Mekanik işlemenin teknolojik süreçlerinin gelişim sırası. Mekanik işlemenin teknolojik süreçlerini tasarlamanın ana aşamaları Teknolojik bir işlemi tasarlama sırası

9.1 Teknolojik süreçlerin tasarımındaki görevler

9.2 Talaşlı imalat için teknolojik süreçlerin geliştirilmesi prosedürü

Süreç tasarımı, üretim sürecinin önemli bir unsurudur. Ürünlerin kalitesi ve maliyeti, teknolojik sürecin rasyonellik derecesine bağlıdır.

Teknolojik süreçleri tasarlarken, iki ana görev çözülmelidir:

– teknolojik süreç verilen koşullar ve üretim ölçeği için, çalışma çiziminin tüm gerekliliklerinin güvenilir (evlilik olmadan) uygulanmasını sağlamalıdır ve özelliklerürün başına:

- teknolojik süreç mümkün olduğu kadar ekonomik olmalıdır (minimum emek ve üretim araçlarıyla).

Teknolojik süreçleri tasarlarken, dikkate almak gerekir modern trendler mühendislik teknolojisinde. En ekonomik işlem seçeneğini seçmek için genellikle birbiriyle karşılaştırılan iki veya üç rakip seçenek yapmak gerekir. Genellikle, diğer şeyler eşit olmak üzere, en ekonomik seçenek tercih edilir.

Teknolojik sürecin gelişme derecesi. Üretim ölçeğine bağlı olarak, teknolojik süreç az ya da çok ayrıntılı olarak geliştirilir. Tek ve küçük ölçekli üretimde teknolojik gelişme detaylı olarak geliştirilmemiştir. Bu koşullar altında, rota teknolojisini ("teknolojik rota") - operasyonların bir listesini oluştururlar ve her operasyon için parça süresini ve iş kategorisini belirlerler. Ancak, karmaşık ve pahalı parçalar tek bir üretim koşullarında bile işlenirken, teknolojik süreçler daha ayrıntılı olarak geliştirilir.

Seri üretimde, teknolojik sürecin yol-operasyonel bir açıklaması sunulur. En karmaşık işlemler operasyonel süreçlerdir (kesme koşullarıyla), basit olanlar ise teknolojik yoldur. Karmaşık ve kritik parçalar için (dişli muhafazaları, krank milleri vb.) operasyonel teknoloji geliştirmek (seri üretimin özelliği).

Büyük ölçekli ve seri üretimde rota operasyonel olandan daha detaylı bir işletim teknolojisi oluştururlar.

Mekanik işlemenin teknolojik süreçlerinin gelişim sırası. Teknolojik süreçlerin tasarımı, aşağıdaki birbiriyle ilişkili aşamalardan oluşur: ilk verilerin analizi; detay çiziminin teknolojik kontrolü; üretim türü seçimi; iş parçası seçimi; baz seçimi; bir parçanın tek tek yüzeylerini işlemek için bir yol oluşturmak; ekipman türü seçimi ile bir parçanın üretimi için teknolojik bir yol tasarlamak; ödeneklerin hesaplanması, iş parçasının ara ve başlangıç ​​boyutlarının hesaplanması; operasyonların inşası ve teknolojik ekipman seçimi; işleme modlarının hesaplanması; teknik düzenleme operasyonlar; sürecin teknik ve ekonomik göstergelerinin değerlendirilmesi, tasarım teknolojik dokümantasyon.

İlk veri analizi. Parçaları işleme sürecini tasarlamak için ilk veriler şunları içerir: parçaların çalışma çizimleri ve bunların üretimi için teknik özellikler; yıllık üretim programına ilişkin veriler; parçaların yapılması gereken boşluklarla ilgili veriler; belirli koşullar hakkında bilgi bu üretim(aktif, yeniden yapılandırılmış, yeni bitki). Yeni bir tesis için, en yeni ekipmanları kullanarak teknolojik bir süreç tasarlamak mümkündür. Mevcut ve yeniden inşa edilmiş bir tesis için, mevcut ekipman hakkında bilgi sahibi olmak gerekir.

Teknolojik süreçleri tasarlarken, bir dizi referans ve düzenleyici ve teknik malzemeye de ihtiyaç vardır (ödenekler ve toleranslar, ekipman - pasaportlar, kataloglar vb., kesme, ölçme ve yardımcı aletler, kesme modları, yardımcı zaman, normatif belgeler güvenlik, teknolojik dokümantasyon biçimleri (rota çizelgeleri, teknolojik haritalar ve operasyonel kontrol kartları).

Detay çiziminin teknolojik kontrolü. Talaşlı imalat için teknolojik süreçlerin tasarımı, bitmiş parçanın çiziminin ve teknik özelliklerinin kapsamlı bir şekilde incelenmesiyle başlar. Çoğu durumda, iş parçasını içeren montaj ve ürün çizimlerini, parçanın çalışma koşullarını, parça üretim programını ve ayrıca çalışma şartları, işlemin gerçekleştirilmek üzere planlandığı (ekipman, Araçlar ve benzeri.)

İlk verileri analiz etme sürecinde, teknoloji uzmanı çizim ve teknik özelliklerin teknolojik kontrolünü gerçekleştirir. Aynı zamanda, parça tasarımının üretilebilirliğini iyileştirmenin yollarını belirlemek gerekir. Bu, parçanın imalatındaki emek yoğunluğunu azaltacak, imalat maliyetini azaltacaktır (standart alet, doğruluk ve pürüzlülük oranı, vb.).

Üretim türünün seçilmesi.Üretim türü esas alınarak seçilir. üretim programı parçaların serbest bırakma döngüsünü hesaplayarak serbest bırakın. Üretim programının boyutu, işleme operasyonlarının karmaşıklığına, ana operasyonlarda ekipman kurmanın karmaşıklığına, devam eden işin maliyetine ve diğer ekonomik ve organizasyonel hususlara göre belirlenir.

İlk iş parçasının seçimi. İş parçasının seçimi ve üretim yöntemi, parçanın yapılması gereken malzemenin özelliklerinden, yapısal şekli ve boyutundan ve üretim programından önemli ölçüde etkilenir.

İş parçasını elde etme yöntemi, iş parçasının en düşük imalat maliyetini sağlamalıdır.

Teknolojik temellerin seçimi bir parçanın teknolojik üretim sürecini oluşturmak için temel oluşturur ve gerekli işleme doğruluğunu ve işlem ekonomisini sağlamak için büyük önem taşır. İlk ve sonraki işleme operasyonları için teknolojik temeller atarken, aşağıdaki genel hususlar rehberlik etmelidir:

- kurulum ve kılavuz tabanları, iş parçasının işlenmesi sırasında sabit konumunu sağlamak için gerekli uzunluğa sahip olmalıdır;

- işlenecek iş parçası, kesme kuvvetinin, kenetleme kuvvetinin ve kendi kütlesinin hareketinden kaynaklanan minimum deformasyonlara sahip olmalıdır;

- Teknolojik baz olarak en küçük montaj hatasını sağlayan ve baza hatasını dışlayan yüzeyler alınmalıdır.

İlk operasyonda sonraki operasyonlar için teknolojik altlık olacak yüzeyler işlenmelidir.

İlk işlemin teknolojik temeli pürüzlü (işlenmemiş) yüzeyler olacağından, mümkün olduğunca payların tek tip olarak çıkarılmasına ve işlenecek ve işlenmeyecek yüzeylerin oldukça doğru bir göreli konumuna izin veren yüzeyler seçilmelidir. işlenmiş Parçanın tüm yüzeyleri işlenmişse, sonraki işleme sırasında pay eksikliğinden dolayı reddedilmemesi için en küçük paya sahip yüzeyler ilk işlem için temel olarak seçilmelidir.

İkinci ve sonraki işlemlerde, geometrik şekil ve yüzey pürüzlülüğü açısından teknolojik temeller mümkün olduğunca doğru olmalıdır.

Mümkünse, bazları birleştirme ilkesine uyulması tavsiye edilir, yani. yüzeyleri aynı anda bir ölçüm tabanı olacak teknolojik bir temel olarak alır. Teknolojik temel ölçümle örtüşmezse, bir temellendirme hatası oluşur. Doğruluk açısından en iyi sonuçların, tasarım tabanının teknolojik ve ölçüm tabanı olarak hizmet etmesi durumunda elde edileceği akılda tutulmalıdır.

Ana işleme operasyonlarında, yani temel sabitlik ilkesine bağlı kalmak gerekir. teknolojik bir temel olarak aynı yüzeyleri kullanın. Bazların sabitliği ilkesine uymak için, bazı durumlarda, sahip olmayan parçalar üzerinde yapay teknolojik tabanlar oluşturulur. yapıcı amaç(şaftların orta yuvaları, pimlere dayandırılırken gövde parçalarında özel olarak işlenmiş delikler, vb.).

İşleme koşullarına göre tabanın sabitliği ilkesini korumak mümkün değilse, işlenmiş yüzey mümkün olduğu kadar doğru olan ve iş parçası montajının sertliğini sağlayan yeni taban olarak alınır.

Bir parçanın tek tek yüzeylerini işlemek için bir rota oluşturmak. Teknolojik sürecin gelişiminin ilk aşamasında, parçanın çalışma çiziminde belirtilen nihai doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğünü elde etmek için uygulanabilecek teknolojik geçişlerin bir listesi derlenir. Çalışma çizimi ile parçanın teknolojik üretim süreci arasında yakın bağlantılar vardır. Bunlar, her bir işleme yönteminin elde edilen boyut ve yüzey pürüzlülüğünün elde edilebilir belirli doğruluğuna karşılık gelmesinden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle, yüzeyin bitirilmesi için gereken yöntem, parçanın çalışma çiziminde önerilmektedir.

Çeşitli teknolojik yöntemlerin doğruluk özellikleri kullanılarak bitirme yönteminin seçimi kolaylaştırılmıştır. Her işleme yöntemi, bazı optimal izin değerine karşılık geldiğinden ve toplam izin genellikle bu yöntem için izin verilen değeri aştığından, önceki işleme yöntemlerini belirlemek mümkündür. Örneğin, iş parçası olarak bir haddelenmiş malzeme kullanırken 50h8 çapa kadar bir şaft boynunu işlerken, teknolojik geçişlerin sırası şu şekildedir: 1) kaba tornalama, 2) ince tornalama, 3) taşlama. Bu durumda, iş parçasının şekil ve boyutlarını parçanın şekil ve boyutlarına yaklaştırmak için kaba tornalama geçişi gereklidir.

İlk ve son geçişler belirlendikten sonra, ara geçişlere olan ihtiyaç belirlenir. Örneğin, bir deliği 7. doğruluk derecesine göre işlerken, ilk geçişten sonra (bir deliğin kaba delinmesi), hemen uygulanması kabul edilemez. temiz dağıtım, çünkü kaba delik işlemeden sonra yüzeyin doğruluğu ve kalitesi, yüksek kaliteli finiş raybalamayı garanti etmeyecektir.

Tek tek yüzeylerin işlenmesindeki teknolojik geçişlerin sırasının belirlenmesi, gerekli işleme aşamalarının (kaba işleme, bitirme ve bitirme) belirlenmesini mümkün kılar ve parçaların üretimi ve bireysel işlemler için teknolojik bir rotanın oluşturulmasının temelini oluşturur.

Ekipman türü seçimi ile bir parçanın üretimi için teknolojik bir rota tasarlama. Teknolojik bir rota geliştirme aşamasında, ödenekler ve işleme modları hesaplanmaz, bu nedenle, tipik ve grup işleme yöntemlerinde referans verileri ve kılavuz materyalleri kullanılarak rasyonel bir rota seçilir.

Teknolojik rotalar çok çeşitlidir ve parçanın konfigürasyonuna, boyutlarına, gerekli hassasiyete, sürüm programına bağlıdır, ancak rotayı tasarlarken bazı genel hususlar izlenmelidir. Metodolojik bir bakış açısından, bu çalışma aşağıdaki örnek şema ile temsil edilebilir.

İlk olarak, parçanın imalat sürecini kaba işleme, bitirme ve bitirme işlemlerine ayırmanın gerekliliği ortaya çıkar. Bu çalışma, bir işleme rotası oluşturmak için geliştirmeler kullanılarak gerçekleştirilir. çeşitli yüzeyler bu detay

Kaba işlemeden sonra iş parçasının deformasyonunun etkisini azaltmak için kaba işleme işleminin bitirme işleminden ayrılması tavsiye edilir. Ancak iş parçası sertse ve işlenecek yüzeylerin uzunluğu önemsizse, böyle bir bölme gerekli değildir.

Bitirme, kural olarak, sürecin son aşamasında gerçekleştirilir, ancak bazı durumlarda bu hükümden sapmak gerekir.

İşlemler oluşturulurken dikkate alınmalıdır. belirli grup yüzeyler tek kurulumdan işleme gerektirecektir. Bu tür yüzeyler, dönme koaksiyel yüzeylerini ve bitişik uç yüzeyleri ve ayrıca birkaç pozisyonda işlenmiş düz yüzeyleri içerir.

Bağımsız işlemlerde, tekerlek dişlerinin işlenmesi, kamaların kesilmesi, kanal açma, çoklu iş mili kafaları kullanılarak delik delme vb.

İşlem oluştururken aşağıdakileri aklınızda bulundurun:

- birinci operasyonda, montaj tabanı olarak kullanılacak yüzeylerin ikinci operasyonda ve muhtemelen sonraki işleme operasyonlarında işlenmesi gerekir;

- termal veya kimyasal-termal işlemin varlığı.

Teknolojik rota oluştururken kullanılan ekipman tipini ayarlayın. Makine, pasaportlara, kataloglara göre, işlemenin doğasına göre fiili kullanılabilirliğe, bu işlemdeki doğruluk ve yüzey pürüzlülüğü gerekliliklerine, iş parçasının boyutlarına, üretim ölçeğine göre seçilir.

Makinenin boyutları, iş parçasının boyutlarına uygun olmalıdır. Makinenin güç ve zaman açısından en verimli şekilde kullanılması ve çok konumlu - konumlar ve kaliperler için çaba sarf etmek gerekir. Bir makine seçerken önemli bir faktör, maliyeti ve üzerinde bir parça işlemenin maliyetidir.

Tek üretim kullanımda evrensel makineler, seri - özel ve kütle - özel (otomatik, yarı otomatik, modüler vb.)

Teknolojik rotanın tamamlanmış taslağı, temellerinin şemasını gösteren ve işlenecek yüzeyleri kalın çizgilerle vurgulayan iş parçalarının operasyonel eskizleri şeklinde çizilir.

Teknolojik sürecin rotası, atlanan ikincil işlemleri (montaj deliklerinin işlenmesi, pah kırma, çapak alma, yıkama vb.) içerir.

Termal operasyonun teknolojik rotadaki yeri. Bir parçanın imalat sürecinde, ısıl işlem operasyonları talaşlı imalat operasyonları ile bağlantılı olmalıdır. Ön, ara ve son ısıl işlem arasında ayrım yapın.

Ön bakım, işleme operasyonlarından önce gerçekleştirilir ve iş parçalarının tavlanması, normalleştirilmesi veya iyileştirilmesinden oluşur. Yapısal malzemelerden, dökümlerden ve kaynaklı kütüklerden yapılan dövme parçalar tavlama işlemlerine tabi tutulur, bu da malzemedeki kalıntı gerilmeleri büyük ölçüde azaltmayı ve işlenebilirliği geliştirmeyi mümkün kılar. Orta karbonlu çeliklerden parça imalatında nihai ısıl işlem normalleştirme veya iyileştirmeden oluşuyorsa, bu işlemler işlemeden önce gerçekleştirilir. İyileştirme, HRC 40'tan (HB 390) daha yüksek olmayan bir sertlikte gerçekleştirilir, çünkü daha yüksek bir sertlikte bir bıçak aletiyle işleme zordur. Ara bakım - kaba kesimden sonra kullanılır ve çelik parçaların normalleştirilmesinden ve dökümlerin eskimesi sürecinden oluşur. Alaşımlı düşük karbonlu çelikler (20X, 20XH) dahil olmak üzere düşük karbonlu çeliklerden yapılan iş parçaları, son kesim sırasında veya plastik deformasyonla (delik haddeleme, vb.) işlenirken daha iyi işlenebilirlik sağlamak için normalizasyona tabi tutulur. Nihai TO - parçanın veya yüzeyin genel sertleşmesi şeklinde gerçekleştirilir. Nihai ısıl işlem, parçanın HRC 40'ın üzerinde bir sertliğe genel olarak sertleştirilmesinden oluşuyorsa, bu işlem taşlamadan önce bitirme işleminden sonra gerçekleştirilir. Karbonlama gerekliyse, ardından parçanın tek tek yüzeylerinin sertleştirilmesi gerekiyorsa, karbonlamaya tabi olmayan bu yüzeylerin ön bakır kaplaması kullanılır. Karbürlenecek yüzeyleri bir bakır tabakasıyla kaplanmaktan korumak için, bu yüzeylere dielektrikler, çoğunlukla vernik uygulanır.

Ödeneklerin belirlenmesi. Toplam işleme ödeneği, ara izinlerin toplamına eşittir. Toplam işleme toleransı bir dizi faktöre bağlıdır: parçaların boyutları ve konfigürasyonu, parçanın malzemesi, parçanın doğruluğu, iş parçasının üretim yöntemi, vb.

Ödenekler, belirli işleme koşulları dikkate alınarak optimal olarak atanmalıdır. Fazla tahmin edilen ödenekler, aşırı malzeme tüketimine, işleme zahmetinde artışa, işlemenin işletme maliyetlerinde artışa (takım tüketimi, elektrik vb.) yol açar. Yetersiz paylar, önceki işlemlerden kaynaklanan hataların düzeltilmesini ve gerçekleştirilen geçişte işlenmiş yüzeyde gerekli doğruluk ve pürüzlülüğün elde edilmesini engelleyebilir.

Ödenek değerleri, deneysel ve istatistiksel verilere (düzenleyici tablolar) göre veya hesaplama ve analitik yöntemle belirlenir.

Ödenekleri belirlemek için hesaplama ve analitik yöntem, seri, büyük ölçekli ve orta ölçekli üretim için geçerlidir. Tek ve küçük ölçekli üretim koşullarında, ödenekler standart tablolara göre belirlenir.

