Sistemul de producție Rosatom (AKP) este o cultură lean manufacturingși un sistem de îmbunătățire continuă a procesului de asigurat avantaj competitiv la nivel global.

RPS se bazează pe cinci principii care încurajează angajații să fie atenți la cerințele clienților (nu numai în ceea ce privește către consumatorul final, dar și către site-ul consumatorului, atelierul consumatorilor și chiar operatorul ulterior); rezolva problemele acolo unde acestea apar; construiți calitatea în proces, nu produceți defecte; identificați și eliminați orice pierderi (inventar excesiv, restanțe inter-operaționale, timpi de nefuncționare, mișcări inutile etc.); fi un exemplu pentru colegi.

Aceste principii au fost formulate pe baza celor mai bune exemple de domestice şi experiență străină, în special, sistemele organizare stiintifica muncă, producție și management (NOTPiU) al Ministerului Ingineriei Medii al URSS și Toyota Production System al companiei de automobile japoneze Toyota. Sistemul de producție Rosatom are ca scop atingerea obiectivelor strategice ale Corporației de Stat, iar proiectele RPS din industrie vizează creșterea productivității, reducerea costurilor și îmbunătățirea calității produselor. Cunoștințele și capacitatea de a utiliza instrumentele RPS sunt condiție prealabilă pentru profesionisti si creșterea carierei angajații din industria nucleară.

La începutul anului 2015 s-a decis folosirea abordare sistematicăîn implementarea RPS la întreprinderi: descompunerea obiectivelor la nivelul managerului de șantier, optimizarea producției principalelor produse ale întreprinderii (fluxuri de producție), implementarea proiectelor RPS, instruirea și motivarea angajaților. Până în 2017, schema de implementare a sistemului a crescut de la 10 la 23 de întreprinderi RPS. Până în 2020 vor fi aproximativ 30, produsele lor vor reprezenta aproximativ 80% din costul total al Rosatom.

Conform conceptului de dezvoltare a Sistemului de Producție Rosatom, toate întreprinderile în care sistemul este implementat cuprinzător sunt împărțite în trei niveluri: „Lider PSR”, „Candidat PSR” și „Rezerva PSR”. Întreprinderi - „Liderii PSR” primesc un pachet de privilegii (vizite ale unui antrenor de afaceri la întreprindere, posibilitatea ca angajații să călătorească pentru a face schimb de experiență la întreprinderi lider străine și rusești, tichete de familie, certificate de formare la Academia Corporativă Rosatom, participare în proiectul „Workspace Design” și etc.).

În prezent, introducerea RPS la întreprinderile din industrie a făcut deja posibilă realizarea unor economii semnificative, reducerea inventarîn depozite și calendarul întreținerii programate la centralele nucleare rusești.

Sistemul de producție Rosatom (RPS)
Ce este PSR?

Sistemul de producție Rosatom este un proiect industrial la scară largă conceput nu numai pentru a crește productivitatea muncii la nivelul concurenților străini ai Corporației de Stat Rosatom și pentru a reduce costurile, ci și pentru a crește salariileși să creeze noi reguli pentru creșterea carierei.

Dezvoltarea și implementarea RPS a început în a doua jumătate a anului 2008, când directorul general al Corporației de Stat Rosatom, Serghei Kiriyenko, și-a stabilit obiectivul de a crește de patru ori productivitatea muncii în industrie până în 2020, reducând costurile și, ca urmare, reducerea costului produselor. La 29 decembrie 2008 a fost semnat Ordinul „Cu privire la implementarea sistemului de producție Rosatom în organizațiile industriale”.

RPS se bazează pe NOTPiU al Ministerului Ingineriei Medii al URSS - un sistem de organizare științifică a muncii, producției și managementului. În plus, RPS include și adaptează la specificul industriei cele mai bune realizări și instrumente ale altora sisteme moderne, în special, principiile sistemului de producție Toyota japonez.

Principiul japonez 5S: Calitate - Siguranță - Productivitate

Sort - SEIRI Separă necesarul de inutil

Indicați rar folosit
Lasă doar ceea ce ai nevoie

Mentine ordinea - SEITO Desemnați un loc pentru fiecare articol
Fiecare lucru la locul lui

Păstrați-l curat - SEISO Spălați echipamentul
Clar locul de munca
Identificați sursele de poluare
Eliminați sursele de poluare

Standardizare - SEIKETSU Indicați locurile care necesită special
Atenţie
Creați standarde vizuale

Îmbunătățiți - SHITSUKE Menține disciplina
Urmați regulile 5S
Îmbunătățiți standardele

BUNE PRACTICI LA FSUE „ATOMFLOT”:

2014:

Proiectul „Creșterea productivității separării ansamblurilor de combustibil uzat” a fost implementat în cadrul întreprinderii și diviziei Complexului de arme nucleare, a fost atins indicatorul țintă - separarea a 5 bucăți de ansambluri de combustibil uzat într-o tură, precum și indicatorul ambițios - separarea a 6 bucăți de ansambluri de combustibil uzat într-un singur schimb de lucru.

