarea elementelor de imprimare care asigură reproducerea imaginii într-o gamă largă de gradații.

Pe forma obținută folosind tehnologia digitală se formează un relief (Fig. 2.3), care este optim pentru stabilizarea și reducerea câștigului de puncte în timpul tipăririi .. gif "border =" 0 "align =" absmiddle "alt =" (! LANG:cu aria relativă a elementelor raster din matricea de date digitale (Fig. 2.4).

La montarea unei plăci de imprimare pe un cilindru sau un manșon al plăcii din cauza întinderii plăcii, înălțimea zonelor raster ale imaginii crește. Elementele raster ale plăcilor de imprimare obținute prin tehnologie analogică ies deasupra plăcii, ceea ce duce la un câștig puternic de puncte în evidențieri. Când se utilizează tehnologia digitală, presiunea asupra zonelor raster ale imaginii este mai mică decât asupra solidului, ceea ce afectează favorabil reproducerea imaginilor de natură diferită (Fig. 2.5).

O sarcină importantă în formarea elementelor de imprimare ale formelor fotopolimerice este de a conferi suprafeței lor proprietăți care să permită o bună percepție și revenirea cernelii în procesul de imprimare și rezistență ridicată la uzură. În acest caz, de importanță decisivă sunt proprietățile fizice și mecanice ale reliefului, care se realizează în timpul expunerii suplimentare și finisării datorită, respectiv, fotopolimerizării în grosimea FPC și oxidării suprafeței. Rezultatul expunerii suplimentare este crearea unei structuri omogene a plăcii de imprimare cu caracteristici de imprimare și funcționare ridicate.

Formarea spațiului alb metodele de spălare sau de dezvoltare termică a formelor de fotopolimer realizate folosind tehnologia maștilor digitale nu diferă semnificativ de procesele de creare a formelor de fotopolimer folosind tehnologia analogică.

În imprimarea flexografică, placa de imprimare suferă o deformare elastică în timpul procesului de imprimare. Aceste deformații, în funcție în special de materialul de imprimat, de grosimea și structura plăcii, trebuie luate în considerare atunci când se alege adâncimea minimă de gofrare admisă a plăcii de imprimare. Atunci când alegeți adâncimea reliefului, se ține cont de natura imaginii (linie sau raster), condițiile de imprimare și grosimea plăcii. În prezența unei imagini foarte liniare pe formular, se recomandă o adâncime mai mică a reliefului pentru a evita pierderea elementelor raster mici. În cazul substraturilor aspre și prăfuite, este necesară o adâncime mai mare a spațiului alb.

Formarea elementelor martor ale formelor de fotopolimer are loc în procesul de leșiere sub acțiunea unei soluții de spălare (când se utilizează un FPC spălat cu apă, se folosește apă). Procesul de spălare este influențat de factori hidrodinamici precum presiunea periilor de spălare și modul în care este furnizată soluția de spălare, precum și compoziția și temperatura acesteia.

Procesul de creare a elementelor de gol începe cu solvatarea cu o tranziție treptată a FPC într-un strat asemănător gelului, urmată de umflarea nelimitată a polimerului și se termină cu îndepărtarea completă a FPC din zonele neexpuse.

Când soluția de spălare acționează asupra zonelor expuse, procesul de interacțiune a solventului cu polimerul se oprește în stadiul de umflare limitată a stratului fotopolimerizat. Acest lucru se datorează prezenței unei grile spațiale în polimerul iradiat.

Formarea de goluri în formele flexografice poate apărea atunci când FPC neîntărit este îndepărtat printr-un proces termic. Procesul se realizează datorită prezenței proprietăților termoplastice ale FPC neexpuse, care se pierd sub influența radiațiilor UV-A. În procesul de expunere, în polimer se formează o rețea spațială, iar FPC își pierde capacitatea de a trece într-o stare de curgere vâscoasă.

Îndepărtarea FPC din elementele goale ale formularelor se realizează cu încălzirea locală a suprafeței formei cu radiație infraroșie. În acest caz, partea nepolimerizată a FPC trece într-o stare de curgere vâscoasă. Absorbția polimerului topit are loc datorită absorbției capilare și se realizează folosind un material nețesut cu contact strâns repetat al matriței cu absorbatul (Fig. 2.6). Acest proces depinde de temperatura de încălzire, de proprietățile tixotropice ale FPC și de grosimea plăcii. Stratul de mască este îndepărtat de pe elementele de spațiu alb prin spălare sau prin dezvoltare termică împreună cu stratul neîntărit.

Cu gravarea laser directă, o placă flexografică este produsă într-o singură etapă de proces, folosind un singur echipament. Materialul de turnare este cauciuc sau polimeri speciali. Formarea elementelor goale se realizează prin radiație laser datorită transferului unei cantități mari de energie către material, în timp ce se formează produse de combustie. Sub acțiunea unui laser, care asigură o temperatură de câteva mii de grade, cauciucul este ars. De exemplu, un laser CO2 creează o temperatură de 1300 ° C într-un loc cu un diametru de 1 mm.