Ara payların hesaplanmasına dayanarak, iş parçasının maksimum ara ve başlangıç ​​boyutlarını belirlemek mümkündür. Devrenin yapımı, son işlemden sonra en küçük boyut limiti ile başlar. İş parçalarının en büyük sınırlayıcı boyutları, teknolojik toleransların (ince tornalama, kaba tornalama ve orijinal iş parçasının boyutuna tolerans için) değerlerinin en küçük çap boyutlarına eklenmesiyle elde edilir.

En büyük ödenekler, iş parçasının en büyük sınırlayıcı boyutlarının önceki ve gerçekleştirilen geçişlerden çıkarılmasıyla elde edilir.

Operasyonların inşası ve teknolojik ekipman seçimi. tasarlarken teknolojik operasyon aşağıdaki birbiriyle ilişkili işi gerçekleştirin: işleme operasyonunun yapısının yapısını seçin; operasyondaki teknolojik geçişlerin içeriğini netleştirmek; makinenin modelini seçin; teknolojik ekipman seçin; işleme modlarını hesaplamak; zaman sınırını hesaplayın; iş kategorisini belirlemek; Operasyonun etkinliğini kanıtlamak.

Operasyon tasarımı çok değişkenli bir görevdir, bu nedenle değerlendirme seçenekler teknik ve ekonomik hesaplamalar temelinde üretilir. Bireysel işlemleri tasarlarken, parçanın üretimi için teknolojik rotayı belirler ve gerekli ayarlamaları yaparlar.

İşleme operasyonunun yapısını tasarlarken, en ekonomik seçeneği elde etmek için çaba sarf etmek gerekir. Üretim maliyetini etkileyen önemli bir faktör, bir üretim biriminin emek yoğunluğu ile tahmin edilen sürecin üretkenliğidir, yani. parça zamanı. Ana bileşenleri ana ve yardımcı zamandır.

Bu bağlamda, ana ve yardımcı zamanın öğelerini muhtemelen üst üste bindirmek için bir operasyon oluştururken, operasyonların inşası için şemaların farklı olduğu kabul edilir:

- aynı anda kurulan iş parçalarının sayısı (tek ve çok koltuklu şemalar);

- işlemede yer alan araç sayısı - tek araçlı ve çok araçlı işleme;

- araçların kullanım sırası - seri, paralel, paralel seri işleme. Bir operasyon oluşturmak için belirli bir şemanın seçimi büyük ölçüde yayın programına ve parçanın boyutlarına bağlıdır. Herhangi bir boyuttaki parçanın tek parça üretimi söz konusu olduğunda tek takımlı sıralı işleme, orta büyüklükteki parçaların seri ve seri üretiminde ise çok yerli çok takımlı paralel veya paralel sıralı işleme en mantıklısı olacaktır.

Şekil 29 - Tek işleme örnekleri

Şekil 29, tek aletle işleme örneklerini göstermektedir: a - kademeli bir milin tek aletle sıralı tornalanması: b - birkaç aletle sıralı işleme - bir deliğin delinmesi ve havşa açılması; c - paralel çoklu takım işleme - delme ve aynı anda dış çap tornalama; d - paralel sıralı işleme - bir frezeleme ve merkezleme işleminin iki konumda yürütülmesi: 1. konumda - iki ucun aynı anda frezelenmesi, 2. konumda - uçların aynı anda merkezlenmesi.

Teknolojik ekipman seçimi. Ekipman seçimi ile eş zamanlı olarak fikstür, kesme ve ölçme aleti seçilir. Takım seçerken, üretim tipi, ürün tipi ve üretim programı, amaçlanan teknolojinin doğası ve mevcut standart takımların kullanımını en üst düzeye çıkarma olasılığı dikkate alınmalıdır.

Fikstür seçimi büyük ölçüde parça programına bağlıdır:

- tek ve küçük ölçekli üretimde cihazlar kullanılır evrensel tip(mengeneler, kam aynaları, bölme kafaları, vb.);

- seri olarak - evrensel yeniden yapılandırılabilir cihazlar ve grup işleme cihazları;

Kütle halinde - işlemeden önce iş parçasını takma ve sabitleme ve işlemin sonunda iş parçasını çıkarma süresini önemli ölçüde azaltmanıza olanak tanıyan yüksek performanslı özel cihazlar.

kesici takım seçimi işleme yöntemi, iş parçasının malzemesi, boyutu ve konfigürasyonu, iş parçası yüzeyinin gerekli kalitesi, parça üretim programı kombinasyonu ile üretilir. Bir kesici takım seçerken, öncelikle standart bir takım kullanımıyla yönlendirilirler, ancak bireysel işlemlerde, özellikle seri ve seri üretimde, özel bir takım sağlanır. Aletin kesme kısmı için yaygın olarak kullanılan sert alaşımlar, yüksek hızlar kesme ve süper sert. Sert alaşımlar: tek karbür (VC) - dökme demir ve demir dışı alaşımların işlenmesi için; iki karbür (TK) - viskoz malzemeleri işlemek için; üç karbür (TTK) - yüksek hızlı kesme, bitirme için. Son işlemlerde, özellikle demir dışı metallerin ve alaşımların (bronz, pirinç, alüminyum alaşımları vb.), taşlama taşlarını bilemek için.

Ölçüm cihazlarının seçimi, aletin doğruluk özelliklerinin, yapılan boyutun doğruluğu, ölçülen yüzey tipi ve parçaların üretim ölçeği ile uygunluğu dikkate alınarak yapılır. Tek ve küçük ölçekli üretim koşullarında, esas olarak üniversal aletler kullanılır: kumpaslar, mikrometreler, iç göstergeler, üniversal gösterge cihazları vb. Parça üretim ölçeğindeki artışla birlikte, limit göstergelerin, şablonların, çeşitli kontrol cihazları ve otomatik kontroller artar.

İşlem modlarının hesaplanması.İşleme modları, kesme derinliği, ilerleme ve kesme hızı ile karakterize edilir. Öncelikle talaş derinliği, ardından ilerleme ve son olarak da kesme hızı atanır. Tek takımlı işleme için kesme koşullarını hesaplama yöntemi aşağıdaki gibidir.

Öncelikle limit ölçüleri belirlenir:

– dış yüzeyler için tasarım çapı – D p =D önceki işlem ve iç yüzeyler için – D p =D son işlem; frezeleme, delme ve sabit bir parçada tasarım çapı aletin dış çapıdır;

- takımın dalması ve taşması dikkate alınarak ve test talaşları alınarak tahmini işleme uzunluğu - L \u003d l 1 + l + l 2 + l pr.

Kaba işleme sırasında talaş derinliği, payın bir darbede kaldırılması hususlarına göre atanır; bu durumda talaş derinliği ara paya karşılık gelecektir.

Tahmini işleme ödeneği

- dış yüzeyler -;

– iç yüzeyler – .

Tahsis, bu işleme durumu için izin verileni aşarsa, o zaman iki veya daha fazla çalışma hamlesi atanır i = 1; 2 ..., ancak darbe sayısını azaltmak için maksimum kesme derinliği alınır. Bitirme sırasında, kesme derinliği, elde edilen boyutun doğruluğunu ve belirtilen yüzey pürüzlülüğünü sağlama koşuluna göre atanır. Kesme derinliği

Kesme derinliği ayarlandıktan sonra ilerleme seçilir. İlerleme, kesme derinliğinden, işlemin niteliğinden, işlenen malzemeden, kesici tutucunun bölümünden (tornalama için) etkilenir. Tipik olarak, bir aralık belirtilir, örneğin, mm/dev. Yem, teknolojik olarak izin verilen maksimum değer olmalıdır. Kaba işlemede ilerleme, elemanların mukavemeti ve sertliği ile sınırlıdır. teknolojik sistem, en yüksek ilerlemeyi seçmeye çalışın ve makine mm / devir için en yakın değerini alın. Bitirme sırasında ilerleme, işlenen malzeme, kesme hızı ve kesicinin üst kısmındaki yarıçap (tornalama için) dikkate alınarak belirtilen yüzey pürüzlülüğüne bağlı olarak seçilir. Daha küçük bir besleme seçin ve makinenin pasaport verilerine göre ayarlayın.

Kesici takım ömrü T, kesici takımın boyutuna ve tipine, iş parçasının malzemesinin özelliklerine ve çalışma koşullarına bağlı olarak standartlara (ortalama değer) göre seçilir.

Kesici takımın ilerleme derinliğini ve takım ömrünü belirledikten sonra kesme hızı belirlenir:

,

burada T m, takım ömrü süresidir;

CV, aletin malzemesine, parçanın malzemesine, işleme türüne ve işlemenin niteliğine bağlı olarak sabit bir değerdir;

t kesme derinliğidir;

s - besleme;

m, x v, y v - üsler, referans kitabından belirlenir.

Kesme hızı, seçilen kesme derinliği ve ilerlemeye, işlenen malzemenin kalitesine, takımın kesme özelliklerine, takımın kesme elemanının geometrik parametrelerine ve diğer faktörlere bağlıdır. Günlük uygulamada, kesme hızı rejimlerin standartlarına göre belirlenir ve standartlar tarafından dikkate alınmayan faktörler nedeniyle değiştirilir, m / dak.

Kesme hızı verilerinden, kesici takımın veya iş parçasının hesaplanan dönüş hızı (n) veya dakikada tahmini çift takım darbesi sayısı bulunur.

K p - düzeltme faktörü, kesme koşullarındaki değişiklikleri hesaba katan bir dizi katsayının ürünüdür

K r = K M K φ K γ K λ K r .

Kesici üzerindeki etkili güç, N e =P z ·V·10 -3 , kW formülü ile belirlenir. Makinenin tahrikindeki güç, N pr \u003d N e / η st formülü ile belirlenir ve makinenin gücü ile karşılaştırılır (N pr, N e'den küçük olmalıdır).

Kesme modunun bulunan değerlerine dayanarak, makine besleme mekanizmasının gücünün izin verdiği ilerleme kuvveti, ana hareket sürücüsünün gücünün izin verdiği tork ve makinenin gücü için bir doğrulama hesabı yapılır. makine. Gerekirse, hesaplanan ilerleme ve kesme hızı değerlerini düzeltin.

TEKNOLOJİK SÜREÇ TASARIM SIRASI

TEKNOLOJİLERİN SINIFLANDIRILMASI

ENDÜSTRİYEL TEKNOLOJİLER VE TEKNİK İLERLEME

GİRİİŞ

ENDÜSTRİYEL TEKNOLOJİLER VE YENİLİKLER

Bugünün en önemli konuları Ulusal ekonomi Rusya: üretilen endüstriyel ürünlerin kalite özelliklerinin iyileştirilmesi, maliyetinin düşürülmesi ve işgücü verimliliğinin artırılması, teknik yeniden ekipman ölçeğinin önemli ölçüde genişletilmesi işletme işletmeleri, onları yeni yüksek verimli ekipmanlarla donatarak, ilerici teknoloji ve modern yönetim yöntemlerini tanıtıyor.

Malzeme tüketimini azaltmak, kullanım verimliliğini artırmak maddi kaynaklar, progresif malzemelerin kullanımı, endüstriyel üretimin en acil görevlerinden biridir. Yüksek performans özelliklerine ve fiziksel ve mekanik özelliklerin zaman içinde kararlılığına sahip yeni malzemelerin yaratılması ve geliştirilmesi, temel olarak yeni tüketim malları örnekleri ve yüksek talep geliştirmeyi mümkün kılacaktır. ekonomik durum ilgili endüstri ve bir bütün olarak ülke.

Modern üretimin endüstriyel kapasitesini artırmanın ana yolu, yüksek performanslı ve hassas ekipmanların, yenilikçi ilkeye dayalı niteliksel olarak yeni teknolojik süreçlerin tanıtılmasıdır. Bu tür ekipman ve süreçler, en iyi dünya standartlarına karşılık gelen ve dünya pazarında yüksek talep gören bilim yoğun ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmalıdır.

21. yüzyılda Rusya'nın geleceğine ilişkin pek çok kavram ve tahmin var. Yaklaşımları ve görüşleri çok farklı. Batılı ülkelerin bir kısmı, eski İngiltere Başbakanı John Major'ın bir konuşmasında ifade ettiği bakış açısına bağlı. Rusya'nın geleceği hakkında konuşurken, Batı'nın ihtiyaçları için bir kaynak deposu olacağını tahmin ederek, bunun için 40-50 milyon insanın yeterli olacağını sözlerine ekledi. Böyle bir tahminin mantığını kabul edersek, o zaman dünyayı yöneten ve yöneten ulusötesi şirketler tarafından oluşturulan mali seçkinler, aslında Rusya için bir seçim yaptı - "stoker" ve "koridor". Ancak o zaman bu çok seçkin kişiye bir dizi oldukça paradoksal nitelik atfedilmesi gerekecek - dar görüşlülük, deneyimsizlik ve gerilim yatakları yaratma eğilimi. İstikrarsızlığı kışkırtarak, hala nükleer bir gücün gururunu inciterek, küresel finans seçkinleri, eğer varsa, çok çaresiz ve sinsi görünüyor.

Alternatif senaryo, sözde ekonomik büyüme stratejisine dayanmaktadır. Kuruluşu, Rus ekonomisinin rekabet avantajlarının etkinleştirilmesine dayanmaktadır. Bunlardan sekiz tane var:

1. Kolektivizme odaklanma ile birlikte eğitim düzeyi;

2. Doğal Kaynaklar;

3. Bölge ve geniş iç pazar;

4. Ucuz ve yeterince kaliteli iş gücü;

5. Bilimsel ve endüstriyel potansiyel;

6. Bilimsel okullar ve rekabetçi teknolojiler;

7. Gevşek üretim kapasitesi,

8. Yüksek teknolojili ürünlerin ihracatında ve endüstriyel işbirliğinde deneyim.

Tüm bu avantajları gerçekleştirmek için, elbette, bir ekonomik ve idari önlemler sistemi düşünülmelidir. Halihazırda orta vadede yapılan hesaplamalar, yılda en az %7 oranında sürdürülebilir ekonomik büyüme, genel yatırımlarda yılda en az %15 ve yüksek teknoloji sanayi ve yeni teknolojilerde %30'a varan artış vaat ediyor. Enflasyon da yıllık %30 ile sınırlanacak…

Pek çok uzman, ana umutlarını doğrudan ülkenin bilimsel ve endüstriyel potansiyelinin gerçekleştirilmesine bağlamaktadır. Dünyadaki bilim adamlarının %12'sine sahip olan Rusya'nın aslında başka ciddi bir alternatifi yok. Hammadde ile, dünya rezervlerinin %28'ine rağmen, kabul edilebilir bir ekonomik toparlanma elde etmek imkansızdır. Tahminlere göre tüketimi 2015 yılına kadar sadece 2 kat artacak ve kişi başı gayri safi yurtiçi hasıla (GSYİH) açısından şimdiden gelişmiş ülkelerin yaklaşık 10 kat gerisindeyiz. Ancak bugün dünya bilim yoğun ürün pazarının hacmi 2 trilyondur. 500 milyar dolar (Rusya'nın payı - %0,3). 2015 yılında yaklaşık 4 trilyona ulaşacak. Bu miktarın onda biri bile, Rusya'nın potansiyel petrol ve gaz ihracatından yaklaşık olarak kat kat fazladır. Öte yandan, inovasyon sürecini ulusal ölçekte serbest bırakma, enflasyonu yılda %30'a düşürme şansı sorunlu görünüyor. Dünya deneyiminden (Arjantin) bunun, enflasyonun ekonomik büyümenin önündeki ana engel haline geldiği maksimum seviye olduğu bilinmektedir.

Tüm önemli göstergelere göre, ülke Batı ülkeleriyle aynı endüstriyel altyapıya sahiptir. Ve sadece teknolojik ortamın geliştirilmesinde (kalite güvence sistemleri, standartlar, geliştirme otomasyonu, üretimin bilgisayarlaştırılması vb.) çok gerideyiz. Teknolojik altyapının gelişmişlik düzeyi ϶ᴛᴏ'dir ve sanayi ülkeleri ile sanayi sonrası ülkeler arasında bir tür havza vardır. Rusya'nın üstesinden gelmesi gereken şey bu.

Bu konuda ne kadar gerideyiz? Rakamlar kendileri için konuşur. 2008'de ᴦ. Rusya ekonomisinde istihdam edilen her biri, ülke GSYİH'sına 16,1 bin dolar katkıda bulundu. Karşılaştırın: Güney Afrika'da bu rakam 38,1 bin, Fransa'da - 59,4 bin, ABD'de - 74,6 bin, Lüksemburg'da - 110 bin oldu. Bu neden oluyor? Neden böyle bir fark? Bir yandan gelişmiş ülkelerdeki işletmeler Rusya'dakinden daha iyi ve daha karmaşık ürünler üretiyor. Daha pahalıya satar ve katma değeri çok daha yüksektir. Öte yandan, Batılı işletmelerin çok daha gelişmiş teknik donanımı, daha fazla emek verimliliği sağlamakta ve daha fazla miktarda nihai ürün üretmeyi mümkün kılmaktadır.

Örneğin, eşit sayıda çalışan istihdam eden iki otomobil şirketini ele alalım: AvtoVAZ - 106 bin kişi ve BMW - 107 bin AvtoVAZ, toplam değeri 6,1 milyar dolar olan yılda ortalama 734 bin otomobil üretiyor, BMW - 1,54 milyon 78,9 milyar araba, yani "doğal" olarak, AvtoVAZ'daki verimlilik 2 kat daha az ve değer açısından - 13 kattan fazla.

Dünya pazarının bir analizi, bilim yoğun ürünlerin üretiminin yalnızca yaklaşık 50 makro teknoloji tarafından sağlandığını göstermektedir (makro teknoloji, belirli ürünlerin dünya pazarına - uçak, reaktörler, gemiler, malzemeler - piyasaya sürülmesi için bir dizi bilgi ve üretim yeteneğidir. , bilgisayar programları vb.). 46 makro teknolojiye sahip en gelişmiş yedi ülke bu pazarın %80'ini elinde tutuyor. Amerika Birleşik Devletleri, bilim yoğun ürünlerin ihracatından yılda yaklaşık 700 milyar dolar alıyor, Almanya - 530, Japonya -400. 16 makroteknoloji için gelecek için bir tahmin yapılmıştır (tabloya bakınız).

Makro teknolojiler pazarı (milyar dolar olarak)

2010 ᴦ. 2015 ᴦ.

Havacılık teknolojileri 18-22 28

Uzay teknolojisi 4 8

Nükleer teknolojiler 6 10

Gemi yapımı 4 10

Otomotiv 2 6-8

Ulaştırma mühendisliği 4 8-12

Kimya mühendisliği 3 8-10

Özel metalürji. Özel kimya.

