Trm - întreținerea eficientă a echipamentelor. Întreținere hardware universală (TPM). Rezultate TPM fundamentale

Universalul serviciu de producție(abreviat ing. TPM) - ideologie, metode și instrumente menite să mențină performanța constantă a echipamentelor cu implicarea întregului personal. Total Manufacturing Services este aplicat pentru a asigura continuitatea proceselor de producție. Scopul principal al sistemului este de a atinge cea mai mare eficiență posibilă a echipamentelor prin reducerea pierderilor din următoarele categorii principale: reducerea timpilor de nefuncționare a echipamentelor din cauza defecțiunilor; reducerea timpilor de nefuncționare a echipamentelor în timpul schimbărilor, setărilor; reducerea / eliminarea timpului în care echipamentul produce produse defecte.

Finalizarea cursului vă permite să obțineți următoarele rezultate:

• Stăpânirea tehnicii TPM;
• Organizarea a cel puțin unui tip de echipament bazat pe principiile TPM;
• Dezvoltarea standardelor TPM;
• Sistem dezvoltat pentru verificarea și evaluarea stării echipamentelor;
• Planul de îmbunătățire TPM pentru viitor.

Caracteristici ale instruirii:

Instruirea TPM nu necesită pregătire specială și este disponibilă oricărui specialist / manager. În cadrul cursului, se acordă multă atenție utilizării practice a instrumentului TPM; în timpul instruirii, specialiștii aplică noi cunoștințe lucrând direct cu echipamentul. Noile abordări pot fi reproduse cu ușurință într-o companie, afectând orice număr de unități de producție și tipuri de echipamente. După implementarea cu succes a proiectelor, participanții la instruire primesc un certificat de specialist TPM. În funcție de amploarea implementării TPM, instruirea poate dura de la 1 la 3 săptămâni.

Întreținere productivă totală (TPM) sau întreținere totală a echipamentelor- o astfel de atitudine față de echipamentul în care este menținut în perfectă stare de funcționare. Această abordare este caracteristică sistemului kaizen și al fabricării slabe. TPM— Unealtă puternicăîmbunătățirea productivității și o parte importantă în producție.

Ce este TPM: definiție și esență

Întreținere productivă totală (TPM) - O abordare complexă pentru întreținerea echipamentelor, obiectivul TPM este de a realiza o producție perfectă, fără avarii, opriri, funcționare lentă, resturi și accidente.

În centrul TPM îngrijire proactivă și preventivă pentru a îmbunătăți eficiența operațională a echipamentelor. TPM estompează liniile dintre funcționarea și întreținerea mașinii și împuternicește operatorii să aibă grijă de mașinile lor. Implementarea programului TPM îi face pe lucrători responsabili pentru utilaje și încurajează implicarea personalului din atelier în îmbunătățirea productivității.

Ca una dintre abordările de fabricare slabă, TPM constă din trei componente:

Preventiv serviciu
+ Universal control de calitate +
Implicare tot personalul

Prima utilizare a termenului TPM (întreținere productivă totală), la sfârșitul anilor 60, este creditat cu Companie japoneză Nippondenso, care furniza piese pentru fabricile Toyota. Autorul sistemului este considerat Seiichi Nakajima, tk. el a adus cea mai mare contribuție la dezvoltarea acestuia.

Diferența față de abordarea tradițională

În abordarea tradițională, întreținerea și îngrijirea echipamentelor sunt lăsate în sarcina personalului de service. Specialiștii în întreținere sunt implicați în întreținerea de rutină, reglarea și repararea mașinilor și dispozitivelor. Cu TPM, unele dintre funcțiile personalului de service sunt transferate operatorilor de mașini. Pentru ce?

În primul rând, persoana care lucrează la mașină în fiecare zi va fi prima care va observa schimbări la locul de muncă. Cu un nivel suficient de cunoștințe, el va identifica sau chiar va preveni o defecțiune în timp. Prin urmare, operatorii de mașini sunt cea mai bună sursă de părere despre starea tehnică a echipamentului.

În al doilea rând, îngrijind utilajul, operatorul este îmbibat de ideile de fabricare slabă și îmbunătățire continuă și se străduiește să obțină cea mai bună calitate a produsului și o productivitate ridicată.

Fundația a cinci „C”

Sistemul de îngrijire a echipamentului total este construit pe o fundație de cinci grade C pentru a crea un mediu de lucru curat și organizat.

Fiecare angajat respectă regulile 5C la locul de muncă:

1. Sortare - eliminăm excesul din zona de lucru și eliberăm spațiu
2. Respectarea ordinii - organizăm elementele necesare, fiecare are locul său
3. Păstrarea curată - menținem zona de lucru curată și curată
4. Standardizare - creăm standarde pentru a îndeplini primele trei puncte
5. Îmbunătățire - Căutăm în permanență modalități de îmbunătățire a locului de muncă.

Cutie de instrumente cu adâncituri de spumă conturate

Într-un astfel de loc de muncă, instrumentele nu se pierd, iar avariile existente și potențiale sunt detectate imediat. Gestionarea zonei de lucru și cultura producției cresc, angajații sunt mândri de locul de muncă.

5C în birou - înainte și după:

Sarcini rezolvate de TPM

În Lean Manufacturing TPM, sistemul luptă împotriva a șase tipuri de deșeuri mari legate de echipamente:

1. avarii
2. instalarea și punerea în funcțiune
3. opriri inactive și mici
4. pierderea vitezei
5. căsătorie și relucrare
6. pierderi inițiale

Dacă luăm în considerare gestionarea întreținerii echipamentelor pe o scară mai largă, atunci efectul acestuia asupra scării întreprinderii este după cum urmează:

• crește eficiența mașinilor-unelte
• crește productivitatea magazinului
• reduce costurile de producție
• îmbunătățește calitatea produsului

Există opt principii, sau stâlpi, în centrul întreținerii productive totale.