Ca parte a optimizării activitati de achizitii puse in functiune sistem informatic pregătirea cererilor de cumpărare de bunuri/lucrări/servicii. Acest proiect este în competiție proiecte RPS Rosatom a ocupat primul loc la categoria " cel mai bun proiect privind optimizarea proceselor de birou (debirocratizare).” Autorul lucrării - rlider de grup tehnologie nouăși tehnologiile RPSAlexandru Melitonov.

2015:

„Optimizarea procesului de procesare a deșeurilor radioactive lichide.” Obiective atinse:

Timpul de procesare a 90 m 3 de deșeuri radioactive lichide a fost redus cu 10%;
- costurile cu forța de muncă pentru prelucrarea a 90 m 3 de deșeuri radioactive lichide au fost reduse cu 60%.

„Optimizarea procesului de reîncărcare a combustibilului nuclear al reactoarelor OK-900, KLT-40, KLT-40M folosind echipamente de reîncărcare ale complexului 1314.” Obiective atinse:

Timpul petrecut la reîncărcarea combustibilului nuclear a fost redus cu 10% (cu 4 zile).

2016:

- „Implementarea sistemului 5C la secția specială pentru repararea centralelor nucleare de nave și a instalațiilor automate (RTK 6 trave, latura de vest și 7 trave)”, ca urmare a implementării a acestui proiect A fost realizată o modernizare completă a zonei de reparații CNE și UAT. Echipamentul necesar pentru repararea echipamentelor speciale și a fitingurilor speciale a fost achiziționat și instalat în conformitate cu diagrama de layout elaborată spărgătoare de gheață nucleareși nave ATO. De asemenea, au fost achiziționate și instalate rafturi, bancuri de lucru și dulapuri. Ca urmare a implementării proiectului, 100% din locurile de muncă au fost acoperite în conformitate cu cerințele sistemului 5C;

- „Utilizarea containerului CPS SRW ca unul reciclabil pentru încărcarea carcaselor de miez și a miezurilor din centralele de reactoare ale navelor nucleare”, ceea ce a permis economisirea, preliminară, a peste 150.000 de ruble;
„Reducerea timpului petrecut în pregătirea informațiilor și documentelor pentru plasarea în Sistemul Informațional Unificat”, timpul petrecut a fost redus cu 69,8% de la 5776 de ore la 1746 de ore pentru 572 de contracte, ceea ce a economisit peste 1.500.000 de ruble.

2017:

Rosatomflot a început pregătirea personalului la cursul RPS sub îndrumarea antrenorului intern al întreprinderii, Alexander Melitonov. Sunt in vigoare Regulamentul de motivare a angajatilor pentru dezvoltarea productiei de Rosatom.

Dacă aveți o propunere de îmbunătățire a eficienței procesele de producție, reducând timpul pierdut, contactați grupul de echipamente noi, tehnologie și RPS - lider de grup Alexander Melitonov tel.: 55-33-01 (ext.: 6269), Specialist principal al grupului Valery Romanov tel.: 55-33-01 (ext.: 6168).

Pentru întrebări despre înregistrarea la formarea RPS, vă rugăm să contactați departamentul de resurse umane - manager de formare și dezvoltare Elena Tkachenko, tel.: 55-33-59 (ext.: 7359).

Statutul sistemului de producție Rosatom a fost în cele din urmă determinat - a fost recunoscut ca o cultură a îmbunătățirii continue. Cum să creșteți nivelul culturii RPS în industrie, ce rol joacă managerii în acest proces și care sunt perspectivele pentru producția slabă au fost discutate la forumul RPS Leaders.
Forumul RPS Leaders este o platformă de discuții pentru profesioniștii lean manufacturing. Ei nu se agită aici, nu explică principiile sistemului de producție, nu spun cum să folosească instrumentele - în general, nu mestecă metodologia. Participanții la competiții pentru proiecte RPS și PPU, angajați ai departamentelor RPS, metodologi, șefi de întreprinderi RPS, activiști ai echipelor de sprijinire a schimbării - aproximativ 200 de persoane în total - se adună o dată pe an pentru a discuta despre strategie, scopuri și obiective. Pe acest site în urmă cu câțiva ani au decis să implementeze sistematic RPS.