Formarea reliefului are loc ca urmare a îndepărtării fizice a elastomerului din elementele golului formei. Pentru a crea profilul dorit al elementului de imprimare în gravarea laser directă, se folosesc moduri speciale de modulare a radiației laser sau metoda de prelucrare a materialului plăcii în mai multe treceri. Spațiul alb se adâncește până la adâncimea stabilită, în timp ce elementele de imprimare rămân în același plan. Profilul elementelor de imprimare este stabilit de modul de gravare și are caracteristici distinctive în comparație cu elementele de imprimare obținute sub influența radiațiilor UV (Fig. 2.7). Marginea laterală a elementului de imprimare a formei gravate cu laser este îndreptată perpendicular pe planul elementului de imprimare, ceea ce oferă anumite avantaje în procesul de imprimare, oferind mai puțină tragere și un bun transfer al cernelii. În plus, atunci când forma este abrazivă în timpul imprimării, densitatea optică a imprimării nu crește, deoarece aria relativă a elementelor de imprimare nu se modifică. Extinderea bazei elementului de imprimare asigură o mai mare stabilitate a circulației și stabilitate a formei în procesul de imprimare.

Soiuri de plăci de imprimare. Plăcile flexografice diferă ca structură, metoda de dezvoltare, compoziția FPC, natura soluției de spălare, grosimea și duritatea plăcii și alte caracteristici. Conform metodei de dezvoltare a imaginii, acestea sunt împărțite în plăci pentru dezvoltare termică și plăci de spălare. Acestea din urmă, manifestate prin leșiere, în funcție de natura soluției de leșiere, se împart în solvenți și apa.

În tehnologia digitală pentru fabricarea formelor flexografice se folosesc plăci care, pe lângă stratul fotopolimerizabil (FPS), au un strat suplimentar de mască de înregistrare (Fig. 2.8, a). Acesta servește la crearea unei imagini primare formate cu un laser și este o mască în timpul expunerii ulterioare a plăcii fotopolimerizabile la radiațiile UV. Stratul de mască, insensibil la radiațiile UV și sensibil la căldură în domeniul IR al spectrului, are o grosime de 3-5 microni și este o umplutură de negru de fum într-o soluție de oligomer. FPS-ul plăcii este sensibil la radiațiile UV în intervalul 330-360 nm și este similar ca compoziție și proprietăți cu stratul utilizat în tehnologia analogică. Etapele de realizare a unei plăci fotopolimer cu un strat de mască sunt: aplicarea unui strat de mască pe o peliculă de protecție, inclusiv procesele de lăcuire, caching și pulverizare; stocarea în cache a filmelor cu depunere FPC pe un substrat folosind un extruder cu control constant al grosimii stratului; netezirea benzii materialului de formă folosind un calandru; pre-expunere din partea laterală a substratului; tăierea benzii conform formatului plăcii (Fig. 2.9). Pentru a dobândi proprietățile necesare, plăcile sunt îmbătrânite timp de câteva săptămâni.

Ca strat, sensibil la radiația laser, pe unele plăci se folosește un strat pe bază de aluminiu cu grosimea de 1-2 μm, care face posibilă eliminarea împrăștierii radiațiilor în interiorul stratului de mască.

Principalele caracteristici ale plăcii. Grosimea plăcii fotopolimer flexo în majoritatea cazurilor este indicată în miimi de inch (30 până la 250) sau în milimetri. Există plăci subțiri - 0,76 sau 1,14 mm, obișnuite - de la 1,70 la 2,84 mm și groase - de la 3,18 la 6,5 mm. Grosimea substratului pentru plăci subțiri este de 0,18 mm, iar cea a plăcilor groase este de 0,13 mm.

Dacă pe suprafața cilindrului plăcii trebuie să fie amplasate mai multe plăci, trebuie acordată o atenție deosebită controlului grosimilor plăcilor, deoarece diferențele de grosime pot afecta negativ distribuția presiunii în timpul procesului de imprimare. Toleranța la grosime a unei plăci este de + 0,013 mm, a diferitelor plăci este de ± 0,025 mm.

Duritatea este cea mai importantă caracteristică a unei plăci de imprimare, ceea ce face posibilă evaluarea indirectă a rezistenței la uzură a viitoarei plăci de imprimare și a caracteristicilor sale de reproducere și grafice. Duritatea plăcii fotopolimerizabile este de obicei indicată în unități de duritate (în grade Shore> def. "> Alegerea plăcii pentru condiții specifice se realizează ținând cont de natura imaginii, tipul de material de imprimare, tipul de cerneală și, de asemenea, depinde de mașina de tipărit și de condițiile de imprimare.

Reproducerea unei imagini care conține elemente mici necesită utilizarea plăcilor de imprimare subțiri cu duritate mare. Deformațiile necesare în timpul imprimării se realizează datorită materialului elastic situat pe cilindrul plăcii sau pe manșon. Pentru a reproduce o imagine raster, se folosesc plăci cu o duritate mai mare decât pentru imprimarea unui solid. Acest lucru se datorează faptului că elementele bitmap răspund mai mult la presiune în timpul imprimării. Când forma intră în contact cu rola anilox, cu deformarea puternică a elementelor raster mici, vopseaua se poate transfera pe panta punctului raster. Duritatea insuficientă a plăcii poate duce la o smulgere crescută.