Yeni malzemeler 12 14-18

Petrol üretimi ve işleme teknolojisi 8 14-22

Gaz üretimi ve taşıma teknolojisi 7 21-28

Güç Mühendisliği 4 12-14

endüstriyel Teknoloji

teçhizat. Takım tezgahı endüstrisi 3 8-10

Mikro ve radyo elektronik teknolojileri 4 7-9

bilgisayar ve bilgi

teknolojiler 4.6 7.8

İletişim, iletişim 3.8 12

Biyoteknoloji 6 10

Toplam 94-98 144-180

Dünya pazarında kıyasıya bir rekabet var. Yani son 7-10 yılda ABD 8 makro teknolojiyi ve buna bağlı olarak pazarlarını kaybetti. Neticede 200 milyar dolar efektif talep açığımız var.Bunun sebebi yaklaşık 15 yıl önce Avrupalıların pazarın bir kısmını ABD ve Japonya'dan geri almak için ortak bir program oluşturması. Altında teknolojiler yeniden inşa edildi, temel araştırma, yeniden yapılandırılmış sanayi.

Şimdi benzer bir hedefli saldırı, bir Avrupa havacılık konsorsiyumu tarafından gerçekleştiriliyor. Uzmanları, ağır uçak pazarının %25'ini (300 milyar $) geri kazanma olasılığını belirledi. Uygun bir uluslararası program oluşturulmuştur. Amerikalı rakipler bile firmalarını satın alarak bu işin içine çekildiler. Rusya'ya ortak araştırma merkezi kurması teklif edildi ve fabrikalarımızla sözleşmeler imzalandı. Genel olarak programın toplam hacminin %20'si Rusça oldu. Kısacası, bu en büyük ulusötesi projenin geçmişi, siparişleri dağıtırken her şeyden önce iş uygunluğunun belirleyici olduğunu açıkça göstermektedir.

Uzmanlarımıza göre, gelişmiş ülkelerin potansiyelini belirleyen 50 makro teknolojiden 10-15 tanesi için Rusya oldukça rekabet edebilecek durumda. Ülkemizdeki makroteknolojik önceliklerin seçimi bizim için tamamen yeni bir ilkeye göre yapılmalıdır. Akla gelebilecek tüm araştırma cephelerinde düzinelerce öncelikli bilimsel ve teknik programa verilen destek, tamamen umut verici değildir. Bugün en zengin ülke bile bunu karşılayamaz. Şu veya bu makro teknolojiye ülkemiz için bir öncelik statüsü atamak için, bunun üzerinde bir bilgi tabanı oluşturma maliyetlerinin (tam veya yeterli) ve buna dayalı olarak oluşturulan rekabetçi ürünlerin satışının olası etkisinin karşılaştırılması önerilmektedir.

Her bir öncelikli makro teknoloji için federal hedefli programlar oluşturulur. Hükümet, enstitülerde ve tasarım bürolarında rekabetçi bir temelde onlar için siparişler veriyor. Sonuç olarak, endüstri, entegre teknolojik sistemlerin tasarımı için bağlantılı bir dizi görev alır. (Bu arada, benzer bir şemaya göre, 15 yıl önce "Fighter-90'lar" hedef programını benimseyen Rusya, 5 milyar dolarlık bir pazarı fethetti, roket yaratma programını hatırlarsak benzer bir benzetme kendini gösteriyor. ve uzay teknolojisi). Dünya standartlarıyla uyumlu, rekabetçi bir teknolojik ortam oluşturulmaktadır. Ve tüm hedef programlar açıkça odaklandığından son ürünler dünya standartlarında, Batılı ve Rus yatırımcılar ve alacaklılar için çekiciliği oldukça yüksek olacak. Devletin rolü risk kredilerini garanti etmektir.

Rusya için şimdi, bilim-yoğun teknolojinin dünya pazarına entegrasyonu her zamankinden daha önemli. Bilim yoğun ürünlerin bir kısmı için ülkede çözücü talebinin neredeyse hiç olmaması, en ileri teknolojik temelin (havacılık, uzay bilimi, elektronik, bilgisayar bilimi, iletişim vb.) Öngörülere göre, 21. yüzyılın ilk yirmi yılında öncelikli makro teknolojilere yönelik ihracat hacmi, nüfusun ödeme gücünün 2-3 kat artmasını ve iç pazarda yüksek teknolojili ürünlere olan talebin sağlanmasını mümkün kılacaktır. Bu, daha fazla ekonomik büyümeyi teşvik edecektir.

Ulusal makroteknolojik öncelikler kavramı sadece uzmanlar arasında değil, hükümet tarafından da ilgiyle karşılandı. Bu, 21. yüzyılda kendimizin hala değerli bir seçim yapabileceğimizi ummamıza izin veriyor - "ateşçi" ve "koridor" lehine değil.

Modern teknik (ve sadece) literatürde, "teknoloji" kavramının çeşitli varyantları yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu tanımları bir şekilde sistematik hale getirmeniz önerilir.

teknoloji(Teknoloji) - kelimenin tam anlamıyla işçilik bilimini tercüme etti.

Sadece ansiklopedik olanları verdiğimiz bir dizi yerli tanım vardır:

1. Hammaddeleri, malzemeleri, yarı mamulleri, bileşenleri ve şimdi de yazılım araçlarını teknik amaç ve kalite açısından belirtilen gereksinimleri karşılayan ürünlere dönüştürme yöntemleri hakkında bilim veya bir dizi bilgi.

2. Üretime giren unsurların çıktılara dönüştürüldüğü bir dizi araç, süreç, işlem, yöntem; makineleri, mekanizmaları, becerileri ve bilgiyi kapsar.

Yabancı (Batı) tanımı: Bir şeyin sanayide, ticarette, tıpta ve diğer alanlarda uygulanması (kullanımı).

ilerici teknoloji. Süreç yeniliklerinin getirilmesinin sonucu olan (mevcut olana kıyasla) daha yüksek bir geliştirme aşamasına sahip teknoloji. Bu kategori, ödünç alınan en iyi uygulamalara dayalı teknolojileri içerir, yeni veya geliştirilmiş üretim ürünleri yöntemleri tanıtıldığında, dahil. daha önce bir işletmenin, diğer işletmelerin ve diğer ülkelerin ilgili alanlarında üretim uygulamasında uygulanmış ve teknolojik değişim (patent dışı lisanslar, bilgi birikimi, mühendislik vb.) yoluyla dağıtılmıştır.

yüksek teknoloji. Yeni veya önemli ölçüde iyileştirilmiş üretim yöntemlerine dayalı teknoloji. yeni teknoloji radikal ürün yeniliği kavramına karşılık gelir ve geliştirilmiş - artımlı ürün yeniliği.

Bilim yoğun teknolojiler - ortaya çıkan ürünler ekonomik ve operasyonel özellikleri açısından en iyi dünya standartlarına karşılık geldiğinde ve yeniyi tam olarak karşıladığında, bilim ve teknolojinin en son başarılarını kullanarak ürünlerin üretimine, işlerin ve hizmetlerin performansına odaklanan ϶ᴛᴏ teknolojileri Daha önce benzer bir amaç için üretilmiş olanlarla karşılaştırıldığında toplumun ihtiyaçları. Bu tür teknolojilerin oluşturulması, aşağıdakilerin sağlanmasını içerir: bilimsel araştırma ve ek fon maliyetlerine yol açan ve bilimsel potansiyeli ve personeli işe çekmenin son derece önemli olduğu geliştirme. Bilim yoğunluğu, bilimsel ve teknik faaliyetler ile üretim arasındaki oranı çıktı birimi başına bilim maliyetlerinin miktarı şeklinde yansıtan bir göstergedir. Çalışan sayısının oranı ile temsil edilebilir. bilimsel aktivite ve üretimde (bir işletmede, bir endüstride vb.) istihdam edilenlerin tümü.

yüksek teknoloji (Yüksek teknoloji). Malzemeleri moleküller arası, atomlar arası, atom içi vb. seviyeler. Bu tür etkilere örnek olarak nükleer radyasyon enerjisi (makromoleküler bileşiklerin polimerizasyonu), kozmik radyasyon (ultra saf materyaller elde etme), lazer, plazma, ultrasonik vb. işleme türleri.

Kritik Teknoloji . Ürünlerin sınırlı zaman ve sınırlı malzeme kaynakları koşullarında acil olarak piyasaya sürülmesinin aşırı öneminin neden olduğu kritik bir durumdan kaynaklanan bir teknoloji. Asıl mesele ürünlerin maliyeti değil, belirli bir takvim tarihine kadar üretimlerinin aşırı önemi olduğunda, optimal olmaktan uzak bir teknoloji.

Teknolojik süreçlerin geliştirilmesi (TP) aşamasının ana bölümünde yer almaktadır. yaşam döngüsüürünler", üretimin teknolojik olarak hazırlanması ile ilişkilendirilir ve " ilkeleri temelinde gerçekleştirilir. birleşik sistemüretimin teknolojik hazırlığı" (GOST 14.001-83). TP, mevcut standart veya TP grubu kullanılarak geliştirilebilir. Bunun yokluğunda, TP, mevcut tek TP'de önceden benimsenmiş ilerici çözümler dikkate alınarak tek bir TP olarak geliştirilir. - analoglar.

TP'nin tasarımı için temel ilk bilgiler şunlardır: ürünün elektronik formdaki veya basılı kopyadaki çalışma çizimleri, teknik gereksinimler, ürünlerin yıllık çıktı hacmi, ekipman ve aletlerin mevcudiyeti.

Makine mühendisliğinde bir ürün, imal edilecek bir üretim nesnesidir. Bir makine, cihaz, mekanizma, alet vb. bir ürün olarak hareket edebilir. Olarak oluşturan parçalarürünler montaj birimi ve parçası olarak kabul edilir. Montaj birimi - ϶ᴛᴏ, kurucu unsurları işletmede bağlanacak olan ürünün, ürünün diğer unsurlarından izole edilmiş kısmı. Bir montaj birimi, tasarımına bağlı olarak ya ayrı parçalardan oluşabilir ya da daha yüksek sipariş ve parçalardan oluşan montaj birimleri içerebilir. Birinci, ikinci ve daha yüksek siparişlerin montaj birimleri vardır. İlk siparişin montaj birimi doğrudan ürüne girer. Bireysel parçalardan veya bir veya daha fazla parçadan oluşur. montaj birimleri ikinci sıra ve detaylar. İkinci mertebeden montaj birimi, üçüncü mertebeden parçalara veya montaj birimlerine bölünür ve parçalar vb. En yüksek mertebeden montaj birimi yalnızca parçalara bölünmüştür. Ürünün bileşen parçalarına dikkate alınan bölümü, teknolojik özelliğine göre gerçekleştirilir.

Detay - ϶ᴛᴏ isim ve marka bakımından homojen bir malzemeden montaj işlemleri kullanılmadan yapılmış bir ürün. Parçanın karakteristik bir özelliği, içinde ayrılabilir ve yekpare bağlantıların olmamasıdır. Parça, makinenin çalışması sırasında çeşitli işlevleri yerine getiren birbirine bağlı yüzeylerden oluşan bir komplekstir.

Üretim süreci - ϶ᴛᴏ insanların ve gerekli araçların tüm eylemlerinin toplamı bu işletmeürünlerin üretimi ve onarımı için. Örneğin, bir makinenin üretim süreci, yalnızca parçaların imalatını ve montajını değil, aynı zamanda cevherin çıkarılmasını, taşınmasını, metale dönüştürülmesini ve metalden boşlukların üretilmesini de içerir. Makine mühendisliğinde, üretim süreci genel sürecin bir parçasıdır. üretim süreci iş parçasının elde edilmesi, iş parçasının parçaya dönüştürülmesi ve ürünün montajı olmak üzere üç aşamadan oluşmaktadır. Belirli koşullara bağlı olarak, listelenen üç aşama farklı işletmelerde, aynı işletmenin farklı atölyelerinde ve hatta aynı atölyede gerçekleştirilebilir.

Teknolojik süreç - emek nesnesinin durumunu değiştirmek ve (veya) belirlemek için amaçlı eylemleri içeren üretim sürecinin bir parçası. Emek nesnesinin durumundaki değişiklik altında, fiziksel, kimyasal, mekanik özelliklerindeki, geometrisindeki değişikliği anlamak gelenekseldir. dış görünüş. Aynı zamanda, teknolojik süreç, üretim nesnesindeki niteliksel bir değişiklikle doğrudan ilgili olan veya ona eşlik eden ek eylemleri içerir; bunlara kalite kontrol, nakliye vb. dahildir. Teknolojik sürecin uygulanabilmesi için teknolojik ekipman adı verilen bir takım üretim araçlarına ve çalışma ortamına ihtiyaç vardır.

Teknolojik ekipman - teknolojik sürecin belirli bir bölümünü gerçekleştirmek için malzemelerin veya iş parçalarının yerleştirildiği bir teknolojik ekipman aracı, bunları etkileme araçları ve ayrıca teknolojik ekipman .. Bunlar, örneğin dökümhane makinelerini, presleri içerir. , takım tezgahları, test standları vb.

Teknolojik ekipman - ϶ᴛᴏ, teknolojik sürecin belirli bir bölümünü gerçekleştirmek için teknolojik ekipmanı tamamlayan teknolojik ekipman anlamına gelir. Bunlar şunları içerir: kesme aletleri, demirbaşlar, ölçüm aletleri.

Teknolojik ekipman ve bazı durumlarda bir manipülatör ile birlikte teknolojik ekipmana genellikle teknolojik sistem denir. Bu kavram, teknolojik sürecin sonucunun yalnızca ekipmana değil, aynı zamanda cihaza, iş parçası aletine de bağlı olduğunu vurgular.

Bir iş parçasını, şekli, boyutu, yüzey özellikleri veya malzemesi değiştirilerek bir parçanın yapıldığı bir emek nesnesi olarak adlandırmak gelenekseldir. İlk teknolojik işlemden önceki iş parçasına ilk iş parçası denir.

İş yeri iş yapanların ve hizmet verilen teknolojik ekipmanın, kaldırma ve taşıma araçlarının, teknolojik ekipmanın ve iş nesnelerinin bulunduğu işletme yapısının temel bir birimidir.

Organizasyonel, teknolojik ve ekonomik nedenlerle teknolojik süreç, genellikle operasyonlar olarak adlandırılan kısımlara bölünür.

Teknolojik operasyon, genellikle bir işyerinde gerçekleştirilen teknolojik sürecin bir parçası olarak adlandırılır. Operasyon, ekipman ve işçilerin bir veya daha fazla üretim tesisindeki tüm eylemlerini kapsar. Takım tezgahlarında işlenirken, işlem, teknolojik sistemi kontrol eden işçinin tüm eylemlerini, iş nesnesinin kurulumunu ve kaldırılmasını ve ayrıca teknolojik sistemin çalışma organlarının hareketlerini içerir. Teknolojik süreçteki işlemlerin sayısı birden (bir parçanın bir çubuk makinede üretilmesi, bir gövde parçasının çok işlemli bir makinede üretilmesi) ile onlarca (türbin kanatlarının imalatı, karmaşık gövde parçalarının imalatı) arasında değişebilir. Operasyon, ana unsur olduğu için esas olarak organizasyon ilkesine göre oluşturulur. üretim planlaması ve muhasebe.

Buna karşılık, teknolojik operasyon da bir dizi unsurdan oluşur: teknolojik ve yardımcı geçişler, kurulum, konumlar, çalışma vuruşu.

Teknolojik geçiş, sabit teknik koşullar ve kurulum altında aynı teknolojik ekipmanla gerçekleştirilen teknolojik bir operasyonun tamamlanmış bir parçasıdır. Yardımcı geçiş - ϶ᴛᴏ, emek nesnesinin özelliklerinde bir değişikliğin eşlik etmediği, ancak teknolojik bir geçiş gerçekleştirmek için gerekli olan insan ve (veya) ekipman eylemlerinden oluşan teknolojik bir operasyonun tamamlanmış bir kısmı (örneğin, bir iş parçasının takılması, aletlerin değiştirilmesi vb.). Geçiş, bir veya daha fazla iş geçişinde gerçekleştirilebilir.

Çalışma stroku, iş parçasının şekli, boyutları, yüzey kalitesi ve özelliklerindeki bir değişikliğin eşlik ettiği, aletin iş parçasına göre tek bir hareketinden oluşan, teknolojik geçişin tamamlanmış bir parçasıdır. Bir iş parçasını bir malzeme tabakasının çıkarılmasıyla işlerken, "ödenek" terimi kullanılır.

Üretilen yüzeyin istenen özelliklerini elde etmek için iş parçasının yüzeyinden kaldırılan bir malzeme tabakasına genellikle bir pay denir. Tüm teknolojik geçişlerin bir sonucu olarak bitmiş parçanın bir yüzeyinden kaldırılan bir malzeme katmanına genellikle bu yüzeyin işlenmesi için toplam ödenek denir.

Üretimin teknolojik hazırlığı ile ilişkili ürün yaşam döngüsünün (LCI) aşaması şunları sağlar:

Rasyonel iş parçası tasarımı;

İlk boşlukların seçimi veya tasarımı ile ürünlerin imalatı ve montajı için bir rota teknolojisinin geliştirilmesi ve son derece önemli teknolojik ekipman;

Teknolojik ekipman (STO) seçimi veya tasarımı ile ürünlerin üretimi ve montajı için işletim teknolojisinin geliştirilmesi;

ESTD'ye uygun olarak teknolojik dokümantasyonun geliştirilmesi;

CNC ekipmanı için NC üretimi;

Teknolojik süreçlerin (TP) mekanizasyon ve/veya otomasyonunun seçimi veya tasarımı;

Teknolojik ekipmanın öngörülen bölgeye yerleştirilmesi için planlama çözümlerinin geliştirilmesi;

Teknolojik dokümantasyon arşivinin sürdürülmesi;

Tasarım iyileştirmeleri veya teknolojik sürecin iyileştirilmesi ile ilgili teknolojik belgelerdeki değişikliklerin kaydı.

İş parçası, tedarik aşaması ve sonraki işleme dahil olmak üzere tüm teknolojik süreci (TP) optimize etme hususlarına göre seçilir veya tasarlanır. Çok önemli olduğu durumlarda fizibilite çalışması yapılır. Teknisyen iş parçasını tasarlar makine dükkanı ve imalatı, işletmenin veya alt yüklenicinin satın alma biriminin teknolojisine göre gerçekleştirilir.