RCC

Până de curând, nu a existat un consens în industrie despre ce este RPS - un sistem sau o cultură. Anul acesta, toată lumea pare să fie de acord că RPS este mai mult decât o simplă colecție de proiecte și instrumente pentru îmbunătățirea procesului de producție. „AKP este, desigur, cultură. Acel legendar Hayashi (Nampachi Hayashi este un fost vicepreședinte al Toyota, consultant pe producție slabă. - „SR”), care vine și ne certa în mod regulat, pentru mine este un simbol nu atât al practicilor specifice, al modului de organizare a stocurilor, cum să organizăm lanțurile, dar cu spiritul și convingerea că îmbunătățirile nu se termină”, a spus directorul general al Rosatom, Alexey Likhachev.
Care este sensul conceptului de cultură AKP? în cuvinte simple a explicat primul director general adjunct pentru management operațional Alexander Lokshin: „Cultura este un set de reguli, norme de comportament, tipare care sunt considerate norma. Om cultivat- acesta este cineva pentru care abaterea de la astfel de norme provoacă iritare și care are nevoie să respecte aceste norme. Cultura AKP este o nevoie de a face bine. Din punctul meu de vedere, este imposibil să forțezi pe cineva să realizeze acest lucru. Când putem crea o cultură în care îmbunătățirea continuă devine o cerință pentru toată lumea, ne vom atinge obiectivele.” Alexander Lokshin a sugerat chiar schimbarea abrevierei PSR în PKR - „Cultura de producție Rosatom”.
De câțiva ani încoace, participanții la mișcarea AKP s-au întrebat cum să crească implicarea în AKP, ce trebuie făcut pentru ca toată lumea să creadă în el. Iată cele mai populare răspunsuri de la participanții la forum: aveți răbdare și așteptați rezultatele implementării RPS, explicați, convingeți; antreneaza-te imediat dupa angajare, in acest scop atrage oameni cu autoritate. Logica răspunsurilor este clară: crearea unei culturi RPS în industrie nu este o sarcină rapidă. Un loc special este acordat șefului întreprinderii - el trebuie să devină un model de urmat. Fiecare lider trebuie să fie un mentor.


Primul director general adjunct pentru funcții corporative, șef director financiar Rosatom Nikolai Solomon: „Trebuie să arătăm clar de ce lăudăm și certam și pe cine promovăm.” În același timp, nu trebuie doar să declarați aceste principii, ci să le urmați, altfel oamenii nu vă vor crede. Nikolai Solomon a remarcat că prin aplicarea principiilor și instrumentelor RPS se manifestă și se cultivă valorile corporației de stat. Participanții la forum au convenit că obiectivul principal al anului viitor este crearea de fluxuri exemplare în producție, birou și inginerie, educația și dezvoltarea angajaților, construirea relație pe termen lung cu furnizorii.