Stâlpi	Rezultatele implementării
Serviciu offline Operatorii sunt responsabili de întreținerea zilnică a echipamentelor - curățare, lubrifiere, verificare.	operatorii tratează mașinile ca și cum ar fi ale lor operatorii sunt mai familiarizați cu echipamentul echipamentul este întotdeauna curat și lubrifiat problemele sunt detectate la timp personalul de serviciu este angajat în sarcini mai complexe
Intretinere programata Echipamentul este menținut conform unui program bazat pe ratele de avarie prognozate sau calculate.	perioade de nefuncționare neplanificate mai puțin echipamentele sunt întreținute în timpul perioadelor de nefuncționare planificate Mai puține piese de schimb sunt păstrate în stoc piesele de uzură sunt întotdeauna sub control
Serviciu de calitate Detectarea și prevenirea erorilor este integrată proces de fabricație... Cauzele recurente ale defectelor sunt abordate prin analiza cauzelor radicale.	problemele de calitate sunt abordate prin abordarea cauzelor profunde ale defectelor mai puține defecte costuri mai mici datorită depistării timpurii a defectelor
Îmbunătățire continuă / Kaizen Grupuri mici de angajați lucrează împreună proactiv pentru a obține îmbunătățiri regulate, incrementale ale performanței echipamentelor.	problemele recurente sunt identificate și rezolvate rapid de către echipe multifuncționale potențialul angajaților companiei funcționează ca un singur motor de îmbunătățire continuă
Managementul timpuriu al echipamentelor Cunoștințele și experiența acumulate din TPM ale echipamentelor existente sunt utilizate în dezvoltarea de echipamente noi.	echipamentele noi ating rapid obiectivele de performanță țintă din cauza mai puține probleme de pornire întreținerea echipamentelor noi este mai ușoară și mai fiabilă
Instruirea angajaților Instruiri și ateliere sunt oferite operatorilor, personalului de servicii și managerilor de linie pentru a umple golurile de cunoștințe necesare pentru atingerea obiectivelor TPM.
Siguranță, sănătate, mediu În producție se creează un mediu de lucru sănătos și sigur.	riscurile pentru sănătate și siguranță sunt eliminate nu sunt accidente la locul de muncă
TPM în birouri Tehnicile TPM se aplică funcțiilor administrative.	pierderile din funcțiile administrative sunt eliminate producția este susținută prin munca îmbunătățită a personalului administrator

Principalele etape ale implementării TPM

Iată un algoritm simplificat pentru implementarea practică a TPM în producție.

Pasul 1 - selectarea zonei experimentale

În acest pas, selectați hardware-ul la care veți aplica TPM. Există trei logici de selecție:

1 - Echipamentul cel mai ușor de îmbunătățit
rezultat rapid potrivit pentru lipsa de experiență în TPM	rentabilitate mai mică a investiției decât modernizarea echipamentelor cu capacitate limitată
2 - Echipamente cu capacitate limitată / blocaj
crește imediat producția totală rambursare rapidă	opțiune mai riscantă ca experiment echipamentele pot fi scoase din funcțiune mult timp
3 - Echipamente cu probleme
îmbunătățirea acestui echipament va fi susținută de operatori rezolvarea problemelor urgente va oferi suport TPM în întreprindere	rambursarea este mai mică în comparație cu echipamentul limitativ problemele nerezolvate au adesea o cauză convingătoare greu de rezolvat

Pentru companiile fără experiență TPM, cel mai bine este să începeți cu hardware-ul cel mai ușor de îmbunătățit. Companiile cu un nivel mediu de experiență și suport TPM ar trebui să aleagă limitarea hardware-ului sau a blocajelor. Pentru a reduce riscurile de nefuncționare, aveți nevoie să furnizeze în avans o rezervă temporară pentru perioada de dezafectare a echipamentelor.În mod ciudat, hardware-ul problematic nu este cea mai bună alegere pentru implementarea TPM.

Selectarea echipamentului ar trebui să implice toți angajații care au legătură cu acesta - operatorii, personalul de service și managerii... Grupul trebuie să fie de acord cu privire la alegerea echipamentului țintă. Pentru a ține pe toți la curent, postați un forum cu planuri de implementare a proiectului și progrese la nivelul magazinului.

Pasul 2 - aducerea echipamentului în stare completă de funcționare

În această etapă, echipamentul este supus curățării de primăvară și alte pregătiri pentru o funcționare îmbunătățită. Pentru aceasta, se aplică simultan două concepte - 5C și Serviciu autonom.

Cum să implementați 5C în practică:

1. faceți o fotografie a echipamentului în forma sa originală și agățați fotografia pe tablă
2. îndepărtați resturile, instrumentele și piesele inutile din zona de lucru
3. găsiți un loc pentru fiecare instrument și dispozitiv. De exemplu, agățați-le pe o scândură cu contururi de instrumente sau sfaturi.
4. Curățați temeinic mașinile și zona de lucru de murdărie, praf, scurgeri de ulei etc.
5. faceți o fotografie a rezultatului și așezați fotografia pe tablă
6. creați o listă de verificare simplă pentru zona de lucru pentru a standardiza îngrijirea
7. faceți un program al verificărilor articolelor din lista de verificare - mai întâi zilnic, mai tarziu - săptămânal... Optimizați lista de verificare, dacă este necesar.

După stăpânirea 5C, implementați programul de întreținere offline. Colaborați cu operatorii și personalul de service pentru a determina ce sarcini de întreținere de rutină pot prelua operatorii. Este posibil să fie nevoie să fie instruiți pentru a îndeplini aceste sarcini.

Treceți la serviciul offline utilizând următorul algoritm:

1. Puncte de control.Identificați și documentați punctele cheie de control ale echipamentelor - acele părți ale mașinii care trebuie verificate zilnic înainte de pornire. Asigurați-vă că includeți toate piesele uzate în listă. Realizați o hartă a punctelor de control ale mașinii ca ajutor vizual pentru operator.
2. Vizibilitate. Dacă punctele de testare sunt acoperite, înlocuiți piesele de protecție cu cele transparente, dacă este posibil și sigur.
3. Puncte de reglare. Determinați și documentați toate punctele de configurare hardware împreună cu valorile dorite. Încercați să aplicați aceste setări direct echipamentului ca ghid de testare.
4. Puncte de ungere. Identificați și documentați toate punctele de lubrifiere a echipamentelor. Programați ungerea astfel încât să fie a trebuit să schimb schimb sau altele echipamentele planificate se opresc... Luați în considerare cum să obțineți puncte de lubrifiere greu accesibile, astfel încât să poată fi tratate fără a opri echipamentul.
5. Instruirea operatorilor.Învățați operatorii identifică anomaliiși raportați-le managerilor de linie.
6. Lista de verificare. Realizați o listă simplă de verificare a întreținerii autonome care include toate punctele de control, punctele de instalare, lubrifiere și alte sarcini de întreținere sub controlul operatorilor.
7. Audit. Realizați un program de verificări privind îndeplinirea elementelor din lista de verificare. Verificați mai întâi conformitatea cu lista de verificare zilnic, Apoi săptămânal... Optimizați lista de verificare pe parcurs.