Bir iş parçasını tasarlarken, boyutları sözde hesaplamanın sonuçlarına göre belirlenir. birlikte çalışma ödenekleri. Ödenek - parçanın işlenmiş yüzeyinin belirtilen özelliklerini elde etmek için iş parçasının yüzeyinden kaldırılan bir malzeme tabakası. Bir parçanın belirli bir yüzeyi için art arda gerçekleştirilen tüm teknolojik geçişler ve işleme operasyonları için genel bir pay ile ara pay arasında bir ayrım yapılır. Herhangi bir yüzey için toplam pay, aynı yüzey için ara payların toplamıdır. Parçaların ara (teknolojik geçişlere ve işlemlere göre) boyutlarını belirlemek için ara paylar gereklidir, genel pay iş parçalarının boyutlarını belirlemektir. Uygulamada, ödeneklerin hesaplanması için hesaplama-analitik ve deneysel-istatistik yöntemleri kullanılmaktadır.

İnsan faaliyetinin herhangi bir alanındaki teknoloji, en yüksek teknik ve ekonomik göstergelere sahip ürünlerin gerekli kalite ve miktarını sağlamak için çalışmanın sonuçlarını kullanmak amacıyla üretim ürünleri için teknolojik süreçlerin kalıplarını inceleyen bir bilim dalıdır. Teknoloji bilimi, yalnızca teknolojik süreçler hakkındaki bazı bilgilerin toplamı değil, aynı zamanda özel kavramlarla ifade edilen fenomenler ve onların derin bağlantıları hakkında kesin olarak formüle edilmiş hükümler sistemidir. Öte yandan, herhangi bir bilgi dalı gibi teknoloji bilimi de insanın pratik faaliyetinin sonucudur; sosyal pratiğin gelişim hedeflerine tabidir ve teorik bir temel olarak hizmet edebilir.

Teknolojinin amacı teknolojik süreçtir ve konusu, teknolojik sürecin yasaları olan dış ve iç ilişkilerin kurulması ve incelenmesidir. Yüksek kaliteli ürünlerin düşük maliyetle üretilmesini sağlayan yenilikçi bir ilkeye dayalı ilerici teknolojik süreçlerin inşa edilmesi ancak derin araştırma temelinde mümkündür.

Modern teknoloji aşağıdaki ana alanlarda gelişir: yeni materyallerin yaratılması; yeni teknolojik ilkelerin, yöntemlerin, süreçlerin, ekipmanların geliştirilmesi; teknolojik süreçlerin mekanizasyonu ve otomasyonu, bir kişinin bunlara doğrudan katılımını ortadan kaldırır. Teknolojik sürecin uygulanması, görünümlerinin nedeni olan aletlerin imalatının aşırı önemine yol açıyorsa, o zaman aletlerin geliştirilmesi ve iyileştirilmesi, sırayla, sürecin kendisinin iyileştirilmesini teşvik eder. Teknolojinin oluşumu olarak bilimsel disiplinçok çeşitli üretim nesneleri (minyatür cihazlardan nükleer enerji santralleri, çekiç gibi en basit ürünlerden en karmaşık makinelere - örneğin uzay gemisi), sayısız üretim yöntemi ve bunların uygulanması için ekipman. Bu, çeşitli kriterlere göre çok sayıda teknoloji sınıflandırmasından kaynaklanmaktadır. Sadece birkaçını sunuyoruz.

Teknolojik süreçler, işlevsel bileşimlerine göre, boşluk elde etmek için tedarik süreçleri, parça elde etmek için boşlukların işlenmesi ve montaj işlemleri olarak ayrılır.

Kaliteli performans için tedarik üretimiçok önemli modern yaklaşım müteakip işleme hacmini ve malzeme kullanım faktörünü dikkate alarak, üretim maliyetini optimize etme açısından boşluğun tasarımına. Üretim hacmini de hesaba katmak gerekir, çünkü teknolojik sürecin inşasına yaklaşım büyük ölçüde buna bağlıdır. Metallerin ve diğer yapısal malzemelerin tüketiminin azaltılması, daha verimli kullanımları, yeni ürünlerin tasarımında ilerici çözümlerin kullanılması ve malzeme işleme yöntemlerinin iyileştirilmesi yoluyla sağlanır.

Boyutları bitmiş parçaların boyutlarına mümkün olduğunca yakın olan boşlukların üretimi için temelde yeni teknolojik işlemlere geçilerek malzeme tüketiminde önemli bir azalma sağlanabilir. İşleme ödeneklerindeki azalma, sırasıyla, iş parçalarının hassasiyetinde bir artış ve kusurlu yüzey tabakasının kalınlığında bir azalma ile ilişkilidir. Düşük atıklı üretim teknolojisi, makineyle işlemenin yoğunlaştırılmasına da katkıda bulunur, çünkü bazı durumlarda kaba işleme işlemleri (tornalama, dişli frezeleme, vb.) hariç tutulur ve bunların yerini güçlü taşlama veya yüksek kesme koşullarına sahip diğer bitirme işlemleri başarıyla alır.

İş parçasının konfigürasyonu daha karmaşık hale geldikçe, ödenekler azalır, yüzeylerin konumunun boyutlarının ve parametrelerinin doğruluğu artar, boş atölyenin teknolojik ekipmanı daha karmaşık ve daha pahalı hale gelir ve iş parçasının maliyeti artar, ancak aynı zamanda, iş parçasının sonraki işlemesinin emek yoğunluğu ve maliyeti azalır ve malzemenin kullanım oranı artar. Basit bir konfigürasyona sahip boşluklar, imalatta karmaşık ve pahalı teknolojik ekipman gerektirmedikleri için daha ucuzdur, ancak bu tür boşluklar, daha sonra emek yoğun işleme ve artan malzeme tüketimi gerektirir.

Bir iş parçası seçerken ana şey, bitmiş parçanın belirtilen kalitesini minimum maliyetle sağlamaktır. Parçanın maliyeti, boş atölyenin maliyetine göre iş parçasının maliyeti ile çizime göre belirtilen kalite gereklilikleri sağlanana kadar müteakip işleme maliyetinin toplanmasıyla belirlenir. İş parçası seçimi, diğer üretim koşullarını dikkate alarak, belirli bir yıllık üretim hacmi için gerçekleştirilen, bitmiş parçanın maliyetinin belirli bir fizibilite çalışmasıyla ilişkilidir.

"Yapısal Malzeme Teknolojisi" kursundan bilindiği gibi, düşük atıkla işlenmemiş parça üretiminin temel teknolojik süreçleri arasında şunlar yer alır: metal ve plastikten döküm işlenmemiş parça üretimi için gelişmiş yöntemler; sıcak ve soğuk plastik deformasyonla iş parçalarının üretilmesi için yöntemler, pres ekipmanı (patlama, elektrik darbesi) kullanılmadan iş parçalarının imalat işlemleri, soğuk dövme ve müteakip işlemeyi hariç tutmak için kalibrasyon vb.; herhangi bir levha malzemeyle (metaller, kumaşlar, deri, plastikler vb.) kesme veya ileri yöntemler (gaz alevi, plazma, lazer) kullanarak kesme yöntemleri; modern yöntemler ve kesilmesi zor malzemelerle çalışırken üretkenliği önemli ölçüde artırabilecek elektrik teması dahil malzemeleri kesmek için ekipman. Metal ve mineral seramikten yapılan iş parçaları için, toz metalurjisi yöntemleri ve ekipmanları yaygınlaştı.

Parça üretimi için teknolojik süreçlerin temeli, şekillendirme yöntemleri, malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerini değiştirme yöntemleri, yüzey tabakasının kalitesini etkileme yöntemleridir (kaplama yöntemleri, bitirme, renklendirme vb.). Şekillendirme yöntemleri ise malzeme kaldırmalı ve malzeme kaldırmasız yöntemler olarak ikiye ayrılmaktadır. İlki, kesme yöntemleri (tornalama, planyalama, delme, havşa açma, raybalama, frezeleme, broşlama vb.), aşındırıcı işleme yöntemleri (taşlama, honlama, cilalama vb.), elektrofiziksel ve elektrokimyasal yöntemler olarak alt bölümlere ayrılır.

Kaldırmayan yöntemler arasında plastik deformasyon yöntemleri; Bir malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerini değiştirmek için yöntemler şunları içerir: Farklı çeşitısıl işlem, kimyasal-ısıl işlemler.

Teknolojik montaj süreci, parçaların, montaj birimlerinin bir ürüne bağlanması ve bağlantılarının oluşturulması için eylemleri içerir. Bu, ürünü elde etmenin teknik ve ekonomik olarak uygulanabilir sırasını dikkate alır. Bir montaj biriminin kalitesi, montaj birimindeki parçaların göreli hareketinin veya konumunun doğruluğu, kuvvet kapatma, sabit bağlantılardaki girişim, hareketli bağlantılardaki boşluk, yüzey uyum kalitesi ve diğerleriyle karakterize edilir.

Montaj işlemi genellikle bir montaj biriminin doğrudan oluşturulması süreci olarak anlaşılır. Genellikle parçaların ve montaj birimlerinin yönünü, bağlantısını, ayarlanmasını ve sabitlenmesini (sabitleme) içerir. Bağlantıların montajı şartlı olarak parazitli ve parazitsiz montaja bölünebilir. Bir girişim montajı, plastik deformasyon yöntemiyle veya termal yöntemle gerçekleştirilir. Buna karşılık, dişi parçanın ısıtılması ve (veya) erkek parçanın soğutulmasıyla termal yöntem uygulanır.

Üretim ölçeği açısından, modern endüstriyel üretim ve özellikle makine mühendisliği şartlı olarak üç türe ayrılır: tek, seri ve kütle. Bu tür endüstriler için operasyonların oluşturulması, montaj sürecinin doğasına, türüne ve örgütlenme biçimine bağlı olarak farklı şekillerde gerçekleştirilir.

Tek üretim, kural olarak yeniden üretimi ve onarımı sağlanmayan, aynı ürünlerin küçük hacimli üretimi ile karakterize edilir. Ürünler, nispeten küçük miktarlarda geniş bir yelpazede, genellikle tek tek üretilir ve ya hiç tekrarlanmaz ya da belirsiz aralıklarla tekrarlanır. Tek parça üretim - geniş bir uygulamaya sahip olmayan ve bireysel siparişlere göre üretilen, uygulamaya izin veren ürünler özel gereksinimler(mühendisliğin çeşitli dallarındaki makinelerin prototipleri, büyük hidrolik türbinler, benzersiz metal kesme makineleri, haddehaneler vb.).

Tek ve küçük ölçekli üretim koşullarında, operasyonlara ayırma, kural olarak, her makinenin bir dizi montaj biriminden oluşması esasına göre monte edilmiş montaj birimlerine göre gerçekleştirilir: birimler, alt gruplar, kitler ve bireysel parçalar. Mühendislik ürünlerinin montaj birimlerine bu şekilde bölünmesi, montajı kolaylaştırmak için son derece önemlidir ve toplama ilkesine göre makineler oluşturmanıza olanak tanır. Montaj birimlerinin birleştirilmesi büyük önem taşımaktadır, çünkü özel montaj ünitelerinin sayısını azaltarak maliyetlerin düşmesine yardımcı olur. Ayrı montaj birimlerine bölünmesi, bunların aynı anda, birbirinden bağımsız olarak üretilmesine ve ayarlanmasına olanak tanır ve sonuç olarak makine imalat süresini azaltır. Bu durumda, her montaj biriminin mümkün olduğu kadar az parça içermesi arzu edilir.

Seri üretim, ürünlerin periyodik olarak tekrarlanan partiler halinde imalatı veya onarımı ile karakterize edilir. Seri üretim küçük parti, orta parti ve büyük parti olarak ayrılmıştır. Belirli bir üretimin belirli bir türe ait olduğunun göstergelerinden biri de sözde. bir işyeri için sabitleme işlemlerinin katsayısı. Küçük ölçekli üretim için katsayı sırasıyla 20 ila 10, orta ölçekli üretim için 20 ila 10, büyük ölçekli üretim için 1 ila 10 arasında değişmektedir.

Seri üretim küçük bir ürün yelpazesi, büyük bir çıktı hacmi, ürünlerin uzun bir süre boyunca sürekli üretimi veya onarımı ile karakterize edilir; Seri ve büyük ölçekli üretim koşullarında, işlemlerde geçişlerin oluşumu, parçaların ve diğer montaj birimlerinin monte edilmiş nesnedeki son derece önemli montaj ve sabitleme sırasına göre gerçekleştirilir, böylece işlem için harcanan toplam süre ürün serbest bırakma döngüsünün yakın veya katıdır. Montaj birimlerinin kurulum ve sabitleme sırasını değiştirmek mümkün ise, operasyonlardaki geçişler, bir işçi aynı işi nitelik ve nitelik olarak yapacak şekilde oluşturulur. Bu, çalışanın becerileri geliştikçe üretkenliği artırmanıza ve ekipman ve çalışma araçlarına olan ihtiyacı azaltmanıza olanak tanır.

Seri ve büyük ölçekli üretimde, yeni (ekipman tasarımı sırasında bilinmeyen) bir ürün türüne yeniden yapılandırılması imkansız olan veya önemli maliyetlerle ilişkilendirilen özel ve özel ekipman kullanılır. Orta ve küçük ölçekli üretimde, ekipman filosunun ana payı hala, üretkenliği artırma rezervleri büyük ölçüde tükenmiş olan manuel makinelerden oluşmaktadır. Bu nedenle, bu tür üretim hacmindeki bir artış, mevcut üretim hacimlerinde bile eksikliği şiddetli bir şekilde hissedilen vasıflı işçi sayısında orantılı bir artış gerektirir. Sonuç olarak, sektörde iki karşı sorun ortaya çıktı: büyük ölçekli esnekliğin sağlanması

Yanıtlar.

Teknolojik süreçleri tasarlamanın ilk bilgileri ve sırası.

Yeni ürünlerin tasarımında, mevcut işletmelerin yeniden inşasında ve mevcut işletmelerde yeni ürünlerin üretiminin organizasyonunda teknolojik süreçler geliştirilir. Aynı zamanda, kabul edilen seçenekler tüm teknik ve ekonomik hesaplamalar ve tasarım kararları için temel oluşturur. Teknolojik süreçlerin gelişme düzeyi, işletmenin çalışma düzeyini belirler. Ayrıca, hakim ürünlerin üretiminde teknolojik süreçler geliştirilir ve mevcut işletmelerin koşullarına göre ayarlanır. Bunun nedeni, ürünlerde sürekli yapıcı iyileştirmeler, organizasyonel ve teknik önlemlerin geliştirilmesi ve uygulanması yoluyla bilim ve teknolojinin kazanımlarının sistematik kullanımı ve mevcut üretime uygulanması ihtiyacı, üretimdeki darboğazları ortadan kaldırma ihtiyacıdır.

Teknolojik süreçlerin tasarımı için ilk veriler

Teknolojik süreçlerin tasarımı için ilk veriler (bilgiler) aşağıdakilere ayrılır: temel; rehberlik; referans. Temel bilgi, ürünün tasarım belgelerinde ve sürüm programında yer alan verileri içerir: parçanın çizimi teknik gereksinimler imalat için; tanımlayan montaj birimlerinin çizimleri resmi randevu parçalar ve bunların bireysel yüzeyleri; parçaların çalışma koşulları; yayın hacmi; planlanan çıkış tarihleri. lider bilgi, umut verici gelişmeleri dikkate alarak, alınan kararların standartlara tabi kılınmasını önceden belirler. Rehberlik bilgileri şunları içerir: teknolojik süreçler için gereklilikleri ve bunların yönetilmesine yönelik yöntemleri belirleyen standartlar; ekipman ve aletler için standartlar; mevcut tek, standart ve grup teknolojik süreçlerin dokümantasyonu, teknik ve ekonomik bilgilerin sınıflandırıcıları; üretim talimatları, teknolojik standartların seçimi için malzemeler (işleme modları, ödenekler, malzeme tüketim oranları, vb.); emek koruma belgeleri. İle referans bilgi şunları içerir: benzer ürünlerin imalatındaki deneyim, metodolojik malzemeler ve standartlar, bilimsel araştırma sonuçları Referans bilgileri şunları içerir: pilot üretimin teknolojik belgelerinde yer alan veriler; ilerici üretim ve onarım yöntemlerinin tanımı; kataloglar, pasaportlar, referans kitapları; ilerici teknolojik ekipman düzenlerinin albümleri, üretim alanlarının düzeni; öğretim materyalleri süreç kontrolü hakkında Kapsamlı arka plan bilgileri ayrıca ders kitaplarında da bulunur, öğretim yardımcıları, yönergeler, monografiler ve süreli yayınlar. Mevcut işletmeler için teknolojik süreçler tasarlanırken, genel üretim ortamı dikkate alınmalıdır: alan mevcudiyeti; ekipman yüklemesinin bileşimi ve derecesi; teknolojik ekipmanın mevcudiyeti; işletmenin nitelikli iş gücü ile donatılması vb.

Makine parçalarının üretimi için teknolojik süreçlerin tasarım sırası.

Teknolojik tasarım süreci, birbiriyle ilişkili ve belirli bir aşama dizisinde gerçekleştirilen bir dizi içerir. Bunlar şunları içerir: kaynak verilerin analizi; çizimin teknolojik kontrolü; üretim türünün ve organizasyonel biçiminin belirlenmesi; ilk iş parçasının tipinin ve üretim yönteminin seçimi; teknolojik süreç türünün seçimi; teknolojik sınıflandırıcıya dayalı olarak parçanın teknolojik kodunun geliştirilmesi; iş parçasını temel almak için teknolojik temellerin ve şemaların seçimi; iş parçası yüzeylerini işlemek için yöntem seçimi; işleme yolu tasarımı; operasyon yapısının geliştirilmesi; teknolojik ekipman seçimi (ekipman, aksesuarlar, kesme ve ölçme aletleri); işleme modlarının atanması ve hesaplanması, ödeneklerin ve çalışma boyutlarının atanması ve hesaplanması: teknolojik sürecin standardizasyonu ve işin niteliğinin belirlenmesi; teknolojik süreç unsurlarının ve mağaza içi ulaşım araçlarının mekanizasyon ve otomasyon araçlarının seçimi; hareketli parçalar ve atıklar için bir düzen (gerekirse) hazırlamak ve operasyonlar geliştirmek; güvenlik ve endüstriyel sanitasyon gerekliliklerini sağlamak için önlemlerin geliştirilmesi; teknolojik sürecin kapsamlı teknik ve ekonomik değerlendirmesi; teknolojik belgelerin kaydı.