AKP îi protejează pe cei cumpătați

Directorul de dezvoltare RPS, Serghei Obozov, a vorbit pe scurt despre progresul proiectului federal „Lean Clinic”, la care participă specialiștii Rosatom RPS: „Replicarea se realizează în 23 de regiuni. Nu mai sunt două clinici, ca în proiectele pilot, dar pe alocuri sunt trei, în altele patru, în altele cinci. Oferim instruire de bază. Am propus ca Ministerul Sănătății să-și creeze propriul birou de proiecte pentru RPS.”
Activitățile biroului AKP au fost foarte apreciate de Administrația Președintelui Federației Ruse. Mai departe - mai mult. Autoritățile l-au atras pe Rosatom în calitate de partener general pentru a lucra la un program, care este implementat sub conducerea șefului Ministerului Dezvoltării Economice, Maxim Oreshkin, pentru creșterea productivității muncii în industrie și construcții.
„Luăm două întreprinderi generatoare de buget în fiecare regiune pilot. Condiția noastră principală a fost „nu o singură persoană pe stradă”, așa că am selectat fabrici al căror volum de producție ar trebui să crească brusc în 2018. A doua condiție este ca proprietarii și conducerea să își dorească cu adevărat să îmbunătățească rezultatele. Le vom arăta o clasă de master despre cum să crească un volum cu același număr de personal”, a spus Serghei Obozov planurile sale.
În acest proiect, interacțiunea va fi structurată diferit decât în ​​Clinica Lean. Rosatom invită studenții să ni se alăture. Serghei Obozov calculează: „Șapte regiuni, câte două fabrici fiecare - 14 fabrici, suntem gata să acceptăm 28 de oameni în echipele noastre pentru a lucra la fluxurile exemplare ale Rosatom”. Undeva înainte de jumătatea lunii decembrie, cred că vom finaliza aceste echipe, iar din 10 ianuarie 2018, le așteptăm la fabricile noastre.” Programul va fi implementat în regiunile Tyumen, Tula, Nijni Novgorod, Perm și Samara, Bashkortostan și Tatarstan.
Șeful Academiei Rosatom, Yulia Uzhakina, a adăugat că orașele închise nucleare pot deveni orașe slabe. „Primarul din Zarechny începe să facă ceva, se alătură Ozersk. Trebuie să-i ajutăm să înțeleagă această chestiune: cum se face, ce exemple există”, a spus ea.
După cum a remarcat Nikolai Solomon, cele mai bune practici Rosatom trebuie prezentat într-un mod foarte simplu și ușor de înțeles, astfel încât oamenii care nu au auzit niciodată de RPS să devină interesați de acest sistem. „Discutăm cu Ministerul Economiei și VEB despre crearea unei platforme în care aceste cazuri să fie disponibile public”, a menționat el.
„Anul viitor este un an de extindere a practicii noastre; Dar noi înșine nu trebuie să uităm să continuăm să o replicăm în industrie - pentru aceasta este necesar ca fiecare director RPS, lider RPS să aibă doi sau trei directori sponsorizați”, a concluzionat Alexey Likhachev.

AKP ca mod de gândire

Nikolai Kmitto
Inginer șef al direcției la CNE Kursk, filiala NIKIMT-Atomstroy
- O situație nefavorabilă a apărut în timpul lucrărilor de construcție și instalare în timpul construcției unui complex de procesare a deșeurilor radioactive la CNE Kursk: la momentul începerii instalării structurilor metalice, întârzierea în urma programului era de 90 de zile. Trebuia să eliminăm acest restanțe cu orice preț. Conform programului, instalarea și aplicarea stratului ignifug pe structurile metalice portante ale cadrului de depozitare durează 240 de zile și a trebuit să o finalizăm în 150. Potrivit schema clasica se are în vedere lucrul la înălțime, se aplică un strat de protecție structurilor metalice deja asamblate - în unele locuri s-a dovedit a fi nevopsit. Plus rafale de vânt și altele nefavorabile conditiile meteo a condus la consumarea excesivă a compoziției ignifuge la pulverizare.
Instrumentele RPS și bunul simț ne-au ajutat să facem față sarcinii. Am paralelizat procesele de instalare și acoperire și am început să aplicăm compoziția în timpul asamblarii lărgite în atelier, la șantier - doar pe zonele nevopsite și pe locurile în care au fost sudate elemente. Restul din program a fost eliminat. Am făcut economie la schele și am crescut siguranța, deoarece am eliminat practic munca la înălțime. In plus, calitatea acoperirii aplicate s-a imbunatatit datorita indepartarii prafului si degresarii structurilor metalice in conditii de atelier. A devenit posibilă controlul grosimii stratului de acoperire, ceea ce a redus consumul de material. Anterior, compoziția se aplica în 20 de minute, acum durează cinci. Efectul economic al propunerii s-a ridicat la peste 13 milioane de ruble. Dar principalul lucru este că această soluție poate fi replicată și în alte proiecte de construcție capitală.
AKP pentru noi este necesitatea de productie. Dorința de a folosi instrumentele RPS trebuie să vină din interior. Insuflarea unei culturi a eticii muncii lean este dificilă. Cred că va trece puțin timp și fiecare angajat va înțelege că RPS este o știință care explică cum funcționează o cultură a îmbunătățirii continue.