Pentru imprimarea pe hârtii aspre, prăfuite, se aleg plăci groase, care asigură un relief mai profund pe placa de imprimare; la utilizarea cartonului ondulat se folosesc plăci groase cu duritate scăzută. Dacă mașina de imprimat are încorporat un dispozitiv pentru tratarea corona a filmului, placa pentru imprimare pe folii polimerice este selectată ținând cont de rezistența la ozon. Sunt indicate aceste caracteristici, precum și rezistența plăcilor la anumiți solvenți organici (ex. acetat de etil) și tipurile de cerneluri recomandate pentru imprimare. La alegerea unei plăci se ține cont de compatibilitatea acesteia cu cerneala de imprimare (pe bază de apă, solvenți organici, întăribil UV).

Plăcile de formă sunt selectate ținând cont de formatul presei și de decalajul (distanța) din perechea de imprimare.

Placa aplicată trebuie să asigure posibilitatea obținerii caracteristicilor necesare de tipărire și operaționale ale formularelor viitoare, precum și respectarea cerințelor de mediu în fabricarea acestora.

Datele de imagine sunt stocate ca fișiere PostScript, TIFF sau PCX și sunt utilizate pentru a scoate informațiile pe o placă. Într-un procesor raster (RIP), valorile tonale pentru fiecare culoare sunt convertite în puncte bitmap mai mari sau mai mici. Procesoarele raster moderne au o funcție încorporată care vă permite să salvați curbe speciale de calibrare, astfel încât atunci când sunt scrise, acestea să fie suprapuse pe datele de ieșire.

În etapa de prepressare, dimensiunea punctului minim imprimabil trebuie cunoscută astfel încât să nu existe puncte pe formular cu o zonă sub valoarea minimă. Acest lucru se face pentru a preveni perturbarea transmisiei gradației pe imprimare în zonele evidențiate ale imaginii. Dimensiunea minimă a punctelor depinde de mașina de imprimat, de grosimea plăcii și de rigiditatea plăcii și de proprietățile substratului. Formele subțiri cu relief puțin adânc sunt capabile să reproducă un punct mai mic decât cele groase. Formele realizate pe plăci mai rigide reproduc, de asemenea, un punct raster mai mic în zonă. Setarea dimensiunii minime a punctului este setată în program pentru compensarea offset.

RIP controlează raportul dintre dimensiunea minimă a elementului de imprimare și dimensiunea celulei rolei anilox. Nevoia de control este cauzată de fenomenul de transfer anormal de cerneală, unde elementele de imprimare mai mici pot prelua mai multă cerneală, căzând în celula rolei anilox.

Dimensiunea celui mai mic element de imprimare dintr-un fișier bitmap rasterizat RIP de 1 bit diferă semnificativ de dimensiunea elementului de imprimare de pe o placă.

Compensarea gradientului pentru tehnologia digitală include forma și procesele de imprimare... La fabricarea plăcilor de imprimare, datorită efectului inhibitor al oxigenului în timpul expunerii, apar distorsiuni de gradare. Compensarea acestora se realizează folosind RIP-uri flexografice și vă permite să compensați reducerea dimensiunii elementelor de imprimare în stadiul formării unui fișier TIFF transmis în timpul înregistrării măștii (Fig. 2.10). Pentru a face acest lucru, pentru a forma un element de imprimare de dimensiunea dorită, din zona relativă a punctului raster din fișier. RIP recalculează dimensiunile punctelor raster ale fișierului PostScript sursă și scrie dimensiunea necesară ferestrei pe masca integrală în fișierul TIFF. Înainte de a trimite fișierul la RIP, setați parametrii necesari: rezoluția înregistrării, rularea, unghiul de rotație al structurii raster și curba de compensare selectată.

De regulă, software-ul sau hardware-ul dispozitivelor (cel mai adesea în RIP) oferă compensare pentru prelungirea sau compresia imaginii. O astfel de distorsiune a imaginii are loc atât de-a lungul axei cilindrului de imprimare, cât și de-a lungul circumferinței acestuia. Întinderea elementelor de imprimare de-a lungul circumferinței cilindrului duce la o diferență a dimensiunilor lor pe imprimare față de dimensiunile pe forma plată - deformare (Fig. 2.11). Această valoare, asociată cu presa și grosimea plăcii, este luată în considerare de RIP în timpul etapei de cernere. Deci, de exemplu, în RIP FlexWorks al sistemului Laser Graver, compensarea pentru alungirea sau micșorarea imaginilor se realizează sub forma setării coeficienților corespunzători.

Modulul de editare electronică ar trebui să permită poziționarea precisă din punct de vedere geometric a imaginilor prezentate ca fișiere separate. În acest fel, de exemplu, pot fi asamblate imagini mici repetitive tipice tipăririi etichetelor.