Pasul 3 - Măsurarea eficacității generale a echipamentului

Eficacitatea generală a echipamentelor (OEE) sau Eficacitate Globală a Echipamentului- un indicator care determină proporția timpului de producție planificat care a fost efectiv productiv.

Această valoare este concepută special pentru a sprijini activitățile TPM și pentru a urmări progresul către „excelența producției”.

OEE = 100% - producție perfectă
OEE = 85% - standard ridicat pentru producătorii discreti
OEE = 60% - tipic pentru producătorii discreti
OEE = 40% - nu neobișnuit pentru producătorii discreți care nu utilizează TPM și Lean

În această etapă, este creat un sistem pentru urmărirea OEE a echipamentului țintă. Acest sistem poate fi manual sau automat, dar trebuie luați în considerare motivele opririlor neplanificate echipament.

În majoritatea cazurilor, motivul este nefuncționarea neplanificată a echipamentului
cele mai mari pierderi.

Prin urmare, este important să clasificați fiecare perioadă de nefuncționare neplanificată, pentru a obține o imagine clară unde se pierde timpul productiv. În unele cazuri, motivul perioadelor de nefuncționare nu poate fi identificat și astfel de situații trebuie clasificate.

Datele trebuie colectate timp de cel puțin două săptămâni. Aceasta este singura modalitate de a identifica cauzele recurente ale perioadelor de nefuncționare, impactul opririlor scurte și ciclurilor lente ale echipamentelor asupra performanței generale. Verificați datele la fiecare schimbare pentru a vă asigura că sunt valide și că motivele opririlor sunt identificate corect.

Pasul 4 - eliminarea pierderilor majore

La acest pas, folosind strategia, cele mai semnificative surse de pierdere a timpului productiv sunt eliminate conform următorului algoritm:

1. Selectați pierderea. Pe baza datelor OEE și a perioadelor de nefuncționare, selectați o pierdere majoră de timp prima linie care urmează să fie abordată. În majoritatea cazurilor, cea mai mare pierdere va fi principala sursă de nefuncționări neplanificate.
2. Creați o echipă. Formați o echipă multifuncțională pentru a rezolva problema. Echipa ar trebui să includă 4-6 angajați - operatori, personal de service, manageri - care cunosc echipamentul perfect și vor lucra împreună.
3. Colectați informații. Adunați informații detaliate despre simptomele problemei, inclusiv observații, dovezi fizice și fotografii.
4. Organiza. Organizați o întâlnire pentru a obține o abordare sistematică pentru rezolvarea problemei:
   + defini motive posibile Probleme
   + a aprecia cauze probabile pe baza informațiilor colectate
   + identifică cel mai mult modalități eficiente soluții
5. Fă-ți un program... Programați timpii de nefuncționare a mașinii planificate pentru a implementa soluții aprobate. Dacă întreprinderea dvs. are deja instalat un proces de gestionare a modificărilor, asigurați-vă că utilizați acest proces atunci când implementați remedieri.
6. Repornire... Reporniți producția și evaluați eficacitatea modificărilor dvs. Dacă rezultatul este pozitiv, documentați-l și treceți la următoarea pierdere. Dacă situația nu s-a schimbat, adunați informații suplimentare și efectuați o altă sesiune pentru a rezolva problema.

Măsurați OEE la fiecare pas, pentru a verifica starea pierderilor care au fost deja eliminate și pentru a monitoriza îmbunătățirile generale ale performanței.

Pasul 5 - implementați tehnici de întreținere preventivă

În acest pas, întreținerea preventivă este integrată în programul de îngrijire a echipamentelor. Mai întâi, identificați componentele de întreținere preventivă ale mașinilor unelte.

Poate fi:

• piese care se uzează
• piese care nu reușesc
• punctele de concentrare a stresului

Următorul pas este aprobarea intervalelor de întreținere preventivă:

• pentru piese de uzură, setați nivelul de uzură curent și interval de bază de înlocuire
• pentru piesele cu defecțiuni prevăzute, determinați intervalul de defalcare de bază
• machiaj program de întreținere programat privind înlocuirea preventivă a tuturor componentelor uzate și defecte pe baza timpului de funcționare al echipamentului
• crea proces standard de formare a comenzilor de lucru pe baza unui program de întreținere programat.

Apoi, dezvoltă-te sistem de feedback pentru a optimiza intervalele de service. Pentru a face acest lucru, începeți un jurnal în care introduceți toate părțile care sunt uzate și care se pot rupe. Rețineți în ea faptele înlocuirii pieselor și starea acestora în momentul înlocuirii. Includeți înlocuiri neprogramate sau necontabilizate pentru componentele mașinii pentru a vă optimiza programul de întreținere de rutină.

În acest algoritm de implementare TPM, doar unii dintre pilonii metodologiei au fost luați în considerare, în timp ce alții au rămas în culise. Acestea ar trebui introduse pe rând, după ce au fost aranjate anterior priorități pentru o producție specifică.

Rezultate TPM în fabrici

Implementarea software-ului TPM reduce pierderile hardware: defect, timp de nefuncționare, viteză lentă, reajustări, revizii și modificări.