Vladimir Rogojin
Consilier al Directorului General pentru planificare pe termen lung producție, OKBM im. Afrikantova
- Am pregătit un proiect de optimizare a fluxului de documente în fabricarea unui sistem de conducte pentru instalațiile de reactoare de nave, care este asamblat din module. Scopul este de a reduce timpul de producție al sistemelor de conducte de la 494 la 442 de zile. Înainte de a începe asamblarea modulului, trebuie să creați un set de piese și să pregătiți un pachet de documente relevante și să completați documentația după livrarea produsului finit.
Ne-am propus un obiectiv - să reducem timpul necesar pentru completarea documentelor la fabricarea unui modul de la 20 la cinci zile. Cu ajutorul codurilor de bare s-au automatizat procesele: dacă anterior documentele erau pregătite prin eșantionare, se făcea un inventar, care dura până la 90 de minute, dar acum întregul pachet este format prin simpla scanare a codurilor de bare în doar un minut. Productivitatea muncii a crescut cu 30%, efectul economic - 6,4 milioane de ruble pe an. La începutul anului, am lansat încă două proiecte care vizează optimizarea fluxului de documente. Până la sfârșitul anului, vom reduce la trei zile timpul necesar pentru a crea un pachet de documente pentru producerea modulelor și vom reduce volumul documentației cu aproape jumătate.
Sunt implicat în ASR din 2009. La început, mulți dintre noi au fost sceptici cu privire la AKP, nimeni nu a înțeles de ce era nevoie de el. Nu am înțeles imediat ce este instrument eficient. Dar după mai multe cu succes proiecte finalizate oamenii s-au obișnuit și au început să-l folosească. Astăzi putem spune că la OKBM a prins rădăcini o cultură a îmbunătățirii continue. Sunt motivat să folosesc RPS printr-o metodologie clară, o abordare sistematică pentru identificarea inconsecvențelor, abaterile și eliminarea lor cu instrumente dovedite.

Serghei Trofimov
Reparator, UEHK
- Din 2015, aproximativ 500 dintre PPU-urile mele au fost vândute. Anul acesta, în atelierul nostru, am pregătit o propunere de îmbunătățire pentru reutilizare lubrifiant, deoarece nu și-a pierdut proprietățile. Suma s-a dovedit a fi mică, doar 70 de mii de ruble. Dar tot e o economie. Utilizarea RPS este motivată de îmbunătățirea constantă a muncii cuiva. Lucrez la UEIP de 25 de ani și m-am implicat sistematic în inovare chiar înainte de introducerea RPS. Când sistemul de producție a început să fie implementat activ în țara noastră în 2012, a devenit mai ușor să vă întocmiți propunerile.
Cultura RPS poate fi promovată doar prin instruire, explicarea principiilor și avantajelor abordării sistemelor. Și numai prin exemplu personal, și nu ca ordin sau ca obligație. Cultură imbunatatire continua Mi-am vaccinat fratele. Anul acesta in atelierul nostru a ocupat locul doi la aprovizionarea cu spuma poliuretanica dupa mine, are vreo 70 de spuma poliuretanica. Oamenii încep deja să se uite la el.
Când te obișnuiești să lucrezi într-un mod nou, vezi ce altceva poate fi optimizat. Ori de câte ori este posibil, încerc să ajut colegii din alte zone.
Serghei Mihaiev*
Inginer categoria I, ASE
- Proiectul are ca scop reducerea costului formării unei fundații artificiale pentru structurile hidraulice ale CNE-2 Kursk. După ce a evaluat schema de înlocuire a solului pentru fundațiile de fundație, echipa noastră a propus înlocuirea materialului adoptat în proiect, un amestec nisip-pietriș, cu nisip. Cert este că în regiunea Kursk nu există probleme cu livrarea nisipului, dar amestecul de nisip și pietriș ar trebui să fie transportat din alte regiuni. După ce am schimbat configurația și am evaluat cât de eficient ar fi posibilă construirea unei fundații artificiale din punctul de vedere al organizării construcției, am recalculat rezistența. Am ajuns la concluzia că soluția noastră îndeplinește toate cerințele. Efectul economic total din punerea în aplicare a propunerii s-a ridicat la 275 de milioane de ruble.

Evgeniy Ratz*
Inginer categoria a II-a, ASE
- Ideea înlocuirii solului a apărut între mine și Serghei Mikheev în timpul procesului de proiectare pentru construcția NPP-2 Kursk. Ne-am întrebat de ce a fost aleasă această soluție specială și dacă ar putea fi optimizată. În munca noastră, folosim în mod activ instrumentele RPS. Cu ajutorul lor, puteți rezolva orice problemă, inclusiv argumentând pentru reducerea costurilor pentru designeri, care adesea nu sunt pregătiți pentru critici și consideră soluțiile lor optime. Orice proiect poate fi întotdeauna optimizat dacă există o dorință. Nu există proiecte perfecte.