Înregistrarea imaginilor pe o placă cu un strat de mască se realizează folosind lasere de diferite tipuri. În acest scop, se utilizează un laser cu fibră, un laser YAG și diode laser.

YAG și lasere cu fibră diferă de sursele de radiații cu diode prin stabilitate mai mare și divergență mai mică a fasciculului de lumină. Datorită acestui fapt, pe stratul de mască al plăcii sunt create puncte de dimensiuni stabile și forma rotundă necesară. Sistemele de expunere a plăcilor flexografice asigură înregistrarea imaginii cu o liniatură de până la 200 lpi. Rezoluția poate fi modificată în intervalul 1800-4000 dpi. Viteza de expunere este de până la 4 m2/h cu o dimensiune a spotului de 15 µm.

Se crede că o adâncime de câmp de 100 um este suficientă pentru înregistrarea unei imagini pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. În dispozitivele care utilizează rețele de diode laser, divergența și domeniul de focalizare al fasciculului laser sunt mai slabe decât cele ale unui laser cu fibră și YAG, ceea ce duce la o adâncime mică de câmp a fasciculului laser în zona de prelucrare a materialului (Fig. 2.12). Cea mai mare adâncime de câmp este deținută de laserele care funcționează într-un mod monomod, la care sunt atinși cei mai buni parametri de radiație. În modul multimod puternic, care permite înregistrarea imaginilor de mare viteză, parametrii sunt redusi, iar adâncimea câmpului este redusă. Dacă adâncimea câmpului este insuficientă, abaterile în grosimea plăcii pot duce la o modificare a diametrului punctului de expunere laser și la defecte de scriere.

Alegerea modurilor optime de realizare a matrițelor pe plăci fotopolimerizabile cu un strat de mască se realizează prin testare. Determinarea unei creșteri a dimensiunii unui element raster în timpul înregistrării imaginilor cu laser este indisolubil legată de selectarea modurilor de procesare pentru o placă după primirea unei mască integrală pe suprafața sa.

Obiectul de testat este utilizat pentru a determina timpul de expunere. Conținutul său este considerat pe exemplul obiectului de testare DuPont (Fig. 2.13). Testarea se realizează prin înregistrarea element cu element a obiectului de testat pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. Obiectul de testare digitală de bază include elemente de gradare fără trepte, scale raster cu o zonă relativă a punctelor raster de la 2 la 100%, linii pozitive și negative și puncte de diferite dimensiuni. Fișierul pentru obiectul de testare a fost creat folosind programul Macromedia FreeHand 8.0. Dacă rigla folosită nu satisface nevoile utilizatorului, atunci poate fi înlocuită folosind acest program. Atunci când un fișier trebuie convertit într-un alt format sau utilizat cu un alt program, trebuie avut grijă să vă asigurați că elementele de control nu se modifică în timpul procesului de conversie. Pentru a determina timpul optim de expunere, mai multe copii ale obiectului de testat sunt înregistrate secvenţial pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască, de obicei cel puţin zece copii. Pentru a evita diferențele, o copie ecranată RIP este reprodusă folosind interfața producătorului de plăci corespunzător.

Testarea operațiunilor ulterioare ale procesului tehnologic se efectuează în același mod ca și în fabricarea formelor fotopolimerice folosind tehnologia analogică.

Expunerea reversului plăcii se realizează pentru a forma baza plăcii de imprimare. Prin creșterea fotosensibilității FPS ca urmare a expunerii reversului plăcii, condițiile de formare a elementelor de imprimare în timpul expunerii principale și aderența lor la substrat sunt îmbunătățite. Expunerea se realizează prin substratul plachetei (vezi Fig. 2.8, b). Radiația care pătrunde adânc în FPC duce la polimerizarea strat cu strat, al cărei grad scade treptat. Odată cu creșterea expunerii, grosimea stratului fotopolimerizat crește, reducând posibila adâncime a reliefului formei viitoare. Grosimea bazei este diferența dintre grosimea formei și adâncimea maximă a spațiului alb. Substratul fotopolimerizat limitează pătrunderea soluției de spălare și, în consecință, adâncimea reliefului.

Cantitatea de expunere la expunerea reversului plăcii depinde de grosimea acesteia și de natura imaginii de pe placa de imprimare. Expunerea prea scurtă poate duce la spălarea elementelor mici de imprimare ale formei din cauza polimerizării insuficiente a bazei și, în consecință, a rezistenței insuficiente la acțiunea soluției de spălare. Timpii de expunere excesivi pot crea o bază de matriță prea groasă și îngreunează formarea spațiului alb de adâncimea necesară. Determinarea timpului de expunere a reversului plăcii se realizează prin testare. Secțiuni separate ale plăcii de pe verso sunt expuse la o expunere măsurată, stabilită de timpi de expunere diferiți. Depinde de grosimea plăcii și poate fi, de exemplu, 10, 20, 30 s și mai mult. De obicei sunt expuși 8 pași. Timpul de expunere necesar pentru reversul plăcilor este determinat de un grafic care raportează timpul la adâncimea golurilor obținute după expunere și spălare.