Tipik ve grup teknolojik süreçlerin tasarımı.

Tipik TP- bu, ortak tasarım ve teknolojik özelliklere sahip bir ürün grubu üretmenin teknolojik bir sürecidir.

Grup TP'si- bu, farklı yapıcı ancak ortak teknolojik özelliklere sahip bir ürün grubu üretmek için teknolojik bir süreçtir.

Devrim organlarının üretim teknolojisi.

Şaftlar, dış ve iç dönme yüzeyleri tarafından oluşturulan parçaları içerir; silindirik parçanın uzunluğunun en büyük dış çapa oranı ikiden fazla olan bir ortak düz eksene sahip. Şaftlar çeşitli kriterlere göre sınıflandırılır: Dış yüzeylerin şekline göre: kademesiz; adım attı; bağlantı parçalarıyla (koniler, yivler, flanşlar, dişli çarklar, kamlar, raflar vb.). İç yüzeylerin şekline göre: sağlam; oyuk. Boyut oranına göre: katı: katı değil. Uzunluğun çapa oranı 10 ... 12'yi geçmiyorsa miller sert kabul edilir. Büyük orana sahip miller rijit olmayan olarak adlandırılır. Özel bir grup, krank milleri, eksantrik milleri, iğler ve büyük millerden (200 mm'den fazla çapa ve 1 tondan fazla kütleye sahip) oluşur.

Şaftların işlenmesindeki ana teknolojik görevler aşağıdaki gibidir:: yüzeylerin doğruluğuna ve pürüzlülüğüne dayanabilir, ortak eksenin düzlüğünü koruyabilir; dönme yüzeylerinin eşmerkezliliğini korumak; dişlerin dış yüzeylerle veya hassas iç silindirik deliklerle hizalanmasını sağlayın; kama yuvalarının ve yivlerin mil eksenine paralel olduğundan emin olun.

Temel temel şemaları

Çoğu milin ana tasarım tabanları, yatak muylularının yüzeyleridir. Ancak, bunları tüm operasyonlarda dış yüzeyleri işlemek için teknolojik baz olarak kullanmak zordur. Kaidelerin birlik ve devamlılığını sağlamak için merkez deliklerin yüzeyleri teknolojik baz olarak alınmıştır.Basamakların mil ucundan itibaren uzunlukları korunurken kaide hatasını ortadan kaldırmak için uç kullanmak gerekir. destekleyici bir teknolojik temel olarak iş parçasının Bu amaçla, iş parçası hareketli bir ön merkez üzerine monte edilir. Şaftı merkezlere monte ederken tork iletimi, bir mandren veya bir mandren kullanılarak gerçekleştirilir.

Burç teknolojisi

Burçlar, silindirik parçanın uzunluğunun en büyük dış çapa oranı 0,5'ten fazla ve 2'ye eşit veya daha küçük olan ortak bir düz eksene sahip dış ve iç dönme yüzeylerinden oluşan parçaları içerir.

teknolojik zorluklar burçları işlerken, dış ve iç yüzeylerin eşmerkezliliğini ve uçların deliğin eksenine dikliğini elde etmekten oluşurlar. İnce cidarlı burçların imalatında, iş parçasının sabitlenmesi ve deformasyon olmadan işlenmesi ek bir sorun olarak ortaya çıkar.

Temel temel şemaları

Doğruluklarına ve konfigürasyonlarına bağlı olarak burçları işlemek için teknolojik yollar, üç seçenekten birine göre oluşturulur: 1 Dış yüzeylerin, deliklerin ve uçların tek sette işlenmesi. Otomatik taret torna tezgahlarında, tek milli veya çok milli otomatik torna tezgahlarında bir çubuk veya borudan ısıl işlem görmemiş küçük burçların imalatında kullanılır. teknolojik temel- çubuğun dış yüzeyi ve uç yüzü. 2 Tüm yüzeylerin, delik boyunca dış yüzeyin son işlenmesine (merkezden çevreye doğru işleme) dayalı olarak iki kurulumda veya iki işlemde işlenmesi. Çizimin verdiği iç deliğin doğruluğunun dış yüzeye göre daha yüksek olduğu durumlarda kullanılır. Bu durumda, kaba geçişlerin sırası kesin olarak düzenlenmez, bitirme işleminde önce bir delik işlenir, işlenmiş delik teknolojik temel olarak alınır (bir mandrel kullanılarak) ve son olarak dış yüzey işlenir. 3. Tüm yüzeylerin iki kurulumda veya son işlemede dış yüzey esas alınarak iki işlemde işlenmesi (çevreden merkeze işleme) ) Dış yüzeylerin çizime göre doğruluğunun iç deliğe göre daha yüksek olduğu durumlarda kullanılır. Taslak geçişlerin sırası herhangidir. Bitirme işlemi yapılırken önce dış yüzey işlenir. Bu yüzey teknolojik taban olarak (aynada) alınır ve iç delik işlenir. Kaide şeması seçilirken delikli kaide (merkezden çevreye doğru işleme) tercih edilmelidir.

Boyama (döküm için).

Torna: Sonraki işleme için izin vererek bir delik açın ve ucu kesin.

teknolojik temel- Jant veya göbek ve dipçiğin siyah yüzeyi Tasarıma ve üretim şekline bağlı olarak torna, taret veya atlıkarınca tezgahında gerçekleştirilir.

dönüş.İkinci ucu kesin.

teknolojik temel- işlenmiş delikler ve uç yüz.

İpli: Silindirik bir delik çekin teknolojik temel- Makine-dikey-ama-broşlamayı sonlandırın. İpli veya kanal açma: Kama yuvasını çekin veya çekiçleyin. teknolojik temel delik ve dipçik Makine - dikey olarak broşlama veya kanal açma.

Tornalama (kaba işleme): Jantın dış çapını ve uçlarını keskinleştirin, kama biçimli olukları keskinleştirin. teknolojik temel- delik. Torna veya çoklu kesme torna .

Tornalama (bitirme)): Dış çapı ve kanalları keskinleştirin. teknolojik temel- delik. Eğrisel bir generatriks ile tornalama, bir torna-kopya makinesinde gerçekleştirilir veya torna kopya ile.

sondaj: Bir delik açın ve bir iplik kesin (çizime göre gerekirse). teknolojik temel- popo. Makine - delme. Dengeleme: Dengesizliği düzeltmek için dengeleme ve delme delikleri. teknolojik temel- delik. Dengeleme makinesi.

bileme: Taşlama göbekleri (çizime göre gerekirse). teknolojik temel- delik ve alın, makine - dairesel taşlama.

Temel temel şemaları

Yeterli uzunlukta merkezi taban deliğine (L / D> 1) sahip göbekli (tek kenarlı ve çok kenarlı) tekerlekler için, teknolojik taban olarak aşağıdakiler kullanılır: deliğin çift kılavuz yüzeyi ve bir destek tabanı eksenel yönde - uç yüzey. Disk tipi (L / D) tek jantlı jantlar için<1) длина поверхности отверстия недостаточна для образования двойной направляющей базы. Поэтому после обработки отверстия и торца установочной базой для последующих операций служит торец, а поверхность отверстия-двойной опорной базой. У валов-шестерен в качестве teknolojik temeller kural olarak merkez deliklerin yüzeyleri kullanılır.İlk işlemlerde kaba teknolojik temeller, dış ham "siyah" yüzeylerdir. Deliği ve ucu işledikten sonra çoğu operasyon için teknolojik bir temel olarak kabul edilirler. Deliği ve ucu taşlarken (teknolojik temellerin düzeltilmesi) sertleştirme ısıl işleminden sonra dişleri kesilmiş dişliler, başlangıç ​​dairesi ve iniş deliğinin en büyük eş eksenliliğini sağlamak için dişlerin kıvrımlı yüzeyini temel alır. Tekerleğin dönüş yüzeylerinin en iyi eşmerkezliliğini sağlamak için aşağıdaki taban seçenekleri kullanılır. Torna tezgahlarında damgalı ve döküm boşlukları tek bir ayarda işlerken, boşluk, göbeğin siyah yüzeyi veya jantın siyah iç yüzeyi için aynanın çenelerine sabitlenir. İki kurulumda işlenirken, iş parçası önce jantın siyah yüzeyine takılır ve delik işlenir ve iş parçasının mandrele ikinci montajı sırasında jantın yüzeyi ve tekerleğin diğer yüzeyleri işlenir.

Temel temel şemaları

Vücut kısımlarını temel alma şemaları, seçilen işleme sırasına bağlıdır. Vakaları işlerken, aşağıdaki diziler kullanılır:

a) uçaktan işleme, yani. önce nihai montaj düzlemi işlenir, ardından teknolojik temel kurulum olarak alınır ve ana delikler ona göre işlenir;

b) delikten işleme, yani. önce ana delik nihayet işlenir, teknolojik taban olarak alınır ve ardından ondan bir uçak işlenir.

Delikten işleme daha doğrudur, çünkü işlenmesi sırasında tek tip bir ödeneğe sahip olmanızı sağlar. Bu sıra, büyük hassas deliklere ve düzlemden ana deliğe tam mesafelere sahip gövdeler için kullanılır (örneğin, bir torna tezgahının punta gövdesi).Bir düzlemden işleme yaparken, iki kesin boyutu korumak daha zordur - delik işleme için eşit olmayan bir ödenek elde etme olasılığı nedeniyle delik çapı ve merkezden düzleme olan mesafe. Vücut parçaları, sabitlik ve bazların kombinasyonu ilkelerini koruyarak dayanır. Prizmatik tipte vücut parçalarını işlerken, aşağıdaki ana temel türleri kullanılır: a) bir koordinat açısı oluşturan üç düzlem boyunca; b) düzlem boyunca ve iki hassas delik.

İşleme için mahfazanın yüzeylerine sınırlı erişim ve fikstürün kenetleme elemanları tarafından kapatılan yüzeyleri işlemek için iş parçasını yeniden takma ihtiyacı nedeniyle üç düzleme dayalı nadiren kullanılır. En yaygın olanı, kural olarak 7. doğruluk derecesine göre yerleştirilmiş bir düzleme ve iki deliğe dayanmaktadır. Flanş tipi parçalar için, taban yapılırken, bir flanş ucu ve biri uçta girinti olabilen ve ikincisi flanşta küçük çaplı olabilen iki delik kullanılır.

hazırlık işlemleri

termal:İç gerilimleri azaltmak için tavlama (düşük sıcaklık).

İş parçasının kesilmesi ve temizlenmesi: Presler, makaslar, şerit testereler, gaz kesme vb. üzerindeki dökümlerden yolluklar ve karlar çıkarılır. Dökümlerin kalıp kumu kalıntılarından temizlenmesi ve kaynaklı boşluklardaki kaynak dikişlerinin temizlenmesi, kumlama veya kumlama ile gerçekleştirilir.

Tablo:İşlem görmemiş yüzeylerin astarlanması ve boyanması (ileri ısıl işleme tabi tutulmamış parçalar için) İşlem, dökme demir tozunun boyasız "koşma" özelliğine sahip kasanın çalışma mekanizmasına girmesini önlemek için gerçekleştirilir. işleme sırasında yüzeyler.

Kontrol: Muhafazanın sızıntılara karşı kontrol edilmesi. Çalışma sırasında yağ ile dolu olan yuvalar için kullanılır. Kontrol, ultrasonik veya X-ışını kusur tespiti ile gerçekleştirilir. Tek bir üretimde veya kusur tespiti olmadığında, gazyağı veya tebeşir kullanılarak test yapılabilir. Basınçlı parçalar için bir basınç durum testi uygulanır.

İşaretleme: Tek ve küçük ölçekli üretimlerde uygulanmaktadır. Diğer üretim türlerinde, parçanın kesilebilirliğini kontrol etmek için karmaşık ve benzersiz iş parçaları için kullanılabilir.

Ürün montaj yöntemleri.

Montaj sırasında makine parçalarını bağlarken, belirtilen doğruluk dahilinde ilgili konumlarını sağlamak gerekir. Gerekli montaj doğruluğunun elde edilmesiyle ilgili sorunlar, monte edilen ürünün boyutsal zincirlerinin analizi kullanılarak çözülür. Belirtilen montaj doğruluğunun sağlanması, boyutsal zincirin kapanış halkasının boyutunun tolerans dışına çıkmamasını sağlamaktır.

Üretim türüne bağlı olarak, montaj sırasında ana bağlantının doğruluğunu elde etmenin beş yöntemi vardır: 1. Tam değiştirilebilirlik.2. Eksik değiştirilebilirlik.3. Grup değiştirilebilirliği.4. düzenleme.5. Uyar.

Tam değiştirilebilirlik yöntemi büyük ölçekli ve seri üretimde kullanım için ekonomiktir. Yöntem, bir maksimum veya minimum için boyutsal zincirlerin hesaplanmasına dayanır. Yöntem basittir ve %100 değiştirilebilirlik sağlar. Yöntemin dezavantajı, üretim maliyetinde ve emek yoğunluğunda bir artışa yol açan bileşen bağlantılarındaki toleransların azalmasıdır.

Eksik değiştirilebilirlik yöntemi boyut zincirini oluşturan parçaların boyutlarındaki toleransların, üretim maliyetini düşürmek için kasıtlı olarak genişletilmesi gerçeğinde yatmaktadır. Yöntem, boyutsal zincirin bağlantılarını oluşturan hataların aşırı değerlerinin ortalama değerlerden çok daha az yaygın olduğu olasılık teorisinin konumuna dayanmaktadır. Böyle bir montaj, çok bağlantılı zincirlerle seri ve seri üretimde amaca yöneliktir.

Montajda kullanılan ana bağlantının doğruluğunu elde etmek için Tablo Yöntemleri

Yöntem	Yöntem Özü	uygulama alanı
Tam değiştirilebilirlik	Boyutsal zincirin kapanış halkasının gerekli doğruluğunun, değerlerini seçmeden, seçmeden veya değiştirmeden, kurucu halkaları dahil ederek tüm nesneler için elde edildiği bir yöntem	Boyutsal bir zincirin az sayıda halkasıyla ve yeterince fazla sayıda ürün ve birleştirilecek parça ile yüksek doğruluk elde etme koşullarında ekonomik olarak kullanılır
Eksik değiştirilebilirlik	Nesnelerin önceden belirlenmiş bir parçası için boyutsal zincirin kapanış halkasının gerekli doğruluğunun, bileşenlerini seçmeden, seçmeden veya değerlerini değiştirmeden içine dahil ederek elde edildiği bir yöntem	Kullanım, çok bağlantılı boyutlu zincirlerde doğruluk elde etmek için uygundur, bileşen bağlantılarının toleransları önceki yöntemden daha yüksektir, bu da montaj birimleri elde etme verimliliğini artırır, bazı ürünler için, kapatma halkasının hatası dışında olabilir. montaj toleransı, yani. belirli bir tahsil edilememe riski mümkündür
Grup değiştirilebilirliği	Boyut zincirinin kapanış halkasının gerekli doğruluğunun, önceden sınıflandırıldıkları gruplardan birine ait bileşen bağlantılarının boyut zincirine dahil edilmesiyle elde edildiği bir yöntem	Küçük baklalı boyutlu zincirlerin kapanış halkalarının en yüksek doğruluğunu elde etmek için kullanılacaklardır; parçaların boyut gruplarına göre sınıflandırılması, bunların işaretlenmesi, özel bir kapta depolanması ve taşınması için net bir organizasyon gerektirir
Uyar	Boyutsal zincirin kapanış halkasının doğruluğunun, dengeleyiciden belirli bir malzeme tabakasını çıkararak dengeleyici halkanın boyutunu değiştirerek elde edildiği bir yöntem,	Çok sayıda bağlantıya sahip ürünlerin montajında ​​kullanılır, parçalar ekonomik toleranslarla yapılabilir, ancak kompansatörün takılması için ek maliyetler gerekir, ekonomi büyük ölçüde, birkaç bağlı boyutlu zincire ait olmaması gereken doğru dengeleyici bağlantı seçimine bağlıdır.
Düzenleme	Boyutsal zincirin kapanış halkasının gerekli doğruluğunun, dengeleyiciden malzeme çıkarmadan dengeleyici halkanın boyutunu veya konumunu değiştirerek elde edildiği bir yöntem.	Uydurma yöntemine benzer, ancak montaj sırasında bir malzeme tabakasının çıkarılmasıyla ek iş yapılmasına gerek olmaması, yüksek doğruluk sağlaması ve makinenin çalışması sırasında periyodik olarak eski haline getirilmesini mümkün kılması daha büyük bir avantaja sahiptir.
Telafi malzemeleri ile montaj	Boyutsal zincirin kapatma halkasının gerekli doğruluğunun, gerekli konuma monte edildikten sonra parçaların eşleşen yüzeyleri arasındaki boşluğa uygulanan bir dengeleyici malzeme kullanılarak elde edildiği bir yöntem	Kullanım en çok düzlemlere dayalı bağlantılar ve montajlar için uygundur (yatakların, çerçevelerin, yuvaların, yatakların, traverslerin vb. bağlantı yüzeyleri); takım üretimi için montaj birimlerinin performansını eski haline getirmek için onarım uygulamasında

Grup değiştirilebilirlik yöntemi Tam değiştirilebilirlik yöntemiyle (örneğin, bilyalı rulmanlar) montaj doğruluğu pratik olarak elde edilemez olduğunda, yüksek hassasiyetli bağlantıların montajında ​​​​kullanılır. Bu durumda parçalar genişletilmiş toleranslara göre üretilir ve boyuta göre gruplara ayrılır, böylece gruba dahil olan parçalar bağlanırken tasarımcı tarafından belirlenen ana bağlantı toleransı sağlanır. Bu montajın dezavantajları şunlardır: parçaları gruplara ayırmak ve parçaların depolanmasını ve muhasebesini organize etmek için ek maliyetler; planlama ve sevk hizmetinin işini zorlaştırıyor. Grup değiştirilebilirliği yöntemiyle montaj, diğer yöntemlerle doğruluğu yüksek maliyetler gerektirecek olan eklemlerin montajı sırasında toplu ve büyük ölçekli üretimde kullanılır. Uydurma tertibatı emek yoğun ve tek ve küçük ölçekli üretimde kullanılır. Ayarlama yöntemi uydurma yöntemine göre bir avantajı vardır, çünkü ek maliyet gerektirmez ve küçük ve orta ölçekli üretimde kullanılır. Hata telafi yönteminin bir varyasyonu, bir dengeleyici malzeme (örneğin bir plastik tabaka) kullanılarak düzlemsel bağlantıların birleştirilmesi yöntemidir.