Andrei Salnikov
Instalator de structuri de clădiri, „RosSEM”
- A trebuit să instalăm 118 coloane de opt metri cu o greutate de 300 kg fiecare la nivelul zero al compartimentului reactor al CNE din Belarus. Aceste coloane suportă echipamente tehnologice reactor. Anterior, am introdus coloane într-o deschidere cu un diametru de 1 m de la al optulea marcaj, apoi le-am mutat în poziție orizontală folosind mijloace improvizate la locul de instalare, le-am ridicat, le-am asigurat și am construit schele. Bucla de montare pentru fixarea coloanei a trebuit curățată, sudată, apoi a fost montată coloana - aceasta este lucru la înălțime, este incomod. Apoi dezafectează totul și repetă de 117 ori.
Prin urmare, am dezvoltat și implementat un dispozitiv pentru deplasarea verticală a coloanelor - am primit un cărucior în formă de stea pe care a fost fixată coloana. Trei instalatori rulează calm un cărucior cu încărcătură până la locul de instalare. Am accelerat semnificativ procesul: dacă am instalat toate coloanele în modul vechi pe primul bloc în 59 de zile, atunci pe al doilea bloc l-am finalizat în 18 zile. Ar părea un simplu cărucior, dar efectul este colosal.
Acesta nu este primul meu proiect. Lenea este motorul progresului și probabil că sunt un mare leneș. Când văd o problemă, mă gândesc imediat la cum să o rezolv sau cum să simplific procesul. Toți m-au ajutat, nu aș fi putut face nimic singur. Efectul economic s-a ridicat la aproximativ 780 de mii de ruble. Principalul lucru este că experiența va fi replicată și pentru alte construcții de unități în cadrul proiectului NPP-2006. Am o mulțime de dezvoltări și plănuiesc să le implementez la următoarele șantiere.
Am început implementarea sistemului de producție la sfârșitul anului 2014 la CNE din Belarus. M-am alăturat imediat pentru că este un instrument de lucru clar care ușurează munca, economisește resurse și dezvoltă o persoană. Astăzi este deja o cultură a îmbunătățirii continue.

Serghei Sachkov
Șeful locului de producție pentru bare de combustibil și ansambluri de combustibil ale VVER-440, MSZ
- Când am lucrat la un alt șantier, am creat un dispozitiv care ne permite să folosim cântare pentru a determina numărul de vârfuri tehnologice îndepărtate la asamblarea unui pachet de elemente de combustibil pentru reactoarele RBMK. În timpul procesului de asamblare a pachetului, barele de combustibil sunt introduse în celulele cadrului în trei bucăți. Pentru a se asigura că se potrivesc strict în centru și cu frecare minimă, se folosesc sfaturi tehnologice - acestea sunt puse pe tija de combustibil înainte de asamblare, iar după asamblare sunt îndepărtate automat. Asamblatorul a monitorizat dacă toate vârfurile au fost îndepărtate. Deoarece trei tije de combustibil sunt introduse în cadru în 100 de secunde, mecanicul a așteptat în tot acest timp în loc să înceapă să pregătească următorul pachet, apoi a numărat vârfurile și abia apoi a dat un semnal pentru a continua operația. Cu o astfel de organizare a muncii, pentru a asambla 30 de pachete pe schimb, doi mecanici au fost nevoiți să lucreze la două standuri de asamblare.
Ne-am propus să stabilim numărul de vârfuri îndepărtate în funcție de greutate. Cântarul determină cu exactitate dacă toate vârfurile au fost îndepărtate și dă un semnal pentru a continua lucrul. Mecanicul nu trebuie să fie prezent tot timpul lângă standul de asamblare a grinzii și să numere vârfurile în acest moment, el poate asambla cadrul următoarei grinzi. Ca rezultat, aceeași cantitate de muncă poate fi efectuată de un mecanic la un stand. Montatorul eliberat a devenit inginer de planificare a producției.
Cred că această practică poate fi replicată și pentru alte tipuri de combustibil. Sunt interesat de auto-dezvoltare și de avantajul companiei. Prin urmare, nu îmi împart activitățile în RPS și responsabilități de serviciu. Pentru mine acesta este un instrument de lucru. La început, oamenii au perceput negativ AKP, dar acum văd că atitudinile se schimbă. Anterior, credeau că se impune, dar acum văd cum îmi implementez ideile, văd rezultatul și se implică. Bun exemplu contagios.