Instalarea înregistrării imaginilor cu laser include: un dispozitiv optic; cilindru de expunere din fibră de carbon sau cilindru manșon; o stație de lucru cu o instalație de service și un program de control al instalației expozante; un dispozitiv de vid care fixează placa în timpul înregistrării; un sistem de extragere a deșeurilor rezultate din îndepărtarea stratului de mască. Calitatea înregistrării depinde de adresare - capacitatea laserului de a fi controlată în întregul set de caracteristici de design, măturarea și focalizarea punctului laser.

Crearea imaginii primare pe stratul de mască de înregistrare se realizează folosind un fascicul laser cu densitate mare de energie. Datorită absorbției active a radiației IR de către un strat de mască neagră, aceasta este ablată. Pe suprafața stratului fotopolimerizabil se formează o mască integrală, purtând o imagine negativă a originalului cu o densitate optică mare (vezi Fig. 2.8, c). În acest caz, laserul care emite în domeniul infraroșu nu afectează stratul fotopolimerizabil, care este sensibil la radiațiile UV. Puterea necesară poate fi generată de un singur fascicul laser sau de mai multe fascicule; această tehnologie cu mai multe fascicule îmbunătățește performanța sistemului.

Placa de formare este fixată de tambur și ținută de acesta prin intermediul unui vid. La expunerea plăcilor groase, masa lor reduce numărul de rotații ale tamburului.

Obținerea unei imagini clare pe o mască integrală depinde de structura și caracteristicile tehnice ale stratului de mască (uniformitate, densitate optică mare, aderență bună la stratul fotopolimerizabil), precum și de setarea corectă a adâncimii de expunere a fasciculului laser. Sistemul este reglat la acest parametru prin testare preliminară. Dispozitivul de focalizare dinamică încorporat compensează modificările grosimii stratului plăcii fotopolimerizabile și îmbunătățește parametrii de înregistrare.

Efectuarea operațiunilor ulterioare ale procesului tehnologic nu prezintă diferențe fundamentale față de implementarea lor în fabricarea plăcilor de imprimare flexografice fotopolimer folosind tehnologie analogică. Diferența este că expunerea principală se realizează fără vid, iar imaginea este transferată prin expunerea stratului fotopolimerizabil al plăcii printr-o mască integrală.

Expozitia principala. Scopul expunerii principale este formarea elementelor de imprimare. În timpul acestui proces, prin masca integrală negativă în zonele libere de stratul de mască, FPC-ul este fotopolimerizat cu formarea profilului elementelor de imprimare. Datorită absenței unei fotoforme, nu există o atenuare a fluxului de lumină care afectează FPC, iar claritatea ridicată a marginilor măștii și efectul inhibitor al oxigenului fac posibilă atingerea abruptului necesar al profilului de imprimare. elemente (vezi Fig. 2.8, d).

Dacă procesul de realizare a unui formular începe cu înregistrarea cu laser a unei imagini pe o placă, atunci pentru a asigura siguranța măștii integrale digitale, secvența operațiunilor pentru expunerea principală și expunerea reversului plăcilor este selectată în funcție de caracteristicile dispozitivului de expunere. Apoi, pentru a nu deteriora masca, mai întâi se efectuează expunerea principală și apoi expunerea reversului plăcii. Timpul de expunere principal este setat folosind un element de gradare continuu al obiectului de testat (vezi Fig. 2.13). Timpul optim este considerat a fi timpul de la care elementele de gradație fără trepte reproduse pe formă au aproximativ aceeași lungime și încetează alungirea odată cu creșterea ulterioară a expunerii. În acest caz, la cea mai mică expunere, este furnizat cel mai mare interval de gradație pe forma tipărită.

Dacă expunerea este insuficientă, liniile subțiri de pe matriță devin ondulate, iar pe suprafața plăcii se produce un efect de „coajă de portocală”, ducând la uzura prematură a matriței. Cu expunerea principală excesivă, imaginea de pe formă își pierde contururile clare, contrastul imaginii în umbre scade și adâncimea elementelor de spațiu alb se dovedește a fi insuficientă.

Îndepărtarea compoziției neîntărite. Pentru solvenți polimerici, un număr de Cerințe generale, inclusiv putere mare de dizolvare cu impact minim asupra zonelor reticulate și capacitatea de a forma soluții concentrate cu vâscozitate scăzută. Solvenții ar trebui să fie caracterizați printr-un grad scăzut de volatilitate, cost scăzut, siguranță la incendiu și non-toxicitate. Soluțiile de spălare cu solvenți sunt un amestec de hidrocarbură alifatică sau aromatică și alcool. Soluțiile care conțin clor sunt de utilizare limitată din cauza toxicității. Soluțiile de spălare care conțin solvenți organici sunt regenerate în instalații speciale (evaporatoare) care pot fi conectate la mașini de spălat. Acest lucru permite un ciclu închis al procesului de spălare pentru a reduce poluarea mediului.