În termen de 6-12 luni de la introducerea întreținerii universale a echipamentelor, întreprinderea de producție obține următoarele rezultate:

1. îmbunătățirea calității produsului cu 20-25%
2. reducerea reclamațiilor consumatorilor
3. reducerea costurilor de întreținere a mașinilor-unelte cu 10-50%
4. creșterea productivității echipamentelor
5. reducerea reparațiilor neprogramate
6. timp de inactivitate redus
7. creșterea capacității centralei
8. reducerea costurilor de producție
9. eliminarea completă a defectelor legate de echipamente
10. creșterea satisfacției la locul de muncă în rândul angajaților
11. crește rentabilitatea investiției
12. scăderea stocurilor de produse în depozite
13. reducerea accidentelor de muncă

Exemple practice de utilizare a metodei TPM

Institutul japonez de întreținere a plantelor (JIPM) auditează anual companiile pentru cea mai bună performanță în întreținerea totală productivă în afara Japoniei. Timp de patruzeci de ani, doar 20 de companii au fost incluse pe lista câștigătorilor.

Instalatie frigorifica Arçelik

Atelierul fabricii Arçelik din Turcia

În 2016, o fabrică turcească a primit cel mai mare premiu pentru realizările de primă clasă în TPM echipamente frigorifice Arçelik, compania mamă a mărcii Beko. Aceasta este prima plantă care produce electrocasnice care a primit premiul JIPM. Fabrica lucrează la acest rezultat de 15 ani. De la introducerea Total Equipment Maintenance în 2002, conducerea superioară s-a angajat în această strategie, iar angajații au fost implicați la toate nivelurile.

Uzine de ambalare Tetra Pak

Uzinele Tetra Pak dețin recordul pentru numărul de Total Equipment Care Awards. În ultimii 12 ani, au primit peste 70 de premii. Corporația a trecut la TPM în 1999 și în această perioadă a trimis-o în toate fabricile din rețeaua sa.

Verdict

Conceptul de întreținere productivă totală este coloana vertebrală a succesului companiilor producătoare.

Atelierul este locul unde calitatea produsului este întruchipată, și este dificil de realizat folosind mașini și scule în stare tehnică precară.

Întreținerea generală a echipamentului stoarce productivitatea maximă a mașinilor în timpul funcționării normale și menținând performanța pentru o lungă perioadă de timp. Echipamentele de lucru perfect care sunt reparate înainte de a se defecta economisesc timp, scad costurile și motivează lucrătorii.

TPM (întreținere productivă totală)- un sistem de îngrijire generală pentru echipamentele utilizate la întreprindere. Scopul este de a crește nivelul de eficiență al întreținerii, care vă permite să reduceți diferitele pierderi asociate cu utilizarea echipamentelor de producție.

Scopul principal al utilizării sistemului- să avertizeze, în prealabil, să identifice defectele echipamentelor tehnice care pot duce la probleme și mai mari.

Sistemul TPM, ca parte a conceptului de fabricare slabă, este implementat pentru a asigura condiții de operare optime. De fapt, se înțelege că întreprinderea oferă condiții în care crește eficiența echipamentelor utilizate, dar, în același timp, costurile de întreținere sunt reduse datorită:

• Servicii la timp;
• Evitarea defecțiunilor grave, a perioadelor de nefuncționare;
• Productivitate crescuta;
• Îmbunătățiri ale echipamentelor.

Se presupune că sistemul TPM acoperă întreaga întreprindere și este implementat în toate linii de producție... Baza sistemului este programarea lucrărilor de întreținere preventivă, lubrifiere, proceduri de curățare și activități de inspecție generală.

Principiile TPM

• Serviciu offline;
• Intretinere programata;
• Serviciu de calitate;
• Îmbunătățirea continuă / Kaizen;
• Gestionarea timpurie a echipamentelor;
• Instruirea angajaților;
• Siguranță, sănătate, mediu;
• TPM în birouri.

Principiile enumerate presupun participarea tuturor operatorilor, reparatorilor la un singur proces de service, precum și responsabilitatea acestora pentru starea echipamentelor tehnice ale întreprinderii. Angajații care lucrează la echipamente trebuie să păstreze o supraveghere constantă, un control asupra particularităților funcționării echipamentului utilizat. Dacă se abat de la standardele de lucru, ar trebui să contacteze imediat serviciile de reparații. Aceștia din urmă sunt obligați să răspundă imediat la astfel de contestații și să ia imediat măsurile necesare.

Etapele implementării TPM

1. Echipamentul este selectat pentru utilizarea experimentală a sistemului. Poate fi un echipament care este pur și simplu modernizat sau problematic sau cu capacitate limitată.
2. Echipamentul selectat este pe deplin operațional.
3. Eficiența generală a echipamentului este măsurată.
4. Principalele pierderi identificate prin aplicarea strategiei Kaizen sunt eliminate.
5. Sunt introduse metode de întreținere preventivă.

Rezultatele aplicării TPM

• Calitatea produselor este în creștere;
• Numărul reclamațiilor consumatorilor este redus;
• Costurile de întreținere sunt reduse;
• Productivitatea echipamentelor crește;
• Cazuri reduse de reparații neprogramate;
• Timpul de inactivitate este redus;
• Cost redus de producție;
• Defectele tehnice sunt complet eliminate;
• Satisfacția angajaților cu munca crește;
• Rentabilitatea investiției crește;
• Rata accidentelor la întreprindere este redusă.

Acordați atenție programului de formare:

Întreținerea productivă totală (TPM) este unul dintre instrumentele de fabricație slabă care pot ajuta la reducerea pierderilor de nefuncționare a echipamentelor datorate defecțiunilor și întreținerii redundante. Ideea principală a TPM este de a implica tot personalul întreprinderii în procesul de întreținere a echipamentelor și nu doar serviciile corespunzătoare. Succesul implementării TPM, ca orice alt instrument de fabricare slabă, este asociat cu măsura în care ideile metodei sunt transmise conștiinței personalului și sunt percepute pozitiv de către acestea. Pentru a facilita procesul de instruire a personalului, acesta poate fi utilizat din stocarea fișierelor portalului. Acest articol oferă mai multe descriere detaliata materiale de prezentare, care pot fi utilizate atât în ​​mod independent, cât și pentru desfășurarea sesiunilor de instruire folosind prezentarea. Pentru comoditatea lucrării cu prezentarea, titlurile capitolelor articolului coincid complet cu titlurile diapozitivelor de prezentare.