Teknolojik montaj süreçlerinin tasarımı için ilk veriler

Montaj süreci, ürünün bileşen parçalarının montajı ve bağlantılarının oluşturulması için eylemleri içeren üretim sürecinin bir parçasıdır. Montaj işlemi için ilk veriler şunlardır: 1 ürünün açıklaması ve resmi amacı; 2 adet ürünün montaj çizimi, montaj birimlerinin çizimi, ürüne dahil olan parçaların özellikleri, 3 adet ürüne dahil olan parçanın çalışma çizimi; 4 ürün çıkışı.

Mevcut bir işletme için teknolojik bir süreç tasarlarken, montaj üretimi hakkında ek veriler gereklidir: 1 mevcut teknolojik ekipmanı kullanma olasılığı, bunları satın alma veya üretme fizibilitesi; 2 işletmenin yeri (uzmanlık ve işbirliği, tedarik konularını ele almak için) ); 3 personel eğitiminin mevcudiyeti ve beklentileri; Ürünün geliştirilmesi ve piyasaya sürülmesinin hazırlanması için 4 planlı dönem. Yukarıdaki verilere ek olarak, rehberlik ve referans bilgileri gereklidir: ekipman pasaportu verileri ve teknolojik yetenekleri, zaman ve mod standartları, takım standartları vb.

Tipik makine düğümleri.

Temel özelliklerine göre makinenin mekanizmalarındaki ayrıntılar, yatak ve kılavuz sistemleri grupları ile tahrik ve kontrol grupları olarak ayrılabilir. Birinci grubun parçaları ve düğümleri, parça ve alet tarafından düğümlerin doğru konumunu ve doğrultusunu ve dairesel hareketini sağlar. Bu nedenle, taşıyıcı sistem esas olarak parçanın şekil doğruluğunu sağlar. İkinci mekanizmalar şekillendirme ve yardımcı kontrol hareketleri sağlar. İkinci grubun mekanizmaları, büyük ölçüde bükme işleminin doğruluğunu, sarmal yüzeyi, boyut üzerindeki otomatik ayarın doğruluğunu ve delme ve delme koordinatlarını belirler. Taşıyıcı sistemin elemanları: 1. Yataklar ve bazalar: levhalar, dolaplar, kılavuzsuz bazalar; yataklar - bir kılavuz sistemi ile basit yatay; tek kılavuz sistemli basit dikey; dairesel kılavuzlu yatak bazaları; çoklu kılavuz sistemleri ile karmaşık; portal yataklar; 2 Aletin desteklenmesi ve öteleme veya sallanma hareketi için parçalar ve düzenekler: kaliperler, sürgüler, taretler, kumpas kızakları, çapraz kumpaslar, manşonlar. 3. Bakım ve ileri hareket için parçalar ve düzenekler: masalar, masa kızakları, konsollar; dört. Dönen makine parçalarını desteklemek ve yönlendirmek için parçalar ve düzenekler: dişli kutuları ve besleme yuvaları, mil mesnetlerinin yuvaları. 5. Aletlerin ve ürünlerin dönüşü için ayrıntılar ve birimler: miller ve destekleri, puntalar, koruyucu çerçeveler, dönen kolonlar.

Tahrik ve kontrol mekanizmaları:

1. Şekillendirme hareketlerinin mekanizmaları: ana hareket - dönme tekdüzeliği, önde gelen hareketin tersine çevrilmesi ile ileri geri hareket; besleme hareketi - milin hareketine bağlı olarak sürekli, periyodik; bölme hareketleri - yuvarlanma hareketi, sarmal yüzeylerin oluşumu.

2. Yardımcı hareketlerin mekanizmaları: boşlukların ve ürünlerin bunkerden taşınması; kelepçe aleti, boşluklar, makine üniteleri; makine birimlerinin hareketlerinin ayarlanması; talaş kaldırma temizleme temizleme.

3. Kontrol mekanizmaları: düzgün şekillendirme hareketlerinin başlatılması, durdurulması, hızı; doğru boyutların elde edilmesi; kopyalama; yazılım; otomatik düzenleme

Takım tezgahlarının iş mili birimleri.

Mil, makinenin en kritik parçalarından biridir. Büyük ölçüde işlemenin doğruluğuna bağlıdır. Bu nedenle, iş miline bir takım artan gereksinimler empoze edilir. Milin tasarımı şunlar tarafından belirlenir: 1. gerekli rijitlik, destekler arasındaki mesafe, bir deliğin varlığı (malzeme geçirmek ve diğer amaçlar için) 2. tahrik parçalarının tasarımı (dişli çarklar, kasnaklar) ve mil üzerindeki konumları altlarında.4. aynayı bir parça veya alet için sabitleme yöntemi (iş milinin ön ucunun tasarımını belirler) Modern takım tezgahı milleri karmaşık bir şekle sahiptir. Üretim doğruluğu için yüksek gereksinimlere tabidirler; genellikle makinenin üretimi sırasında gerçekleştirilen tüm doğruluk kontrollerinin yarısına kadarı mil düzeneğinde yapılır. İğ üretimi için teknik koşullar, bu sınıftaki makineler için GOST tarafından belirlenir. Bu nedenle, orta büyüklükteki hassas takım tezgahlarının milleri için, mil eksenine göre yatak deliğinin salgısı 1 mikronu, boynun ovalliği ve konikliği 2 mikronu geçmemelidir. Bu, makine mili ve tüm mil tertibatı için yüksek gereksinimleri gösterir. Mil düzeneklerinin düzeni, tüm makinenin düzeniyle ilişkilidir, çünkü iş mili ana bileşenlerinden biridir. Hassas makinelerde (torna tezgahları, jig delme vb.), iş milini dişli kutusundan ayırarak bağımsız bir yapısal birime ayırmaya çalışırlar. Bu, tahrikte meydana gelen titreşim ve dinamik yüklerin iş miline iletimini önemli ölçüde azaltır. Çok milli makinelerin iş mili ünitelerinin düzeninin kendine has özellikleri vardır. Burada iş milinin konumu, X-X makinesinin ekseninin konumuna (dikey ve yatay) ve iş milinin Z-Z dönme ekseninin buna göre konumuna bağlıdır. X-X makinesinin ekseni genellikle döner tabla veya iş mili tamburunun ekseni ile çakışır. Çok konumlu makinelerde alanı ve bakım kolaylığını azaltmak için dikey düzen geniş bir alana dağıtılmıştır. Parça işleme sırasında dönüyorsa, Z milinin dönme eksenini tablanın eksenine paralel olarak konumlandırmak daha uygundur. Bu grup, tornalama, delme ve delme işlemleri için çok milli otomatik makineler ile sıralı ve paralel hareketli yarı otomatik makineleri içerir. Milin dönme ekseninin konumu, tablanın eksenine diktir. Sabit parçaların işlenmesi, millerin çok milli kafalarda düzenlendiği döner tablalı bir toplu delme ve delme makinesi için tipiktir. Tabla bir mil tamburuna dönüştüğünde tabla ekseninin yatay düzenlemesi, çok milli otomatik torna tezgahları ve yarı otomatik makinelerden oluşan büyük bir takım tezgahı grubu ve yatay bir tambur üzerinde sabit parçaların işlenmesi için tipiktir. dönme ekseni, sürekli tambur süresine sahip tamburlu freze makinelerinde veya çok istasyonlu makinelerde gerçekleştirilir. Mil malzemesi seçimi çok önemlidir. Orta yüklü miller genellikle iyileştirilmiş (sertleştirme ve yüksek tavlama) çelikten 45 yapılır. Artan güç yüklerinde, düşük temperlemeli 45 çelik, yüksek yüzey sertliği ve sünek çekirdek gerektiren miller için, HDTV sertleştirmeli ve düşük temperlemeli 45 çelik kullanılır. Artan gereksinimlerle çelik 40X, 38XMYUA, 38XVFYuA (yüksek hızlı takım tezgahı milleri), karbonlama, sertleştirme ve temperleme ile 20X, 12XH3 (yüksek hızlı ve ağır yüklü miller) kullanılır. Büyük miller için 65G çelik kullanılır. Düğümün tasarımında çok önemli olan iş mili üzerindeki dişlilerin seçimidir. Öncelikle dönme hızına ve iletilen kuvvete bağlıdır. Dişli takımı daha basit ve daha kompakttır ve önemli torkları iletir, ancak hatve hataları nedeniyle düşük yüzey pürüzlülüğü sağlar ve kural olarak taşlama, jig-delme, finiş tornalama vb. işlemlerde kullanılmaz. Dişlili değişken kesme kuvvetlerine sahip makinelerde (freze makinelerinde) mil dönüş düzgünlüğü azalır ve dişli kutusu parçalarında dinamik yükler artar. Bu nedenle, dişli şanzıman, 35 rpm'den yüksek olmayan bir dönüş hızı için kullanılır. İş mili tahrikleri için hem düz kayışlı hem de V kayışlı tahrikler kullanılır. Tahrik hesaplanırken, yükün niteliği, çevresel kuvvetin değerinin çarpıldığı k katsayısı tarafından dikkate alınır. Kayışlı tahrikler, dönme hızı 100 dk-1'i geçmeyen ve daha yüksek olan miller için, kayış hızı 60-100 m/s'ye ulaştığında kullanılmaktadır.Yani dahili taşlama tezgahlarının tahrikleri için artık bir kayış tahriki, malzemenin transferini sağlayamaz. gerekli yük, t çünkü kemerin altında bir "hava yastığı" oluşur ve kararsız çalışması mümkündür. Bu durumda iş mili tahriki, 2500 dakika -1 ve üzeri hızlarda kullanılan pnömatik türbin 1667 min -1 veya elektro mil ile gerçekleştirilebilir. Yüksek frekanslı elektrik milleri, 200-800 Hz'de sincap kafesli bir rotora sahip asenkron bir elektrik motorudur. rulman taşlama taşları.

Montaj ekipmanı

Montajda kullanılan ekipmanlar teknolojik ve yardımcı olmak üzere iki gruba ayrılmaktadır. Teknolojik ekipman, çeşitli parça arayüzlerinin uygulanması, ayarlanması ve kontrolü üzerinde çalışmak üzere tasarlanmıştır. Yardımcı ekipman, yardımcı işin mekanizasyonu için tasarlanmıştır.

Montaj armatürleri

Montaj aparatları, manuel montajı mekanize etmeye hizmet eder, ürünün karşı elemanlarının hızlı montajını ve sabitlenmesini sağlar. Uzmanlık derecesine göre evrensel ve özel olarak ayrılırlar Üniversal cihazlar tek ve küçük ölçekli üretimde kullanılır. Bunlar şunları içerir: levhalar, montaj kirişleri, prizmalar ve kareler. mengeneler, krikolar, çeşitli yardımcı parçalar ve cihazlar -Büyük ölçekli ve seri üretimlerde montaj işlemlerini gerçekleştirmek için özel cihazlar kullanılmaktadır. Bu cihazlar ikiye ayrılır. Birinci tip, monte edilen ürünün taban parçalarının ve montaj birimlerinin sabit montajı ve sabitlenmesi için cihazları içerir. Bu tür cihazlar montajı kolaylaştırır ve işgücü verimliliğini artırır, çünkü. işçiler montaj nesnesini elleriyle tutma ihtiyacından kurtulur. Kolaylık sağlamak için genellikle döner yapılırlar. Bu armatürler tekli ve çoklu, sabit veya seyyar olabilir.İkinci tip özel montaj armatürleri, ürünün birleştiği parçaların hizalanmadan doğru ve hızlı bir şekilde monte edilmesini sağlayan armatürlerdir. Bu cihazlar kaynak, lehimleme, perçinleme, yapıştırma, genişletme, sıkı geçme, dişli ve diğer montaj bağlantıları için kullanılır. Bu tip aparatlar tekli ve çoklu, sabit ve hareketli olabilmektedir.Büyük ebatlı ürünlerde ise montaj işlemi sırasında konumlarını değiştirmek için döner aparatlar kullanılmaktadır.

kesici dişler

Parçaya şekil vermek için kesme yöntemi kullanılıyorsa kesici alet kullanılır. kesici. Bu iş ancak gerekli kesme kuvveti P z kesicinin ve iş parçasının yanından uygulanırsa yapılabilir. Aynı miktarda iş, bu ödeneğin çıkarılması için harcanan enerji miktarına eşit olacaktır. Ödenek çok büyükse, kesme aletinin birkaç geçişine bölünür.

Herhangi bir kesme takımının temeli, β konik açılı bir AOB kesme takozudur. Kamanın talaşla doğrudan temas halinde olan bir ön yüzeyi OA ve iş parçasına bakan bir arka yüzeyi vardır. Kesici takımın ön ve arka yüzeylerinin kesişimi ana kesici kenarı oluşturur.

İş parçası üzerinde aşağıdaki yüzeyler ayırt edilir: 1 - işlenmiş yüzey 2 - işlenmiş yüzey; 3 - kesme yüzeyi (kesme sırasında, yüzeyler 1 ve 2 arasında geçici olarak bulunur). Her kesici takımın bir ön ve bir veya daha fazla arka yüzeyi vardır. Ön yüzey işlenmekte olan iş parçası üzerindeki kesim katmanına doğru ilgili çalışma hareketi yönünde bakacak şekilde. Her zaman talaştan çıkar. Arka yüzey kesme yüzeyine (işlenmiş yüzey) bakacak şekilde. Şekil 4-7'deki gösterimler: 1 - ana arka yüzey 2 - yardımcı arka yüzey 3 - ön yüzey 4 - ana kesme bıçağı 5 - yardımcı kesme bıçağı 6 - kesici uç.

Teknolojik süreçlerin geliştirilmesi, ilk verilerin incelenmesi, analizi ve teknolojik kontrolü ile başlar: çizimler, açıklamalar, teknik özellikler ve diğer tasarım belgeleri ve ayrıca ürünün piyasaya sürülmesi için program görevleri. Bu malzemelere dayanarak, ürünün amacı ve tasarımı, teknik özellikleri, kalite gereklilikleri, üretim şartları ve çalışma koşulları hakkında bilgi sahibi olurlar. Daha fazla çalışma aşağıdaki ana aşamalardan oluşur:

• 1. Olası üretim türünü belirleyin (tek, seri veya toplu).
• 2. Yerleşik üretim şekli dikkate alınarak ürün tasarımının üretilebilirliği analiz edilir ve iyileştirilmesi için önlemler alınır. Bir ürünün üretilebilirlik testi, teknolojik tasarımın zorunlu bir aşaması olarak kabul edilir.
• 3. İş parçasını elde etmek için teknolojik olarak en gelişmiş ve ekonomik yöntemi seçin ve ardından uygun hesaplamalarla onaylayın.
• 4. Etkili yüzey işleme yöntemlerini ve sırasını seçer, teknolojik temelleri belirler.
• 5. Parçayı işlemek için teknolojik bir yol oluşturun. Her operasyon için ekipman ve teknolojik ekipman önceden seçilir ve işlenen yüzeyler için ödenek miktarı belirlenir.
• 6. İşlemlerin yapısını ve konsantrasyon derecesini netleştirin: tüm geçişlerin içeriğini ve sırasını belirleyin.
• 7. Her işlem için son olarak kesici, yardımcı, kontrol ve ölçü aletleri ve fikstürleri seçilir.
• 8. Gerekli kesme koşullarını ve ayar boyutlarını ayarlayın; kuvvetin bileşenlerini ve kesme kuvvetlerinin momentlerini hesaplar.
• 9. Sürücülerin gücü ve mekanizmalarının gücü ve yükleme derecesi açısından seçilen ekipmanın uygunluğunu kontrol edin.
• 10. Fonksiyonel yüzeylerin tahmin edilen işleme hassasiyeti ve pürüzlülüğüne ilişkin analitik hesaplamalar yapın.
• 11. Operasyonların teknik standardizasyonunu yapar, uygulayıcıların niteliklerini belirler, tasarlanan teknolojik sürecin maliyet etkinliğini ve verimliliğini belirler.
• 12. Bir dizi gerekli teknolojik dokümantasyon geliştirin.

Belirli parçalar için teknolojik süreçlerin geliştirilmesi sürecinde, tüm tasarım işi kompleksinin kapsamı ve bireysel aşamaların içeriği rafine edilebilir ve değiştirilebilir. Birbiriyle ilişkili birkaç aşama, ortak bir aşamada birleştirilebilir, yürütme sırası değişebilir.

Üretim türünün belirlenmesi. Üretim türü, teknolojik süreçlerin doğasını, yapılarını, derinlik derecesini, görevlerin bileşimini ve çözüm sırasını belirler. Bu nedenle teknolojik tasarıma başlamadan önce üretim şekli belirlenir.

Ürünün üretilebilirlik için geliştirilmesi ve çizimin teknolojik kontrolü. Teknolojik sürecin tasarımının başlangıcında, üretim şekli belirlendikten sonra üretilebilirlik için ürün tasarımları yapılır. Belirli üretim koşulları - üretim türü ve kabul edilen işçi organizasyonu biçimi - için çizimlerin, şartnamelerin ve diğer tasarım belgelerinin teknolojik kontrolünü gerçekleştirirler. Aynı zamanda, örneğin işlenmiş yüzeylerin boyutunu en aza indirmek için ürün tasarımının üretilebilirliğini geliştirmeye çalışırlar; yapının sertliğini artırmak için yoğun kesme koşullarında çok aletli işleme için; kullanılan alet yelpazesini azaltmak, olukların, olukların, pahların, geçiş yüzeylerinin ve diğer elemanların boyutlarını birleştirmek; tasarım teknolojisi ve ölçüm esaslarını vb. Boyutsal doğruluk ve yüzey pürüzlülüğü için gerekliliklerin geçerliliği analiz edilir. Çoğu zaman, tasarımcılar boyutsal doğruluk gereksinimlerini abartırlar ve parçanın düzenlenmiş yüzey pürüzlülüğünü hafife alırlar, bu da üretiminin teknolojik sürecini karmaşıklaştırır. Tablo 10.1, işlevsel amaçlarına bağlı olarak önerilen yüzey pürüzlülük değerlerini sunar.