Scopul spălării este de a dezvălui imaginea în relief latentă obținută în timpul expunerii și de a forma goluri în formă. Esența procesului constă în faptul că viteza de difuzie a soluțiilor de dezvoltare în zonele nepolimerizate ale plăcii este de câteva ori mai mare decât în cele fotopolimerizate. Pentru a crește selectivitatea dezvoltării, în soluțiile de dezvoltare sunt introduse substanțe (de exemplu, butanol sau izopropanol), care reduc umflarea fotopolimerilor iradiați filmogen.

Timpul de spălare excesiv determină umflarea reliefului, care, împreună cu expunerea principală insuficientă, poate duce la o încălcare a structurii suprafeței ("coaja de portocală").

Pe măsură ce soluția este saturată cu reactivii care alcătuiesc FPC, capacitatea de leșiere a soluției scade. Regenerarea soluției de spălare depinde de dimensiunea plăcii și de adâncimea golurilor. Se determină la o rată de aproximativ 10-15 litri de soluție de solvent de spălare la 1 m2 de suprafață a plăcii și 1 mm de adâncimea golurilor. Determinarea timpului de spălare a stratului neîntărit al plăcii se realizează prin testare. Se bazează pe ipotezele că pentru diferite grosimi de plăci se stabilește propria presiune constantă a periilor procesorului de spălare, temperatura soluției este menținută stabilă, iar capacitatea de absorbție a soluției nu se modifică datorită regenerării acesteia.

Pentru a determina timpul optim de spălare, mai multe plăci identice expuse la aceeași expunere (cu protecția unei părți a suprafeței plăcii cu un șablon) sunt spălate pentru un timp diferit, selectate ținând cont de grosimea plăcii. Dupa uscarea si masurarea grosimilor zonelor spalate si nespalate se obtine o dependenta in functie de care se determina timpul de spalare necesar pentru atingerea adancimii de relief necesara. În acest caz, adâncimea de relief necesară plus 0,2-0,3 mm corespunde timpului optim. Creșterea timpului de leșiere se explică prin faptul că între părțile polimerizate și nepolimerizate ale stratului există o fază în care materialul este parțial polimerizat și, prin urmare, este spălat lent. Când se utilizează un procesor de spălare, timpul de spălare este determinat de viteza de mișcare a matriței în procesor (Fig. 2.14). În procesoarele automate continue, timpul de spălare adecvat este introdus în program.

În timpul dezvoltării termice a imaginii în relief folosind tehnologia FAST, placa expusă este fixată pe tamburul procesorului termic și adusă la sursa de radiație infraroșie. Adâncimea de relief necesară, care depinde, în special, de grosimea plăcii utilizate, se realizează la 10-12 cicluri de contact ale matriței, încălzite local la t = 160 ° C, cu materialul nețesut absorbant (vezi Fig. 2.6). ).

Uscarea matriței. Scopul uscării este de a îndepărta lichidul din stratul de matriță fotopolimerizat folosind căldură. Când este spălat, acest strat este impregnat cu o soluție de spălare, relieful imaginii se umflă și se înmoaie. Conținutul relativ de solvent absorbit de fotopolimer după spălare depășește de obicei 30%, suprafața este acoperită cu o peliculă continuă foarte subțire, iar capilarele sunt umplute cu solvent.

Conținutul de umiditate al fotopolimerului după eluare depinde de capacitatea de umflare a materialului, timpul de leșiere, gradul de reticulare a polimerului și natura și temperatura solventului. Umflarea reliefului formei are loc neuniform, gradul său depinde de natura imaginii. Zonele rasterizate absorb mai mult solvent decât zonele solide. Efectul naturii soluției de spălare asupra timpului de uscare este asociat cu gradul de umflare a stratului de fotopolimer și cu volatilitatea solventului inclus în soluție.

În procesul de uscare, moleculele de solvent se deplasează din straturile interioare ale materialului către cele exterioare, urmate de migrarea de la suprafața matriței în mediul de răcire. La uscare cu aer cald încălzit la 65 ° C, solventul este îndepărtat de pe suprafața matriței datorită difuziei convective. Pentru a crește viteza de difuzie internă a solventului, este posibil să se utilizeze FPC pe bază de polimeri granulari care conțin micropori.

Intensitatea procesului de uscare depinde de natura chimică și structura materialului matriței, de mărimea și starea suprafeței acestuia, de temperatura lichidului de răcire, de saturația sa cu vapori de solvenți și de viteza de mișcare față de matriță.

Uscarea este pasul care consumă cel mai mult timp în realizarea unei plăci de imprimare flexo. Timpul de uscare poate fi de 1-3 ore, după care grosimea inițială a plăcii revine, iar suprafața acesteia rămâne ușor lipicioasă. După uscare, înainte de prelucrarea suplimentară cu radiații UV-C, matrița trebuie răcită, deoarece prelucrarea prematură poate repara umflarea reziduală a stratului, iar grosimea matriței finite va fi neuniformă.

Eliminarea adezivității și expunerea suplimentară a formei. Prelucrarea suplimentară (finisarea) este efectuată pentru a elimina lipiciitatea, care se formează datorită prezenței unui strat subțire de lichid foarte vâscos pe suprafață. Este o macromoleculă de elastomer termoplastic sau alt polimer dizolvat sau amestecat cu molecule de monomeri sau oligomeri nepolimerizați. Componentele care nu au suferit o reacție de fotopolimerizare în timpul expunerii difuzează la suprafață în timpul procesului de spălare, cauzând lipicitatea acestuia.