Cum se întâmplă de obicei

Funcționarea neîntreruptă a echipamentului este cheia funcționării stabile a producției și, prin urmare, baza pentru îndeplinirea garantată a comenzilor și realizarea indicatorilor de performanță planificați ai întreprinderii în ansamblu.

Ciclul de viață al unui echipament constă într-o alternanță secvențială a două faze: funcționarea și întreținerea. Responsabilitatea pentru implementarea acestor faze este de obicei atribuită diferitelor servicii. Personal tehnologic implicate în exploatarea echipamentelor și serviciile de întreținere (mecanici, electricieni, programatori etc.) sunt angajați în întreținere și reparații preventive. Această împărțire a responsabilităților este firească, deoarece funcționarea și întreținerea necesită abilități specifice. Personalul operațional controlează tehnologia de producție a produselor, monitorizează calitatea și asigură îndeplinirea indicatorilor planificați. Personal de serviciu desfășoară activități de monitorizare a stării echipamentelor, întreținere preventivă și depanare. Din păcate, o astfel de împărțire a funcțiilor provoacă adesea neînțelegeri reciproce între serviciile de întreținere și reparații și, ca urmare, duce la întreținerea ineficientă a echipamentelor în ansamblu.

De ce se întâmplă asta?

Pentru multe întreprinderi, este destul de obișnuit ca serviciile de reparații și întreținere să aibă obiective diferite, fără legătură și, ca urmare, indicatori diferiți care caracterizează eficiența activităților lor. Pentru operatori, principalul lucru este îndeplinirea obiectivelor planificate. Aceasta este adesea înțeleasă ca îndeplinirea planului cu orice preț și duce la operarea nemiloasă a echipamentelor care necesită întreținere preventivă sau, și mai rău, care necesită reparații imediate. Pentru serviciile de reparații, principalul lucru este să efectuați sarcini pentru a aduce echipamentul defect în stare de funcționare. Cu toate acestea, atunci când echipamentul eșuează din nou și din nou din cauza funcționării necorespunzătoare, se simte în mod natural în mediul de sprijin că lucrarea reparatorului nu este apreciată, iar realizarea indicatorilor de performanță planificați nu depinde de efortul aplicat.

Ce se întâmplă?

Conflictul de interese al personalului tehnologic și de întreținere nu poate decât să afecteze eficiența generală a producției. Tragerea războiului necesită multă energie și în niciun caz nu contribuie la o funcționare clară și neîntreruptă a echipamentului. La rândul său, instabilitatea funcționării producției duce la dificultăți în planificare, amânarea îndeplinirii comenzii și creșterea costurilor. Nici atmosfera morală și psihologică nu se îmbunătățește în colectiv, care se dovedește a fi împărțit în triburi războinice.

Ce ai dori?

Cazul ideal pare să fie atunci când starea echipamentului (funcționare-întreținere) poate fi prevăzută în orice moment previzibil. O astfel de predictibilitate poate fi realizată numai dacă este posibil să scăpați complet de oprirea echipamentelor de forță majoră din cauza defecțiunii sale. Este destul de firesc ca orice echipament să fie supus uzurii și, mai devreme sau mai târziu, vine un moment în care piesele uzate sunt distruse, ducând la defecțiuni ale echipamentului în ansamblu. Este important să preveniți o astfel de dezvoltare a evenimentelor, să anticipați debutul unei situații critice în timp și să luați măsuri pentru prevenirea acesteia. Astfel, timpul necesar reparațiilor extraordinare ar trebui eliminat complet din faza de întreținere. În acest caz, echipamentul poate fi fie în faza operațională, fie în faza de întreținere programată.

Cum să o facă?

Pentru a obține un control complet asupra performanței echipamentelor de producție, este necesar să reconsiderăm radical atitudinea față de acesta. În primul rând, îngrijirea echipamentului ar trebui să se refere nu numai la serviciul de reparații, ci și personalul de producție... Aceasta înseamnă că indicatorul eficienței utilizării echipamentelor ar trebui să devină decisiv pentru ambele unități structurale. Lucrătorilor care operează pot fi atribuite lucrări simple privind întreținerea preventivă, monitorizarea stării, înregistrarea problemelor echipamentelor. La urma urmei, oricine, indiferent de felul în care sunt, de cele mai multe ori folosește echipamentul în scopul propus. Ei sunt cei care au capacitatea de a-și monitoriza continuu starea și de a lua măsuri în timp util pentru a preveni situațiile critice. În același timp, sarcina serviciilor de reparații este de a efectua întreținerea în așa fel încât să reducă probabilitatea defectării acesteia în timpul funcționării la o valoare infinitesimală. Pentru a face acest lucru, ar trebui să analizați continuu problemele tehnice emergente și să utilizați rezultatele analizei pentru a planifica întreținerea preventivă în conformitate cu necesitățile de întreținere, precum și pentru a crea instrucțiuni pentru întreținerea echipamentelor în timpul funcționării.

Baza metodologică

Întreținerea productivă totală (TPM) poate îmbunătăți semnificativ utilizarea echipamentelor. În continuare, eficiența utilizării echipamentului va fi înțeleasă ca o combinație de doi indicatori care caracterizează timpul relativ de funcționare al echipamentului și timpul relativ de nefuncționare neplanificată din cauza defecțiunilor echipamentului (ambii indicatori se referă la timpul total de funcționare al producției). Scopul TPM este de a maximiza prima metrică și de a reduce (ideal la zero) a doua.

Pentru a face față acestei provocări, TPM se bazează pe o serie de principii fundamentale.

1. Starea echipamentului este indisolubil legată de cultura generală a lucrătorilor (și a operatorilor și reparatorilor). Este important ca personalul să-și cunoască echipamentul, să poată identifica defecțiunile și, cel mai important, să nu fie indiferent la problemele părții tehnice.

2. Deoarece funcționarea echipamentului durează cea mai mare parte a timpului, monitorizarea, înregistrarea abaterilor și întreținerea de bază ar trebui să fie atribuite personalului de operare. Într-adevăr, cine altcineva, dacă nu o persoană care lucrează constant cu echipamente, poate identifica simptomele primare ale unei probleme emergente? Cine, dacă nu, este capabil să strângă șurubul la timp sau să lubrifieze fără a pierde timpul așteptând reparatorii mereu ocupați.