Teknolojik kontrolün sonuçları ve tasarım belgelerinin analizi, tasarımın üretilebilirliğini geliştirmeye yönelik önerilerle birlikte teknoloji uzmanları tarafından tasarımcılarla tartışılır.

İş parçası seçimi. İş parçası, belirli bir yıllık maliyet için bitmiş parçanın minimum maliyetine göre seçilir. Tablo 10.1

Parçaların yüzey pürüzlülük parametrelerinin optimum değerleri

Parça yüzeyleri
Mil yatağı muyluları: kaymalı yataklar için dökme demir burçlar için rulmanlar için	0,2-0,5 0,32-0,5 0,63-2,0
İyot ile çalışan millerin yüzeyleri
Püskürtülen kayma sürtünme yüzeyleri
Şaftların, flanşların, kapakların serbest eşleşmeyen yırtıkları
Yuvaların, braketlerin, kasnakların ve iniş yapmayan diğer parçaların yatak yüzeyleri
Dişli deliği yüzeyleri
Eksantrik millerinin boyunları ve kamları
Kolların, çatalların, karşı millerin veya aksların deliklerinin yüzeyleri
Aşındırıcı guverhi "kılçıklar
Girişimli geçme ile bağlantılı yüzeyler
Yan yüzeyler:
tekerlek dişleri
solucan ipliği
Muhafaza açıklıklarının taban yüzeyleri:
çelik
dökme demir
Muhafazaların ve kapakların eşleşen yüzeyleri
Çalışma yüzü flanşları iyot contaları

Başlat. İş parçasının şekli ve boyutları bitmiş parçanın şekline ve boyutlarına ne kadar yaklaşırsa, üretimi o kadar pahalı olur, ancak sonraki işlemesi o kadar kolay ve ucuz olur ve daha az malzeme tüketimi olur. Sorun, iş parçasının üretimi ve müteakip işlenmesi için toplam fon maliyetinin en aza indirilmesiyle çözülür.

Toplu akış ve seri üretimde, iş parçasının konfigürasyonunu bitmiş parçaya yaklaştırmaya, boyutsal doğruluğu artırmaya ve yüzey kalitesini iyileştirmeye çalışırlar. Aynı zamanda, mekanik işleme hacmi keskin bir şekilde azalır ve metal kullanım oranı 0.7-0.8 veya daha fazla olur. Küçük ölçekli ve tek parça üretim koşullarında, iş parçasının konfigürasyonu için gereksinimler daha az katıdır ve istenen metal kullanım faktörü değeri en az 0,6'dır.

Makine mühendisliğinde malzeme tasarrufu, atıksız ve az atıklı teknoloji oluşturma ve teknolojik süreçlerin yoğunlaştırılmasına yönelik yönergelerin, daha hassas ve karmaşık iş parçaları kullanma eğilimine karşılık geldiği unutulmamalıdır. Bu tür iş parçaları için, boş atölyede daha pahalı teknolojik ekipman gereklidir ve bunların maliyetleri, yalnızca yeterince büyük bir yıllık iş parçası üretimi ile kendini haklı çıkarabilir.

Seri üretimde doğru sıcak dövme iş parçalarını kullanmak için, konfigürasyon ve boyut bakımından benzer olan birkaç parça için bir grup (karmaşık) iş parçası kullanılır.

İstikrarlı kalite özelliklerine sahip progresif iş parçalarının kullanımı, ekipman ve takımların hızla yeniden ayarlanmasını gerektiren esnek otomatik üretim organizasyonu için önemli bir koşuldur. İş parçalarının düşük boyutsal doğruluğu, artan toleranslar, malzeme sertliğinde büyük dalgalanmalar, işlenmemiş tabanların kötü durumu, fikstürlerin hatasız çalışması bozulur, takımların çalışma koşulları kötüleşir, işleme hassasiyeti azalır, ekipman duruş süresi artar.

Makine mühendisliğinde, doğrudan haddelenmiş ürünlerden elde edilen ve kaynak kullanılarak elde edilen dökümler, dövmeler, boşluklar ve ayrıca kaynaklı birleştirilmiş, metal-seramik vb.

Tablo 10.2, iş parçasının gerekli kütlesine ve kullanılan malzemeye bağlı olarak dökümlerin ana imalat yöntemlerini, özelliklerini ve uygulamalarını göstermektedir. Tablo 10.3, sıcak damgalamanın ana yöntemlerini göstermektedir.

Tablo 10.2

Döküm üretimi için yöntemler, özellikleri ve kapsamı

üretme		Malzeme	Yöntemin kapsamı ve özelliği
Tek seferlik formlar
Elle kalıplanmış: çubuklar halinde			Karmaşık nervürlü yüzeye sahip dökümler (silindir kafaları ve bloklar, kılavuzlar)
toprakta açmak		Çelik, gri, dövülebilir ve sünek demir, demir dışı metaller ve alaşımlar	Talaşlı imalat gerektirmeyen dökümler (plakalar, astarlar)
küçük ve orta boy şişelerde			Kulplar, dişliler, rondelalar, burçlar, kollar, kaplinler, kapaklar
Makine kalıplama: küçük ve orta ölçekli şişelerde			Dişliler, yataklar, kaplinler, volanlar; düşük yüzey pürüzlülüğü ile yüksek hassasiyetli dökümler elde edilmesini sağlar

Kabuk kalıplara döküm: kum-reçine		Çelik, dökme demir ve	Büyük ölçekli ve seri üretimde sorumlu şekillendirilmiş dökümler
kimyasal olarak sertleşen ince cidarlı (10-20 mm)			Sorumlu şekillendirilmiş küçük ve orta ölçekli dökümler
sıvı cam kabuk		Karbon ve korozyona dayanıklı çelikler, kobalt, krom ve alüminyum alaşımları, pirinç	Seri üretimde düşük yüzey pürüzlülüğüne sahip hassas dökümler
kayıp balmumu		Yüksek alaşımlı çelikler ve alaşımlar	Türbin kanatları, valfler, nozullar, dişliler, kesme aletleri, alet parçaları. Seramik çubuklar yapmanızı sağlar 0,3 mm kalınlığında uçlar ve 2 mm çapa kadar delikler
dondurulmuş			İnce cidarlı dökümler (minimum cidar kalınlığı 0,8 mm, 1 mm'ye kadar delik çapı)

Gazlaştırılmış modellerde döküm			Küçük ve orta ölçekli dökümler (kollar, burçlar, silindirler, gövdeler)
Çoklu formlar
Kalıplara dökme: alçı
çimento
killi			Seri üretimde büyük ve orta boy dökümler
grafit
taş		Çelik, dökme demir, demir dışı metaller ve alaşımlar
mega seramik ve seramik
Basınçlı döküm: yatay, dikey ve birleşik ayırma düzlemi ile	7(dökme demir), 4(çelik), 0,5 (demir dışı metaller ve alaşımlar)		Büyük ölçekli ve seri üretimde şekil dökümleri (pistonlar, yuvalar, diskler, besleme kutuları, kızaklar)
astarlı		Östenitik ve ferritik kalite çelik	Hidrolik türbin çarklarının kanatları. krank milleri, aks kutuları, aks kutuları kapakları ve diğer büyük kalın duvarlı dökümler

Enjeksiyon kalıplama: yatay ve dikey sıkıştırma odalarına sahip makinelerde		Magnezyum, alüminyum, çinko ve kurşun-kalay alaşımları, çelik	Karmaşık konfigürasyon dökümleri (te'ler, dirsekler, elektrik motorlarının halkaları, parçalar ve cihazlar, motor bloğu)
vakum kullanarak			Basit bir şeklin yoğun dökümleri
Dönme ekseni olan makinelerde santrifüj döküm: dikey		Dökme demir, çelik, bronz vb.	Döner gövde tipi dökümler (taçlar, dişliler, lastikler, tekerlekler, flanşlar, kasnaklar, volanlar), iki katmanlı boşluklar (dökme demir, bronz, çelik, dökme demir) ile l/J 1
yatay			Kaba, manşonlar, burçlar, akslar ile ltd" 1
Düşük basınçlı döküm		Dökme demir, alüminyum- mini	500-600 mm yükseklikte et kalınlığı 2 mm olan ince cidarlı dökümler (silindir kapakları, pistonlar, gömlekler)
basınç kristalleşmesi			Külçeler, derin oyuklara sahip sıkıştırılmış şekilli dökümler (kanatlar, yüksek basınçlı bağlantı parçaları)

Tablo 10.3

Sıcak damgalama yöntemleri

alma boşluklar	Karakteristik Alınan boşluklar	Ödenekler ve toleranslar
damgalama açık	3 tona kadar ağırlık (esas olarak 50-100 kg); karmaşık şekil. Dövme parçaların yan duvarlarında girintiler veya delikler mümkün değildir.	Ödenekler ve toleranslar G10 GOST 7505-89. 0,6-1,2 ila 3,0-6,4 mm arasında, 800 mm'ye kadar boyutlarda, 40 kg'a kadar olan çekiçlerde üretilen dövmeler için kenar başına ödenekler. 0,7-3,4 ila 1,6-11 mm arası tolerans aralığı. Krank preslerinde üretilen damgalı boşluklar için, paylar 0,1 - 0,6 mm daha azdır. Soğuk kalibrasyon (takip eden) toleransları ile i 0,1-0,25 mm (normal kalibrasyon) ila ± 0,05-0,15 mm (yüksek hassasiyetli kalibrasyon)
damgalama kapalı	50-100 kg'a kadar ağırlık; basit biçim, esas olarak devrim organları biçiminde. Metal tüketimini azaltmak (çapaksız) ve azaltılmış laminasyona sahip çelikler ve alaşımlar için kullanılır
Balık tutma ve aygıt yazılımı	75 kg'a kadar ağırlık; yuvarlak, konik veya basamaklı, şekilli kesit; çeşitli şekillerde büyük başlı bir çubuk; tip burçlar (camlar) ile	5-150 mm dış çaplar için ödenekler ve toleranslar; 0,4 ila 1,6 mm, 10-100 mm boşluk çapları için: 1,6 ila 5,0 mm

	derin kör veya boşluklu ve tek taraflı flanş
Damgalama: ayrık kalıplı kalıplarda	150 kg'a kadar ağırlık; karmaşık şekil, örneğin yan duvarlarda başka şekillerde üst üste binme olmadan imkansız olan delikler	Açık kalıpta dövmeye benzer, ancak toleranslar kalıp parçalarının ayrılma yönünde biraz daha büyüktür
yatay dövme makinelerinde	30 kg'a kadar ağırlık; çeşitli şekillerde başlı veya kalınlaştırılmış çubuklar şeklinde, içi boş, açık veya kör delikli, flanşlı ve çıkıntılı. Tercih edilen vücut şekli	GOST 7505'e göre maksimum ödenekler ve toleranslar. Ödenek, çekiçle damgalamadan% 40-50 daha fazladır.
	Çeşitli profillerdeki (standart ve özel) haddelenmiş mamullerden elde edilen bir veya birden fazla düzlemde kavisli	Orijinal iş parçasına bağlı olarak. Eğilme sonucu yarıçapı küçük olan bölgelerde çarpılmalar meydana gelir.

Yuvarlanma	Değişken kesit, 5 kg'a kadar ağırlık, 50-60 mm'ye kadar uzunluk. tezgah tipi aletler, biyel kolları, kamlar, tırtıllar	İş parçasının uzunluğu için tolerans 1-5 mm'dir. yükseklik ve genişlik 0,5-0,8 mm
Özel süreçler: radyal	Silindirik veya konik kesitli, kademeli veya sivri, kare veya dikdörtgen kesitli döner cisimler şeklinde uzatılmış basamaklı şekilli katı ve içi boş düz dövme parçalar	Ödenek, gerekirse taşlama için. Sıkıştırma toleransı 11-13. Dereceye karşılık gelir. Sıkma sırasında yüzey pürüzlülüğü ra~ 2,5...0,63 µm
elektrikli iniş makinelerine iniş	Uçta veya iş parçasının belirli bir kısmında masif kalınlaşmalar olan çubuklar şeklinde (valfler, makaralar, flanşlı vb.)	Yatay bir dövme makinesinde damgalamadan biraz daha fazla
dikey dövme makinelerine iniş	Küçük, başlıktan yapılmış: koltuk değnekleri, dikenler, keskiler, atel çivileri, iğler vb.	Damgalama ile yaklaşık olarak aynı

yuvarlanma	Yatay dövme makinelerinde damgalanmış veya bir çekiçle dövülmüş boşluklardan 70-700 mm çapında ve 20-200 mm yüksekliğinde halka tipi	80-700 mm çaplı bilyalı rulman halkalarının dövülmesi toleransı: dış çapta ve yükseklikte 1-6 mm, iç çapta 1,5-10 mm
diş tırtıl	10 mm'ye kadar silindirik, konik ve zikzak dişli modülü ile 600 mm çapa kadar diş elde etme	8-11. sınıfa göre sıcak tırtıklı (t > 2.5 mm) hassasiyetle; yüzey pürüzlülüğü ra- 5... 1 .25 mikron; soğuk haddeleme sırasında ra~ 1,25...0,32 µm
enine yuvarlanma	Basamaklı silindirler ve burçlar gibi uzatılmış şekil	Açık kalıplarda damgalamadan biraz daha az
Kombine süreçler	Bireysel bölümleri elde etmek için çeşitli yöntemlerin kullanılmasını gerektiren	Uygulanan yöntemlerin kombinasyonuna bağlı olarak
Yüksek hızlı ekipmana damgalama	Karmaşık şekil (yivli); tek vuruşta alın: metal tasarrufu, eğim yok, 0,5-0,8 mm ince nervürler	Tolerans ± (0,125-0,8) mm, pürüzlülük Ra 10

iş parçaları, elde edilen iş parçalarının özellikleri, iş parçaları için tavsiye edilen ödenekler ve toleranslar.

Orijinal iş parçasının çizimi, ilk olarak bitmiş ürünün bir çizimi ve ikincisi için - parçanın üretimi için teknolojik süreci inşa etmek için kaynak belge olan tedarik ve makine atölyelerinin çalışmalarını birbirine bağlar. Boşluklar, genellikle karşılık gelen parçanın çiziminin yapıldığı ölçekte, gerekli sayıda çıkıntı, kesim ve kesitle çizilir. Devlet standartları tablolarına veya referans kitaplarına göre alınan her işlenmiş yüzey için bir ödenek belirlenir. Gerekirse, kritik ve fonksiyonel yüzeylerde, pay, hesaplama ve analitik yöntemle belirlenir.

Boşlukların nominal boyutları, parçaların nominal boyutlarının kabul edilen ödeneğin değeri ile toplanmasıyla (çıkarılarak delikler için) elde edilir. Boyutların sınır sapmaları, iş parçasının kabul edilen yöntemle elde edilmesinin ulaşılabilir (ekonomik) doğruluğuna göre belirlenir.

Boşluk çizimleri genellikle aşağıdakiler dahil olmak üzere ana teknik gereksinimleri gösterir: malzemenin sertliği, yüzey tabakasının durumu ve yüzey kusurlarını ortadan kaldırma yöntemleri, temizleme yöntemleri ve derecesi, yüzeylerin şeklinde ve konumunda izin verilen hatalar, nominal değerler ​​ve teknolojik eğimlerin, yarıçapların ve geçişlerin maksimum sapmaları, kaba teknolojik temeller olarak alınan ön işlem (kaba işleme, düzeltme, düzeltme, merkezleme) yüzeylerin yöntemleri ve kalitesi, kontrol yöntemleri vb.

Haddelenmiş ürünlerden parçalar için boşluk imalatında profili, genel boyutları ve ağırlığı belirlenir. Parçanın konturları genellikle iş parçasının konturlarına ince çizgilerle çizilerek girilir. Çizim ve teknik gereksinimler, boş atölyelerde boşluk üretimi için çalışma belgelerinin geliştirilmesi için yeterli bilgiyi içermelidir. Gerçek üretim koşullarında, orijinal iş parçasının çizimi, satın alma ve makine atölyelerindeki teknoloji uzmanlarının ortak çalışmasının sonucu olabilir (bazen bu çalışmaya ürün tasarımcıları da dahil olur).

Yüzey işleme yöntemlerinin seçimi ve teknolojik temellerin atanması. Parçanın kalitesi, iş parçasının bitmiş bir parçaya dönüştürülmesi aşamalarında doğruluk parametrelerinin kademeli olarak sıkılaştırılması ve diğer teknik gereksinimlerin karşılanması ile sağlanır. Tek tek yüzeylerin yüzey tabakasının doğruluğu ve kalitesi, birkaç işleme yönteminin art arda uygulanmasının bir sonucu olarak oluşturulur.

Her parça, düzlemler, silindirler, koniler, tori gibi temel yüzeylerin yanı sıra vida, yiv, dişli vb. gibi daha karmaşık kıvrımlı yüzeylerin bir kombinasyonu olarak temsil edilebilir. her temel yüzey için en rasyonel standart işleme yöntemleri. Şu veya bu yöntemin seçimi, dikkate alınan bir dizi faktör tarafından belirlenir: konfigürasyon, genel boyutlar, parçaların malzemesi ve kütlesi, çıktı hacmi, kabul edilen üretim organizasyonu türü ve şekli; mevcut ekipman ve alet vb. Ana faktörler ayrıca her bir yöntemin doğruluğunu, üretkenliğini ve karlılığını içerir. Örneğin, dökme demir parçalarda yaklaşık olarak aynı kalitede küçük bir alanda düz bir yüzey elde etmek için şunları yapabilirsiniz: silindirik ve yüzey frezeleme; planyalama, tornalama ve broşlama; düz ve bant taşlama; kazıma vb. Yöntem seçimi de işleme sürecinin aşaması ile yakından ilgilidir. Aynı yüzeyin kaba işlemesi, kaba işlemesi, ön (ara), bitirme ve son (finiş, ince) işlemesi genellikle farklı şekillerde gerçekleştirilir; örneğin, bir deliğin kaba işlemesi ve havşasının bitirilmesi ve ardından raybalanması veya taşlanması.