Eliminarea adezivității poate fi realizată în două moduri: prin tratarea suprafeței cu reactivi chimici, în special cu o soluție de bromură-bromat, sau prin iradierea UV-C a suprafeței (vezi Fig. 2.8, e). În prima metodă, bromul, intrând într-o reacție de adiție, reduce concentrația dublelor legături nesaturate și favorizează conversia monomerilor nesaturați cu un punct de fierbere scăzut în derivați de brom saturați, care sunt compuși solizi datorită punctului de fierbere mai mare. Cu toate acestea, finisarea chimică folosind soluții de compuși reactivi este nesigură pentru mediu.

Finisarea este cea mai utilizată prin iradierea UV a formei într-un mediu gazos. În procesul unui astfel de tratament cu radiații având energie mareși putere de penetrare scăzută, lipiciitatea stratului de suprafață al plăcii de imprimare este eliminată. Pentru finisare utilizați instalații echipate cu lămpi UV tubulare cu o radiație maximă în zona C cu o lungime de undă de 253,7 nm. Prelucrarea excesivă face ca suprafața matriței să fie fragilă și îi reduce receptivitatea vopselei. Durata tratamentului UV-C este influențată de tipul plăcii, de natura soluției de spălare și de durata uscării prealabile. Timpii de finisare sunt de obicei mai mari pentru plăcile subțiri decât pentru plăcile groase.

Expunerea suplimentară se efectuează cu radiații UV-A (vezi Fig. 2.8, g) pentru a crește stabilitatea formei la solvenții cernelurilor de imprimare și pentru a obține proprietățile fizice și mecanice necesare. Timpul de expunere suplimentar poate fi mai mic sau egal cu timpul de expunere principal.

Controlul formularelor. Indicatorii calității formelor flexografice includ prezența elementelor de imprimare de dimensiunea, forma și structura de suprafață necesare, o anumită înălțime a reliefului, corespunzătoare naturii imaginii de pe placa de imprimare, precum și aderența necesară la substrat.

Posibilele defecte ale formularelor realizate folosind tehnologia digitală includ apariția pe formă (și eventual mai târziu în tipărire) a unui moire monocolor datorită varietății ciclice de forme a elementelor de imprimare corespunzătoare aceluiași nivel de gri, adică în zone de constantă. ton, punctele raster au aceeași zonă, dar forme diferite. Motivul pentru aceasta constă în combinația dintre efectul oxigenului asupra fotopolimerului de-a lungul conturului ferestrei pe mască și tehnologia de ecranare, deoarece scăderea ariei elementului de imprimare este proporțională cu modificarea perimetrului acestuia. , dimensiunea elementului de pe forma imprimată va depinde de forma sa geometrică. Apariția unui defect este influențată și de puterea laserului, de sensibilitatea stratului de mască, de traiectoria periilor în procesorul de spălare. Poate fi evitata prin optimizarea algoritmilor de screening si eliminarea diferentei de forma a elementelor de imprimare.

Tehnologia digitală de realizare a matrițelor pe mâneci prin expunerea cu laser a plăcilor fotopolimerizabile cu strat de mască constă în următoarele etape:

expunerea preliminară a reversului plăcii;
montarea plăcii pe manșon cu bandă adezivă;
introducerea manșonului în suportul înlocuibil al dispozitivului de expunere;
acțiunea laserului asupra stratului de mască al plăcii fotopolimerizabile;
expunerea stratului fotopolimerizabil la radiația UV-A.

Toate operațiunile ulterioare: spălare, uscare, finisare și expunere suplimentară sunt efectuate în mod obișnuit, dar pe echipamente speciale pentru prelucrarea plăcilor de imprimare cilindrice. Pentru a obține plăci de imprimare fără sudură din fotopolimer, placa este expusă din partea din spate, apoi fixată în jurul manșonului, marginile plăcii sunt strânse ferm cap la cap, iar fotopolimerul este topit pentru a lega marginile plăcii. După aceea, se șlefuiește la grosimea necesară într-o instalație specială și se aplică un strat de mască termosensibilă de înregistrare pe suprafața fără sudură. O imagine este înregistrată pe ea cu un laser, urmată de operațiile procesului de formulare. Forme realizate prin tehnologie computer - maneca imprimata(CTS) nu necesită compensare pentru distorsiunea datorată întinderii formei.

Formele cilindrice fără sudură (manșon) (digisleeve) sunt realizate pe un material polimeric de matriță sub formă de cilindru tubular flexibil, care este tras peste manșon și apoi este prelucrat pe echipamente proiectate pentru matrițe cilindrice. În funcție de proprietățile stratului fotopolimerizabil, după înregistrarea cu laser a imaginii pe stratul de mască și expunere, prelucrarea poate fi efectuată fie prin spălare, fie prin dezvoltarea termică a FPC nepolimerizat.