3. Ca orice metodologie, TPM necesită o implementare sistemică strictă în implementarea sa. Activitățile de întreținere trebuie documentate într-o limbă care poate fi înțeleasă de toți lucrătorii. Activitățile de întreținere trebuie monitorizate continuu. Intervențiile ineficiente ar trebui revizuite. Problemele trebuie înregistrate și analizate sistematic. Rezultatele analizei ar trebui să servească drept punct de plecare pentru revizuirea metodologiei.

4. Implicarea deplină a personalului întreprinderii, de la lucrători la management de top... În general, când este vorba de implicarea personalului într-un anumit proces, nu se poate separa implicarea lucrătorilor și implicarea managerilor. Numai în cazul în care ideile TPM sunt susținute la orice nivel al ierarhiei de management, numai atunci putem vorbi despre aplicarea eficientă a metodologiei. Desigur, formele de angajare diferă semnificativ pentru manageri și subordonați. Pentru unii este vorba de observare, înregistrare și întreținere directă, pentru alții este analiza perioadelor de nefuncționare, dezvoltarea documentației, control, iar pentru alții ia decizii organizaționale și manageriale, analiza eficacității unei metode etc. Apariția unei „verigi slabe” în orice loc poate duce la scăderea eficacității tehnicii și la prăbușirea completă a acesteia.

Pierderi din funcționarea echipamentului

Metodologia TPM are ca scop eliminarea deșeurilor sistemice de funcționare a echipamentelor. Ce înseamnă? Aceasta înseamnă că puteți elimina eventualele pierderi asociate cu sistemul existent de funcționare și întreținere a echipamentelor. În primul rând, aceasta se referă la pierderile asociate cu avariile echipamentelor și la scăderea concomitentă a productivității și la o creștere a costurilor de reparații. TPM elimină risipa asociată cu timpul pierdut și resurse materiale la instalarea și schimbarea echipamentului. Ralanti, încetiniri și standuri de echipament conduc la uzură crescută și, prin urmare, se încadrează și în metodologia TPM. Echipamentul defect duce la creșterea randamentului produselor defecte, astfel încât utilizarea TPM vă permite să reduceți deșeurile. Aceasta include și pierderile în timpul pornirii echipamentului.

Utilizarea corectă a TPM poate reduce semnificativ sau chiar elimina complet toate aceste pierderi.

Efectul scontat

O condiție prealabilă pentru implementarea eficientă a TPM este cerința de a crește cultura generală a întreținerii echipamentelor de către personal. Consolidarea bazelor unei astfel de culturi în colectivul de muncă duce la faptul că echipamentul începe să fie considerat nu ca un mijloc de producție, ci ca o bază pentru prosperitatea unei întreprinderi și o garanție a bunăstării financiare a angajații săi. Bineînțeles, eliminarea pierderilor de întreținere a echipamentelor determină o reacție în lanț de creștere a eficienței producției în ansamblu. Pe scurt, rezultatul implementării TPM poate fi caracterizat ca productivitate și calitate sporite, reducând în același timp costurile de întreținere și deșeuri.

Etape TPM

Particularitatea metodologiei TPM este că, pe baza sa, este posibilă o transformare lină și planificată a sistemului de servicii existent într-unul mai perfect. În acest scop, este convenabil să prezentați calea de implementare TPM ca o succesiune de etape, fiecare dintre acestea urmărind obiective destul de specifice și, cel mai important, oferă un efect destul de tangibil.

1. Repararea promptă a defecțiunilor - o încercare de a îmbunătăți sistemul de service existent și de a găsi punctele sale slabe.

2. Întreținerea predictivă - organizarea colectării informațiilor despre problemele echipamentelor și analiza ulterioară a acestora. Planificarea întreținerii preventive a echipamentelor.

3. Întreținerea corectivă - îmbunătățirea echipamentelor în procesul de întreținere pentru a elimina cauzele defecțiunilor sistematice.

4. Întreținere autonomă - distribuirea funcțiilor pentru întreținerea echipamentelor între personalul de operare și întreținere.

5. Îmbunătățirea continuă este un atribut obligatoriu al oricărui instrument de fabricare slabă. De fapt, înseamnă implicarea personalului în căutarea continuă a surselor de pierderi în exploatare și întreținere, precum și propunerea metodelor de eliminare a acestora.

Etapa 1: Reparare promptă

La prima etapă a implementării TPM, ar trebui să „stoarceți” tot ceea ce este posibil din sistemul de servicii existent. Acest lucru duce la faptul că apar deficiențele sale și nevoia de schimbare devine evidentă.

Desigur, ar trebui să începeți cu o revizuire totală a documentelor care reglementează activitățile de funcționare și reparații. Pe parcurs, ar trebui să fii atent la ce tipuri de lucrări sunt efectuate spontan sau nerezonabil și care au apărut sub influența necesității obiective. Toate tipurile de muncă ar trebui reglementate, indicând persoanele responsabile, termenele și motivele pentru implementarea activității corespunzătoare.

Mai mult, este necesar să se analizeze modelul de mișcare a fluxurilor de materiale ale pieselor de schimb și Provizii... În această etapă, ar trebui să acordați atenție comodității și rapidității obținerii materialelor necesare din depozit, precum și mecanismului de livrare a acestora la locul de service.

Trebuie acordată o atenție deosebită rezultatului lucrărilor de întreținere și reparații. Serviciul oferit este suficient? Funcționalitatea sa a fost complet restaurată? Cât de des sunt utilizate măsurile de remediere temporară a nodului? De ce este nevoie pentru a îmbunătăți calitatea lucrărilor de reparații?

Scopul principal al acestei etape este de a sistematiza ordinea existentă de întreținere și reparație a echipamentelor, precum și de a restabili pe deplin funcționalitatea acestuia.