Tek tek yüzeylerin bir dizi işlenmesini hazırlamak için ilk veriler, çizimler ve parçalar ve iş parçaları için teknik gereksinimler ile mevcut teknik yetenekler ve organizasyonel koşullardır. Belirli bir yüzey için işleme yöntemlerinin seçimi üç ana aşamaya ayrılabilir:

• 1. Parça çiziminde belirtilen boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi gereksinimlerine uygun olarak, parçanın boyutu, kütlesi ve şekli dikkate alınarak, belirtilen gereksinimleri karşılayan nihai, son işleme yöntemi belirlenir.
• 2. İş parçası çiziminde belirtilen boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine göre ilk işleme yöntemi atanır.
• 3. Belirlenen ilk ve son işleme yöntemlerine göre gerekirse ara olanlar belirlenir. Aynı zamanda, aşağıdaki kural izlenir: sonraki her işleme yöntemi bir öncekinden daha doğru olmalıdır. Bu, işlenen yüzeyin kalitesini iyileştirmek ve pürüzlülüğünü azaltmak için birbirini izleyen her işlemin, geçişin veya iş darbesinin daha küçük bir teknolojik toleransla gerçekleştirilmesi gerektiği anlamına gelir.

Ara işlem sayısını belirlerken, elde edilen ekonomik doğruluk ve yüzey kalitesi açısından seçilen işleme yöntemlerinin teknik yeterliliklerinden hareket ederler. Önceki işleme adımında elde edilen ara boyut ve yüzey kalitesi için üretim toleransı, amaçlanan sonraki işleme yönteminin kullanılmasına izin veren sınırlar içinde olmalıdır. Bir sonraki operasyon için bir öncekinden 2-4 kat daha az teknolojik tolerans alınması tavsiye edilir. Örneğin delme işleminden sonra ince bir raybalama elde etmek imkansızdır; ilk olarak, raybalamayı bitirmeden önce, havşa açma veya kaba raybalama vb. gerçekleştirmeniz gerekir. Belirli bir yüzey için işleme yolunun olası varyantlarının sayısı önemli olabilir. Belirli bir yüzeyin diğeriyle birlikte işlenmesi ihtiyacı; iş parçasının düşük rijitliği, yüksek performanslı yöntemlerin kullanılmasını engelleme vb.

Uygulamada, işleme yöntemlerini seçerken, makine mühendisliği ile ilgili referans ve teknik literatürde yayınlanan çeşitli işleme yöntemlerinin ortalama ekonomik doğruluk tablolarının tavsiyelerine göre yönlendirilirler. Ana olanlar tablolar 10.4-10.9'da sunulmaktadır.

Tablo 10.4, çeşitli işleme yöntemleri uygulandıktan sonra dış silindirik yüzeylerin doğruluğunu ve kalitesini gösterir ve Tablo 10.5, delik işlemenin doğruluğunu ve kalitesini gösterir.

Tablo 10.4

Dış silindirik yüzeyleri işlerken yüzey katmanının doğruluğu ve parametreleri

Tablo 10.5

Delikleri işlerken yüzey katmanının doğruluğu ve parametreleri

İşleme metodu	Pürüzlülük yüzeyler Ra, mikron	Arızalı yüzey tabakasının derinliği, µm	kalite
Delme ve raybalama
Oyma:
taslak
tek kalıplı veya dikişli delik
kaba havşa açma veya delme işleminden sonra bitirme
Dağıtım:
normal
Esneme:
kaba döküm veya dikişli delik
kaba broşlamadan sonra veya delmeden sonra bitirme
Sıkıcı:
taslak
Bitiricilik

Tablo 10.6-10.9, çeşitli işleme yöntemlerinden sonra deliklerin eksenlerinin konumunun doğruluk değerlerini sunar. Tablo 10.8, aleti koordine etme yöntemine bağlı olarak ve çeşitli tiplerdeki makinelerde delik açarken deliklerin merkez mesafesindeki sapmaları içerir. Tablo 10.9, işlenen malzemeye, çapa ve kullanılan takıma bağlı olarak delik ekseninin ofset değerlerini içerir.

Tablolar 10.6

Sıkma sırasında deliklerin eksenlerinin konumunun doğruluğu

Tablo 10.7

Delmeden sonra delik eksenlerinin doğruluğu

		Parça malzemesi
Parametre	delikler,	Dökme demir ve alüminyum
		GOST 885-77'ye göre matkap
		hedef	verim	hedef	verim
Delme burcunun eksenine göre delik ekseninin ofseti
	6'dan 10'a kadar

Tablo 10.8, işlenen malzemeye, takımın çapına ve sabitleme yöntemine bağlı olarak raybalamadan sonra deliklerin eksenlerinin yer değiştirmesini ve Tablo 10.9'da raybalamadan sonra deliklerin eksenlerinin yer değiştirme değerlerini göstermektedir. , işlenen çapa ve ekipmanın doğruluğuna bağlıdır.

Delik, havşa açmadan sonra konum doğruluğunu eksenler

Tablo 10.8

			Parça malzemesi
işlenmiş delik, mm				Alüminyum
		Alet montajı
		yüzer		yüzer			yüzer
Manşon deliğinin eksenine göre işlenmiş deliğin ofseti
12 ila 18 yaş üstü

Tablo 10.9

Raybalamadan sonra delik eksenlerinin doğruluğu

Parametre		Burç doğruluğu
		Artırılmış
Kalıcı matkap burcunun eksenine göre işlenecek deliğin ekseninin ofseti	18 ila 30 yaş üstü » 30 » 50 » 50 » 80	0,042 0,047 0,052 0,018	0,038 0,045 0,049 0,016
Otomatik hattın aynı konumunda aynı anda işlenen iki deliğin eksenleri arasındaki mesafe

Belirli bir yüzeyin işlenmesi için bir yöntemin seçimine paralel olarak, iş parçasının bir düzeneğe veya bir makineye dayandırılması ve sabitlenmesi (kurulması) sorunları çözülür.

Teknolojik temellerin seçimi, herhangi bir teknolojik sürecin geliştirilmesinde önemli bir aşamadır. Bu durumda ilk veriler, parça ve boşlukların üretimi için çizimler ve teknik özelliklerdir. İş parçasını işlemek için genel plan açıkça sunulmalıdır.

İş parçasının tasarımına bağlı olarak farklı taban seçenekleri mümkündür, örneğin:

• - basit parçalar, otomatik makinelerde, modüler makinelerde, otomatik hatların cihaz-uydularında bir kurulumdan bir veya birkaç işlemde tamamen işlenir. İş parçası ham yüzeylere dayalıdır, örn. taslak teknolojik temelleri kullanmak;
• - parçalar birkaç kurulumda işlenir (muhtemelen farklı makinelerde). Çoğu operasyonda, bazların sabitliği ilkesi gözlenir, yani. iş parçası aynı önceden işlenmiş yüzeylere dayanmaktadır. Armatürlerin ve kurulum şemalarının tekdüzeliği artıyor;
• - artan doğruluktaki karmaşık parçalar, bazların sabitliği ilkesine uygun olarak işlenir. Teknolojik sürecin son aşamasından önce, yani. bitirme, taban olarak kullanılan yüzeyler tekrarlanan (bitirme) işlemeye tabi tutulur;
• - bazların değişmezliği ilkesine uyulmaz. İş parçası, sırayla değiştirilen çeşitli işlenmiş yüzeylere dayanmaktadır. Bireysel işlemler için, işlenmiş ve işlenmemiş yüzeylerde eş zamanlı baza kullanılır. Bu işleme seçeneği, daha fazla dikkat gerektirir ve tasarım boyutlarının yeniden hesaplanması ihtiyacına yol açar. Aksi takdirde, sabitlik ilkesine uyulmaması, yüzeyin konumunda hataların oluşmasına veya artmasına neden olur ve bu da işleme doğruluğunu azaltır;
• - aynı bazların art arda birden fazla değişikliği ile parçaların işlenmesi, örneğin, iş parçasının art arda döndürülmesiyle manyetik bir plaka üzerinde sıralı kaba ve son taşlama ile.

Tek ve küçük ölçekli üretim koşullarında, genellikle doğrulama tabanları kullanılır. İş parçasının makine üzerindeki konumu işaretleme ve hizalama ile belirlenir ve sabitleme için manuel mekanik mengeneler yaygın olarak kullanılır.

Seri ve seri üretimde ağırlıklı olarak kontak ve akort kaideleri kullanılmaktadır. Ayar tabanları özellikle otomatik ve yarı otomatik makinelerde, otomatik hatlarda ve CNC makinelerinde çok aletli işlemede etkin bir şekilde kullanılmaktadır. Pnömatik, hidrolik ve diğer yüksek performanslı kenetleme cihazları, iş parçalarının sabit kuvvetlerle güvenilir bir şekilde sabitlenmesini sağlayan iş parçalarını sabitlemek için daha sık kullanılır.

Her durumda, teknolojik temelleri tasarım ve ölçüm temelleriyle birleştirmeye çalışırlar; bu da, tasarımcı tarafından ayarlanan tam tolerans alanını kullanarak boyutlandırma ve gerçekleştirme hatasını ortadan kaldırmayı mümkün kılar.

Teknolojik temeller, teknolojik bir operasyonu gerçekleştirmek için seçenekler geliştirme aşamasında belirlenir, yani. iş parçasının yüzeylerini işlemek için olası yöntemlerin ön değerlendirmesi ve karşılaştırılması aşamasında ve ayrıca bu yöntemlerin uygulanması için gerekli yaklaşık ekipman ve alet seçimi. Örneğin, altıgen bir iş parçasının ucunun kesilmesi, tornalama, frezeleme, broşlama, taşlama ve diğer yöntemlerle yapılabilir. Bunların her biri için, kaide yapılırken iş parçaları kendi kaide setini kullanır.

Bu nedenle, bir torna tezgahındaki ucu kesmek için, iş parçası üç çeneli bir kendinden merkezleme aynasına takılır. Temel, iki kılavuz (çift kılavuz) ve bir destek tabanı içerir. İş parçası beş serbestlik derecesinden yoksundur (Şekil 10.1, a). Alın yüzünü frezelemek için iş parçası bir mengeneye (özel bir süngerle) sıkıştırılır, iş parçasının kenarı montaj kenarı, kenar ise kılavuz görevi görür.

Pirinç. 10.1.

lahana çorbası ve popo - destek tabanı. İş parçasının altı serbestlik derecesinin tamamından yoksun bırakıldığı eksiksiz bir taban seti kullanın (Şekil 10.1, b). Dikey bir broş makinesi için özel bir cihazda uç işlenirken benzer bir temel gerçekleştirilir (Şekil 10.1, içinde). Kısa iş parçaları, bir yüzey taşlama makinesinin manyetik plakası üzerinde taşlanır (Şekil 10.1, G).

İş parçası, montaj tabanı olarak kullanılan karşı ucu temel alır. Teknolojik işlemin bu versiyonu için iş parçasını yalnızca üç serbestlik derecesinden mahrum bırakmak yeterlidir.

Kaide şemaları için seçenek sayısını azaltmak amacıyla, mümkün olduğunda standart kurulum şemalarının kullanılması tavsiye edilir.

Kaideler seçilirken, iş parçasını takma ve çıkarma kolaylığı, sabitlemesinin rahatlığı ve güvenilirliği, iş parçasının farklı taraflarından kesici takımlar ve (H)W tedarik etme olasılığı gibi hususlar dikkate alınır. .

32 33 34 35 36 37 38 39 ..

6.2. BAŞLANGIÇ VERİLERİ VE TEKNOLOJİK SÜREÇLERİN TASARIM SIRASI

Teknolojik süreçlerin geliştirilmesi için başlangıç ​​ve yol gösterici malzemeler şunlardır: üretim programı; parçanın çalışma çizimi ve parçayı içeren montaj biriminin çizimi; iş parçasının çalışma çizimi; malzemeler ve montaj birimleri için teknolojik koşullar; rehberlik ve referans materyalleri (demirbaş albümleri, ekipman katalogları ve pasaportları, ölçme ve kesme aletleri için GOST'ler ve normlar, kesme modları ve teknik düzenleme standartları, işletme ödenekleri vb.).

Teknolojik sürecin gelişiminin başlangıcında, üretim türü belirlenir. Seri üretim için, bitmiş ürünlerin üretimi için takvim şartları, bir malzeme stokunun mevcudiyeti, işleme süreçlerinin süresi vb. parçaların, montaj birimlerinin ve tüm makinenin tasarımının üretilebilirliği kontrol edilir. Çizimlerde kusurlar veya hatalar bulunursa, teknoloji uzmanı tasarımcıya bunları ortadan kaldırması için talimat verir. Çizimleri kontrol ettikten sonra, teknolojik süreçlerin geliştirilmesi için genel kurallara ve GOST 14301-83 tarafından sağlanan teknolojik ekipman seçimine dayalı olarak teknolojik süreci tasarlamaya başlarlar.

Teknolojik sürecin geliştirilmesinde önemli bir aşama, iş parçası seçimidir. İş parçası seçimi, parçanın şekline ve boyutlarına, kaynak malzemeye, üretim tipine, kalite gerekliliklerine ve ekonomik hususlara bağlıdır. Bir ham parça seçerken, malzeme tasarrufu, atıksız ve az atıklı bir teknoloji yaratma ve teknolojik süreçleri yoğunlaştırma çabası gösterilmelidir.

Bir iş parçası seçerken, önce iş parçasının tipi belirlenir (döküm, dövme, damgalama, haddeleme, kaynaklı yapı). Daha sonra iş parçasına şekil verme yöntemi seçilir (kum, çubuk veya metal kalıplara döküm, destek kalıplarında dövme vb.). Her şeyden önce, parçanın belirtilen kalitesini sağlayan iş parçasının böyle bir üretim yöntemi seçilir. Birkaç yöntem varsa, bir iş parçası elde etme ve işleme için en yüksek üretkenliği ve minimum maliyeti sağlayacak bir yöntem seçilir.

Tekstil endüstrisinin makine ve aparat yelpazesi çok çeşitlidir, bu nedenle boşluk türleri ve üretim yöntemleri çok farklıdır. Tekstil mühendisliğindeki ana boşluk türleri şunlardır: demirli ve demirsiz metallerden dökümler, dövme ve damgalamalar, metal sacdan boşluklar, haddelenmiş ürünler, kaynaklı boşluklar, toz ve metalik olmayan malzemelerden boşluklar.

Darbe yüklerine maruz kalmayan döküm kütükler gri ve modifiye pik dökümden, ağır şartlarda çalışan ve yüksek gerilmelere maruz kalanlar ise çelikten imal edilmektedir. Serbest dövme ile elde edilen dövme şeklindeki boşluklar, tek parça ve küçük ölçekli üretimde ağırlıklı olarak büyük parçalar için kullanılır. Dövme imalatında, parçanın basitleştirilmiş ana hatlarına yaklaşan bir boşluk konfigürasyonu elde etmeye çalışırlar.

Haddelenmiş boşluklar, herhangi bir haddelenmiş ürüne konfigürasyon olarak yakın olan parçalar için, parçanın enine kesitlerinde önemli bir fark olmadığında ve son şeklini alırken büyük miktarda malzemenin çıkarılmasından kaçınılması mümkün olduğunda kullanılır. Örneğin somunlar altıgen çubuklardan, yatak kovanları borulardan, yaylar

tel. Kaynaklı ve zımba kaynaklı boşluklar, tek parça haddelenmiş metalden bir boşluk elde etmenin imkansız veya ekonomik olarak kârsız olduğu durumlarda, örneğin, büyük bir farkla kademeli millerin imalatında, karmaşık konfigürasyondaki çelik parçaların imalatı için kullanılır. adım çapları.

Toz karışımların kalıplarda 100-600 MPa basınç altında preslenmesi ve ardından preslenen parçaların sinterlenmesi ile toz malzemelerden kütükler elde edilir. Toz malzemelerden yapılan parçalar arasında büküm ve eğirme makinelerinin halkaları, kendinden yağlamalı yataklar, yağlayıcısız üniteler vb.

Metalik olmayan malzemelerden yapılmış boşluklar arasında plastikler, ahşap, kauçuk, deri vb. bulunur. Tekstil mühendisliğinde çeşitli plastik türlerinden levhalar, çubuklar ve şeritler de kullanılır.

Karde, eğirme ve örme makinelerinin, dokuma tezgahlarının, boyama ve terbiye ekipmanlarının, kimyasal elyaf üretimine yönelik makinelerin karakteristik parçalarının boşlukları, ikinci bölümün ilgili bölümlerinde ele alınmıştır.

Teknolojik işleme sürecinin bir varyantının inşası ve seçimi, büyük ölçüde teknolojik temellerin doğru seçimine bağlıdır. İlk operasyonda bir sonraki operasyon için teknolojik altlık olacak yüzeyler işlenmelidir. Sonraki işlemlerde, geometrik şekil ve yüzey pürüzlülüğü açısından teknolojik temeller mümkün olduğunca doğru olmalı, tabanların sabitliği ve kombinasyonu ilkelerine uyulmalıdır.

Bir parça işleme rotası oluşturmak, çok sayıda olası çözüm içeren karmaşık bir görevdir. Amacı, bir parçanın işlenmesi için genel bir plan vermek, teknolojik sürecin operasyonlarının içeriğini özetlemek ve ekipman tipini seçmektir. İşleme rotası, çalışma çiziminin gerekliliklerine, teknik koşullara ve kabul edilen iş parçasına bağlıdır. Bir işleme rotası oluştururken, sonraki her işleme yönteminin bir öncekinden daha doğru olması gerektiği varsayılır.

Ödenekler, belirli işleme koşulları dikkate alınarak optimal olarak atanır. İş parçasının çalışma ödeneklerini, toleranslarını ve ara boyutlarını hesaplayın. Ara boyutlar, sonraki işleme ödeneği dikkate alınarak operasyonel çizimde belirtilmiştir. Operasyonel teknoloji, her operasyonun rota teknolojisindeki yeri dikkate alınarak geliştirilir. Teknolojik operasyonları tasarlarken, aşağıdaki birbiriyle ilişkili işler gerçekleştirilir: bir işleme operasyonu oluşturmak için yapıyı seçerler; operasyondaki teknolojik geçişlerin içeriğini netleştirmek; makinenin modelini seçin; teknolojik ekipman seçin; işleme modunu ve zaman oranını belirlemek; iş kategorisini belirlemek; operasyonun etkinliğini kanıtlamak; teknolojik dokümantasyon hazırlanır.

Teknolojik sürecin detaylandırılması, üretim türüne bağlıdır. Birim üretimde, teknolojik süreçler, sıralarını, gerekli ekipmanları, demirbaşları, kesici ve ölçü aletlerini ve işlem sürelerini gösteren bir operasyon rotası çizme seviyesine kadar geliştirilir. Seri ve seri üretimde, alınan tüm kararların gerekçesi ile teknolojik süreçler detaylı bir şekilde geliştirilir.