Manșoanele de compresie sunt utilizate la imprimarea de pe plăci de imprimare subțiri. Suprafața manșonului are proprietăți de compresiune ridicate, datorită cărora, sub presiune în timpul tipăririi, elementele de imprimare mici sunt parțial presate în stratul de compresie din elastomer poliuretan. Ca urmare, matrița este presată mai puțin și reprezintă o presiune specifică mai mare (Fig. 2.15). Acest lucru vă permite să imprimați imagini de natură diferită dintr-o singură formă, fără tragere puternică.

Avantajele formularelor fără sudură sunt calitatea înaltă a imprimării, înregistrarea precisă, de mare viteză imprimare, capacitatea de a controla plasarea imaginilor repetate (raporturi) pe formular. Pentru a forma imagini fără sudură (nesfârșite), potrivite softwareși algoritmi de rasterizare. Parametrii manșoanelor (gama de diametre, caracteristicile de greutate) și echipamentul optic-mecanic al dispozitivului, care asigură lungimea cursei necesară a lentilei de focalizare, au o mare influență asupra rezultatelor înregistrării informațiilor. Cuplarea unui dispozitiv de înregistrare cu laser cu echipamente pentru prelucrarea ulterioară face posibilă crearea unei singure linii tehnologice automatizate pentru producția de forme de manșon.

Pentru fabricarea plăcilor de imprimare, gravarea cu laser este utilizată pentru imprimarea cilindrilor sau a manșoanelor acoperite cu elastomer. Compoziția acoperirilor de cauciuc include polimeri (de exemplu, cauciuc etilenă-propilenă, cauciuc acrilonitril-butadionă, cauciuc natural și siliconic), materiale de umplutură (negru de fum, cretă), inițiatori și acceleratori (sulf, amide și peroxizi), pigmenți, coloranți, plastifianți și alte componente. Cilindrii de formă au o lungime generatrice de până la câțiva metri și un diametru de până la 0,5 m.

Pregătirea cilindrului de formă începe cu curățarea mecanică a stratului vechi și sablare a suprafeței miezului. Pe suprafața curățată se aplică un strat adeziv, a cărui compoziție este selectată în funcție de materialul tijei și de compoziția elastomerului. Pe stratul adeziv se aplică o placă de elastomer cu o grosime de 3 până la 10 mm și se înfășoară cu o bandă de bandaj. Cilindrul se pune intr-o autoclava, unde se vulcanizeaza la o presiune de 4-10 bar timp de cateva ore intr-o atmosfera de abur sau aer cald. După îndepărtarea benzii de reținere, suprafața cilindrului este răsucită și șlefuită. Parametrii dimensionali și duritatea cilindrului de gravură sunt controlați.

Formele elastomerice gravate cu laser cu gaz sunt realizate pentru imprimarea liniilor și a imaginilor raster cu o liniatură relativ scăzută (până la 36 de linii/cm). Acest lucru se datorează faptului că îndepărtarea elastomerului se realizează folosind radiație laser cu o dimensiune elementară a punctului de aproximativ 50 μm. Divergența mare a fasciculului laser CO2 nu permite înregistrarea unei imagini cu o liniatură ridicată. Cu modul corect de gravare selectat, dacă dimensiunea spotului este de 1,5 ori dimensiunea teoretică a punctului, nu rămâne materie primă între liniile adiacente ale imaginii înregistrate. Pentru a obține un punct elementar cu o dimensiune de 10-12 microni, care este necesar pentru reproducerea unei imagini cu o linie înaltă (60 linii / cm), este necesar un punct de radiație laser cu un diametru de 15-20 microni. Acest lucru poate fi realizat prin utilizarea unui laser Nd:YAG folosind materiale de imprimare speciale.

Utilizarea pe scară largă a laserelor cu substanță activă solidă și a diodelor laser va fi facilitată de crearea de materiale plăci (polimeri) cu proprietățile de imprimare și tehnice necesare (rezistență la solvenți a cernelurilor de imprimare, duritate și rezistență la circulație) și care să permită o productivitate ridicată. a procesului de gravare laser directă.

Formele sunt gravate într-o mașină de gravat cu laser. În timpul rotației cilindrului de imprimare, fasciculul laser se mișcă de-a lungul axei cilindrului, formând o imagine în spirală. Cursa spirală este de obicei de 50 µm. Sincronizarea mișcării cilindrului de imprimare și a laserului, precum și controlul radiației laser, se realizează cu ajutorul unui computer.

Radiația emisă de laser este direcționată printr-un sistem de oglinzi către lentilă, care focalizează fasciculul pe suprafața cilindrului de imprimare (Fig. 2.16). În funcție de puterea de radiație și de parametrii tehnologici, adâncimea de gravură poate fi setată de la câțiva micrometri la câțiva milimetri. Sub influența radiației laser, elastomerul este ars și vaporizat într-un proces similar sublimării, iar deșeurile gazoase rezultate și particulele de material sunt aspirate și filtrate. Placa de imprimare gravată cu laser este curățată de produsele de ardere rămase la suprafață și este monitorizată.