Implementarea sistemului de producție Rosatom (RPS) este un proiect industrial la scară largă, conceput nu numai pentru a crește productivitatea muncii la nivelul concurenților străini ai Corporației de Stat Rosatom și pentru a reduce costurile, ci și pentru a crește salariile și a crea noi reguli pentru carieră. creştere.

RPS se bazează pe NOTPiU al Ministerului Ingineriei Medii al URSS - un sistem de organizare științifică a muncii, producției și managementului. În plus, RPS include și adaptează la specificul industriei cele mai bune realizări și instrumente din alte sisteme moderne, în special, Principiile Toyota Sistemul de producție al companiei de automobile japoneze Toyota. Principiul principal al RPS, ca și sistemul de producție Toyota, este acela de a satisface nevoile consumatorului în cel mai scurt timp posibil cu cheltuirea minimă posibilă a resurselor la nivelul de calitate cerut.

Scopul introducerii RPS este de a crea, pe baza celor mai bune exemple de experiență internă și străină, o metodologie universală pentru un sistem de management pentru optimizarea complexă a proceselor de producție și management și testarea acesteia la întreprinderile Corporației de Stat Rosatom. Dezvoltarea ulterioară a RPS va avea loc sub formă de soluții software care vizează creșterea eficienței producției de produse cheie, precum și replicarea experienței RPS în alte sectoare ale economiei.

Obiectivele RPS sunt:

• Identificarea produselor Rosatom cheie și a parametrilor competitivității acestora;
• Stabilirea obiectivelor pentru produsele cheie;
• Elaborarea documentelor metodologice privind utilizarea instrumentelor de optimizare a proceselor de producție, diagnosticarea sistemului de management al producției și a resurselor de muncă;
• Optimizarea proceselor de productie;
• Efectuarea diagnostice complexe producerea de produse cheie în vederea identificării rezervelor pentru creșterea eficienței producției;
• Aprobarea și lansarea de programe cuprinzătoare pentru creșterea eficienței producției diviziilor pe baza rezultatelor diagnosticelor;
• Crearea infrastructurii industriale care să asigure procesul de creștere a eficienței producției.

Sistemul asigură implementarea obiectivelor strategice prin instruirea personalului, precum și prin îmbunătățirea continuă și capacitățile de îmbunătățire continuă pentru creșterea productivității, îmbunătățirea calității, reducerea costurilor și satisfacerea cerințelor clienților. Introducerea RPS are ca scop încorporarea ideilor de eficiență și optimitate în logica adoptării decizii de managementîn producţie, iar prin producţie - în alte procese şi diviziuni structurale companiilor.

RPS este conceput pentru a maximiza activitățile productive pe unitatea de timp la fiecare loc de muncă prin eliminarea constantă a pierderilor de producție și procesele de management. RPS asigură o creștere progresivă a productivității proceselor de producție, o reducere a costurilor de producție și o creștere a calității lucrătorilor și munca manageriala. În plus, RPS are ca scop combaterea oricăror pierderi: stocuri în exces din depozit, restanțe inter-operaționale, timpi de nefuncționare, mișcări inutile.

Dezvoltarea și implementarea RPS a început în a doua jumătate a anului 2008, când directorul general al Corporației de Stat Rosatom, Serghei Kiriyenko, și-a stabilit obiectivul de a crește de patru ori productivitatea muncii în industrie până în 2020, reducând costurile și, ca urmare, reducerea costului produselor. La 29 decembrie 2008 a fost semnat Ordinul „Cu privire la implementarea sistemului de producție Rosatom în organizațiile industriale”.

Din 2009, sistemul de producție a fost implementat activ la Rosenergoatom Concern OJSC. A fost în Preocuparea că primul programe de instruire pe instrumentele RPS și a fost lansat procesul de instruire. Mai mult, a început munca practica pe site-urile pilot ale centralelor nucleare aflate în construcție și în exploatare și în complexul de construcție de mașini.

În 2010, prin RPS au fost implementate cu succes 54 de proiecte. În prima etapă de implementare, au fost selectate site-uri pilot la un număr de întreprinderi.

Din august 2011, a fost lansată a doua etapă de dezvoltare a RPS, când sistemul este implementat în principalele lanțuri de producție ale întreprinderilor Rosatom.

ÎN momentul prezent sistemul a fost implementat la 79 de întreprinderi din industrie, care sunt împărțite în trei grupe, în ordinea priorităților (grupele A, B și C). Dintre întreprinderile din grupa A au fost identificate cele cu cea mai mare prioritate, care au primit statutul de referință, unde se realizează proiecte promițătoare, ale căror rezultate sunt planificate să fie transferate către alte întreprinderi. Multe întreprinderi Rosatom au obținut deja anumite rezultate pozitive în implementarea sistemului.