Faza 2: Întreținerea predictivă

Majoritatea întreprinderilor au într-o oarecare măsură un sistem de întreținere a echipamentelor preventive. Practic, sub forma întreținerii preventive programate (PPR). Ideea principală a PPR este de a face reparația sau înlocuirea necesară a pieselor înainte ca defecțiunea echipamentului să conducă la oprirea producției. În majoritatea covârșitoare a cazurilor, cantitatea de muncă efectuată în PPR este determinată de caracteristicile pașaportului echipamentului (pe baza datelor producătorului) și de lista defectelor, care este formată de reparatori, ghidată de situația actuală. Cu toate acestea, pentru a prezice în mod adecvat necesitatea unui anumit tip de serviciu, nu este suficient doar să cunoașteți situația actuală, trebuie, de asemenea, să cunoașteți istoricul întreținerii și funcționării fiecărui echipament. Numai din analiza istoriei se pot învăța tiparele de apariție a anumitor defecțiuni. Și pentru aceasta, recomandările producătorului nu sunt deloc suficiente - acest rulment ar trebui schimbat la fiecare șase luni. La urma urmei, echipamentul nu funcționează în condiții de laborator. Este probabil ca producătorul să nu poată lua în considerare condițiile întreprinderii dvs. Prin urmare, este important nu numai să se ia în considerare datele producătorului, ci și să colecteze în mod autonom informații statistice despre probleme, să le analizeze și să le utilizeze pentru a planifica lucrările de întreținere a echipamentelor.

Etapa 3: Întreținere corectivă

Furnizorul oricărui echipament se bazează pe funcționarea sa în condiții bine definite și cu un scop bine definit. Într-o întreprindere reală, nu este întotdeauna posibil să urmați cu precizie recomandările producătorului. Există multe motive pentru aceasta: de la condițiile climatice la condițiile pieței, ceea ce forțează modernizarea echipamentelor să extindă gama. Într-un fel sau altul, echipamentul poate să nu îndeplinească întotdeauna cerințele unor condiții specifice, care, în mod firesc, ar trebui să ducă la o modificare corespunzătoare a lucrărilor de întreținere a echipamentului. În acest caz, întreținerea ar trebui să includă un set de măsuri care să permită echipamentelor să îndeplinească condițiile de funcționare cât mai mult posibil. De fapt, vorbim despre îmbunătățirea echipamentelor, creșterea fiabilității, ușurinței de utilizare și întreținere. În această etapă, pe lângă reparatori, personalul de operare ar trebui să fie direct implicat în activități pentru a identifica modalități de îmbunătățire a echipamentului.

Etapa 4: Serviciu offline

Această etapă este cea mai dificilă în procesul de implementare TPM, deoarece este asociată cu implicarea directă a personalului care operează în activitățile de întreținere a echipamentelor. Acest pas ar trebui abordat foarte atent, astfel încât funcțiile suplimentare să fie percepute, dacă nu cu entuziasm, atunci cel puțin cu conștientizarea utilității lor. Implicarea personalului în întreținerea independentă a echipamentelor trebuie să fie neapărat precedată de un studiu al principiilor de funcționare a echipamentului, principalele sale caracteristici, eventuale defecțiuniși modalități de a le diagnostica. Instrucțiunile de muncă și de lucru ale personalului ar trebui revizuite în consecință. Pentru a facilita întreținerea offline, utilizați instrumente de vizualizare care vă reamintesc să acordați atenție punctelor critice și să nu uitați de întreținerea lor. La sfârșitul etapei a IV-a, lucrătorii trebuie să înțeleagă clar ce muncă trebuie să efectueze și pentru care este necesară prezența specialiștilor calificați în serviciile de reparații. La fel de importantă este participarea personalului la colectarea de informații despre starea echipamentului. În același timp, nu ar trebui să existe fleacuri la care puteți renunța. Orice modificare a parametrilor echipamentului, aspectul murdăriei, petelor, mirosurilor trebuie înregistrate, iar informațiile trebuie aduse la cunoștința persoanelor responsabile cu analiza stării echipamentului.

Etapa 5: îmbunătățire continuă

Activitățile de îmbunătățire continuă nu necesită comentarii speciale. Acesta este unul dintre principii de baza fabricarea slabă. În ceea ce privește TPM, aceasta înseamnă motivarea angajaților să-și îmbunătățească continuu calificările, să caute oportunități de modernizare a echipamentelor, să-i sporească mentenabilitatea și fiabilitatea. În plus, sistemul TPM existent ar trebui, de asemenea, să fie revizuit sistematic. În acest caz, ar trebui acordată o atenție specială modalităților de interacțiune dintre servicii, eficiența colectării informațiilor despre defecțiuni și relevanța documentației de reglementare. Sistemul TPM trebuie să fie în concordanță cu reglementările de sănătate, siguranță și mediu. Pe baza acestor considerații, ar trebui să schițați direcțiile generale pentru îmbunătățirea sistemului TPM și să le urmați atunci când definiți sarcini pentru domenii și departamente individuale.

Grupuri de lucru

Implementarea cu succes a metodologiei de întreținere productivă universală a echipamentelor este posibilă numai în cazul activităților sistematice coordonate ale tuturor departamentelor de producție și reparații. Pentru a combina eforturile și aplicarea coordonată a acestora, ar trebui organizat un grup de lucru, care va fi responsabil cu planificarea activităților și cu monitorizarea rezultatelor implementării activităților planificate. Principiile de bază ale creării grupurilor de lucru sunt discutate în articolul „Organizarea activităților grupurilor de lucru”. Abordările propuse acolo sunt pe deplin aplicabile în cazul implementării TPM.

Unde sa încep?

Puteți începe să implementați TPM chiar acum, fără a aștepta primele rezultate ale grupului de lucru. Unul dintre principiile de bază ale TPM este că echipamentele murdare nu pot fi reparate! Murdăria contribuie la uzura crescută, la deteriorarea condițiilor de muncă. În plus, murdăria ascunde defectele care pot fi găsite imediat pe echipamentele curate. Începeți puțin - curățați-vă locurile de muncă și păstrați-le în ordine tot timpul! Acesta este un pas mic, dar foarte important pe drumul către echipamentele de lucru.

Ei bine, să stabilim un obiectiv? (în loc de concluzie)

Eficacitatea metodologiei TPM a fost confirmată de timp și de un număr mare de companii care au ales această cale. În zona TPM, există chiar și un premiu pentru cele mai de succes întreprinderi care au implementat metodologia. Trebuie admis că acest lucru nu este ușor de făcut. Principala provocare este unirea coordonată a eforturilor dintre toate angajații întreprinderii (acest lucru a fost deja menționat mai sus). Cu toate acestea, nu trebuie uitat că eficacitatea întreprinderii dvs. în ansamblu depinde de acțiunea coordonată a departamentelor. Și cu cât condițiile mai dificile pe care le oferă economia de piață, cu atât sarcina de a construi echipa va deveni mai urgentă. Începeți acum, mai ales că firul de ghidare este deja în mâinile voastre.

Literatură

1. A. Ichikawa, I. Takagi, Yu. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM într-o prezentare simplă și accesibilă / Per. cu jap. A. N. Sterlyazhnikov; Sub științific. Ed. V.E.Rastimehina, T.M. Kupriyanova. - M.: RIA "Standarde și calitate", 2008. - 128 p., Ill.- (seria "Excelență în afaceri").

TPM (Îngrijirea totală a echipamentului)(Întreținere productivă totală, TPM) - concept de management echipament de productie vizând îmbunătățirea eficienței întreținerii. Metoda de îngrijire a echipamentului total este construită în jurul stabilizării și îmbunătățirii continue a proceselor de întreținere, a unui sistem de întreținere preventivă, a funcționării cu zero defecte și a eliminării sistematice a tuturor surselor de deșeuri.

TPM este tradus în mod vag prin „întreținere eficientă totală”. În acest caz, „universal” se referă nu numai la întreținerea eficientă și rentabilă, ci și la toate sistem completîntreținerea eficientă a echipamentelor pe durata vieții sale, precum și includerea în proces a fiecărui angajat individual și a diferitelor departamente prin implicarea operatorilor individuali în întreținere. Mai mult, TPM necesită un anumit angajament din partea conducerii întreprinderii.

Sistemul Total Equipment Care nu se referă la problema exclusivă a menținerii echipamentelor în stare bună de funcționare, ci la înțelegerea largă a întreținerii echipamentelor de producție ca integrare a proceselor de operare și întreținere, participarea timpurie a personalului de întreținere la dezvoltarea echipamentelor programele de întreținere și contabilitatea exactă a stării echipamentului pentru întreținerea țintită.în stare bună de funcționare. TPM joacă rol important, în special, în gestionarea producției în sistem „la timp”, deoarece prezența interferențelor legate de întreținere duce la pierderea de timp, care crește de-a lungul întregului lanț de valoare adăugată.

Rațiunea pentru încorporarea întreținerii totale a echipamentelor în Lean Manufacturing (TPS) este prezentată în Figura 1.

Figura 1. Încorporarea TPM în prevenirea pierderilor.

Scopul implementării TPM este de a elimina pierderile cronice:

• Defecțiunea echipamentului
• Timpi mari de schimbare și ajustare
• Defecțiuni minore și minore
• Scăderea performanței (vitezei) în funcționarea echipamentului
• Piese defecte
• Pierderi la punerea în funcțiune a echipamentelor.

Opt principii ale TPM

1. Îmbunătățirea continuă: prevenirea orientată spre practică a 7 tipuri de pierderi.
2. Întreținere autonomă: operatorul echipamentului trebuie să efectueze independent inspecții, lucrări de curățare, de lubrifiere, precum și lucrări de întreținere minore.
3. Planificarea întreținerii: asigurarea disponibilității 100% a echipamentelor, precum și desfășurarea activităților kaizen în domeniul întreținerii.
4. Instruire și educație: Angajații trebuie să fie instruiți în conformitate cu cerințele de îmbunătățire a calificării pentru funcționarea și întreținerea echipamentelor.
5. Controlul declanșatorului: realizează curba de declanșare verticală Produse noiși echipamente.
6. Managementul calității: realizarea obiectivului „zero defecte de calitate” în produse și echipamente.
7. TPM în domeniile administrative: deșeurile și deșeurile sunt eliminate în unitățile de producție indirecte.
8. Siguranța muncii, mediul și sănătatea: cerința de a transforma accidentele la plante la zero.

Întreținerea offline este cel mai important principiu al TPM. Scopul său este de a reduce la minimum pierderile de eficiență care apar din cauza defecțiunilor dispozitivului, opriri scurte, respingeri etc. inspecție tehnică dispozitive) este simplificat, standardizat și transferat treptat pe teren în responsabilitățile angajaților. Drept urmare, angajații departamentului mecanic șef sunt eliberați, pe de o parte, de activitățile curente de rutină, astfel încât să aibă mai mult timp pentru a dezvolta și a efectua măsuri de îmbunătățire. Pe de altă parte, acum echipamentelor (dispozitivelor) li se poate asigura întreținerea necesară, care anterior nu putea fi pusă la dispoziție deloc sau în timp util din cauza lipsei resurselor adecvate.

Conceptul TPM a fost dezvoltat în Japonia la sfârșitul anilor '60 și începutul anilor '70 de către Nippon Denso, un furnizor de echipamente electrice pentru Toyota, împreună cu formarea Sistem de producere Toyota (TPS). La începutul anilor 90 ai secolului trecut TPMîn diferite versiuni a fost introdus la întreprinderi din întreaga lume. Afirmația fondatorului TPS, Taiichi Ohno, este bine cunoscută: „Puterea Toyota nu vine din procesele de vindecare, ci din întreținerea preventivă a echipamentelor”. Experiența companiilor rusești și internaționale în implementarea și utilizarea sistemului TPM poate fi găsită în Almanah "Managementul producției".

Implementarea metodei Total Equipment Care în TPS este descrisă în secvența prezentată în diagrama 2.

Schema 2. Mod sistematic de implementare a TPM în sistemul de producție Toyota.

Cum instrument eficient Metoda de producție slabă de întreținere a echipamentelor universale a fost recent implementată activ în Rusia la multe întreprinderi - Uzina de anvelope Yaroslavl (SIBUR-exploatația anvelopelor rusești), Uzina mecanică Chepetsk, Uzina de la Chelyabinsk pentru producția de ferestre din plastic(LLC „Etalon”), fabrica de cofetărie a SA „Bolșevic” din Moscova etc.