Divizia de inginerie este unul dintre liderii în implementarea RPS în rândul întreprinderilor Rosatom State Corporation.

Sistemul de producție Rosatom ca instrument de creștere a eficienței proceselor de producție a fost utilizat cu succes în JSC ASE EC din 2009. În 2010, compania a introdus un sistem de motivare a angajaților pentru implementarea RPS în activitățile lor, în special pentru depunerea propunerilor de îmbunătățiri (PIP).

Din 2016, procesul de lucru cu ideile angajaților la JSC ASE EC a fost automatizat - a început să funcționeze un sistem de informații din industrie pentru ca angajații să facă propuneri de îmbunătățiri, „Fabrica de idei”. Numai în 2016 au fost depuse aproximativ 2.000 de PRP și CRP (propuneri de reducere a costurilor), cu un total efect economic aproximativ 9 miliarde de ruble.

Introducerea unui sistem de producție la șantierele centralelor nucleare are ca scop creșterea controlabilității procesului de construcție conform standardelor uniforme, reducerea costurilor, eliminarea pierderilor, creșterea siguranței și productivității. La șantierele CNE din Belarus, CNE Kursk-2, CNE Novovoronezh-2, CNE Rostov și în toți antreprenorii implicați în construcția acestora, lucrările se desfășoară strict în conformitate cu 8 standarde RPS ale JSC ASE EC - un set unic de standarde de fabricație lean, create pentru prima dată în lume. Din 2016, implementarea standardelor RPS a început și în alte locații străine.

Instrumentele sistemului de producție sunt folosite nu numai pe șantiere, ci și pentru optimizarea proceselor de birou și de afaceri. Managerii companiei deschid și implementează cu succes proiecte RPS personale care vizează optimizarea operațiunilor. În special, utilizarea instrumentelor RPS în munca de zi cu zi a permis unităților de proiectare și comerciale să obțină rezultate care să fie un exemplu pentru întreaga industrie nucleară.

Novovoronezh NPP-2: un site exemplar pentru implementarea RPS

În 2015, conducerea Corporației de Stat Rosatom a atribuit JSC ASE EC sarcina de a crea un șantier RPS exemplar pe șantierul unității de alimentare 2 a NV NPP-2. În urma muncii depuse, au fost create următoarele:

· algoritm de implementare a RPS în toate organizațiile contractante;

· sistem de instruire end-to-end;

· sistem de distribuire și monitorizare a implementării standardelor RPS;

· sistem transparent și clar structurat de vizualizare a progresului construcției;

· facilități de depozitare exemplare;

· șantier confortabil și teritoriu exemplar;

· domenii de referință ale culturii muncii, vieții de producție, organizarea și managementul producției etc.;

· a fost optimizat sistemul de planificare si control al executiei lucrarilor.

Ca urmare a muncii depuse, în mai 2016, comisia Corporației de Stat Rosatom a acordat sitului statutul de exemplar.

Directorul general al Corporației de Stat Rosatom a luat decizia de a extinde experiența NV NPP-2 la toate proiectele de construcții din industrie.

Fabrica de procese

„Process Factory” este o formă unică de antrenament care simulează munca adevarata folosind instrumente RPS, efectuate la șantier. Participanții temporizează timpul total al ciclului la asamblarea elementelor de cofraj, în timpul observațiilor determină pierderile, identifică cauzele, își schimbă experiența în utilizarea instrumentelor sistemului de producție, discută propuneri de îmbunătățire a procesului de asamblare a cofrajelor și le implementează pentru a crește timpul și indicatori economici proces.

Transferul de cunoștințe

Specialiștii RPS ai JSC ASE EC oferă instruire în standardele și instrumentele RPS ale sistemului de producție Rosatom atât angajaților companiei în sine, cât și contractorilor. Toate pregătirile se desfășoară în conformitate cu licența Ministerului Educației.

Conform instrucțiunilor director generalÎn 2016, Corporația de Stat Rosatom a dezvoltat un seminar „Implementarea standardelor de inginerie RPS” pentru a instrui toate organizațiile din industrie pe baza unității de putere de referință 2 a NV NPP-2. Scopul acestui seminar este de a dobândi cunoștințe și abilități în construcție sistem eficient management la întreprindere, stăpânirea tehnicilor de reducere a tuturor tipurilor de pierderi și costuri în producție.