Trm - صيانة المعدات الفعالة. صيانة الأجهزة الشاملة (TPM). أساسيات نتائج TPM

العالمية خدمة الإنتاج(اختصار eng. TPM) - أيديولوجية وطرق وأدوات تهدف إلى الحفاظ على الأداء المستمر للمعدات بمشاركة جميع الموظفين. يتم تطبيق Total Manufacturing Services لضمان استمرارية عمليات الإنتاج. الهدف الرئيسي للنظام هو تحقيق أعلى كفاءة ممكنة للمعدات عن طريق تقليل الخسائر في الفئات الرئيسية التالية: تقليل وقت تعطل المعدات بسبب الأعطال ؛ تقليل وقت تعطل المعدات أثناء عمليات التغيير والإعدادات ؛ تقليل / إلغاء الوقت الذي تنتج فيه المعدات منتجات معيبة.

يتيح لك إكمال الدورة الحصول على النتائج التالية:

• إتقان تقنية TPM ؛
• تنظيم نوع واحد على الأقل من المعدات بناءً على مبادئ TPM ؛
• معايير TPM المطورة ؛
• نظام مطور لفحص وتقييم حالة المعدات ؛
• خطة تحسين TPM للمستقبل.

ميزات التدريب:

لا يتطلب تدريب TPM تدريبًا خاصًا وهو متاح لأي متخصص / مدير. خلال الدورة ، يتم إيلاء الكثير من الاهتمام للاستخدام العملي لأداة TPM ؛ أثناء التدريب ، يطبق المتخصصون المعرفة الجديدة من خلال العمل مباشرة مع المعدات. يمكن تكرار الأساليب الجديدة بسهولة في الشركة ، مما يؤثر على أي عدد من وحدات الإنتاج وأنواع المعدات. عند التنفيذ الناجح للمشاريع ، يحصل المشاركون في التدريب على شهادة أخصائي TPM. اعتمادًا على حجم تنفيذ TPM ، يمكن أن يستغرق التدريب من 1 إلى 3 أسابيع.

إجمالي الصيانة الإنتاجية (TPM) أو الصيانة الإجمالية للمعدات- مثل هذا الموقف من المعدات التي يتم صيانتها في حالة عمل مثالية. هذا النهج هو سمة من سمات نظام كايزن والتصنيع الخالي من الهدر. TPM— أداة قويةتحسين الإنتاجية وجزء مهم في الإنتاج.

ما هو TPM: التعريف والجوهر

إجمالي الصيانة الإنتاجية (TPM) - نهج معقدبالنسبة لصيانة المعدات ، فإن هدف TPM هو تحقيق إنتاج مثالي بدون أعطال وتوقفات وبطء التشغيل والخردة والحوادث.

في قلب TPM الرعاية الاستباقية والوقائيةلتحسين الكفاءة التشغيلية للمعدات. تعمل TPM على تشويش الخطوط الفاصلة بين مناولة الماكينة وصيانة الماكينة وتمكين المشغلين من العناية بأجهزتهم. يؤدي تنفيذ برنامج TPM إلى جعل العمال مسؤولين عن الآلات ويشجع على مشاركة موظفي ورشة العمل في تحسين الإنتاجية.

كواحد من مناهج التصنيع الخالي من الهدر ، يتكون TPM من ثلاثة مكونات:

وقائي الخدمات
+ عالمي رقابة جودة +
المشاركةكل الموظفين

أول استخدام للمصطلح TPM (إجمالي الصيانة الإنتاجية)، في أواخر الستينيات ، يُنسب إليه شركة يابانية Nippondenso ، التي زودت مصانع Toyota بقطع غيار. يعتبر مؤلف النظام Seiichi Nakajima، tk. قدم أكبر مساهمة في تطويرها.

الاختلاف عن النهج التقليدي

في النهج التقليدي ، يتم ترك صيانة المعدات والعناية بها لموظفي الخدمة. يشارك أخصائيو الصيانة في الصيانة الروتينية وتعديل وإصلاح الآلات والأجهزة. مع TPM ، يتم نقل بعض وظائف أفراد الخدمة إلى مشغلي الماكينة. لماذا؟

أولاً ، سيكون الشخص الذي يعمل على الجهاز كل يوم أول من يلاحظ التغييرات في العمل. بمستوى كافٍ من المعرفة ، سيحدد أو حتى يمنع الانهيار في الوقت المناسب. لذلك ، فإن مشغلي الآلات هم أفضل مصدر ردود الفعلحول الحالة الفنية للمعدات.

ثانيًا ، من خلال العناية بالآلة ، يكون المشغل مشبعًا بأفكار التصنيع الخالي من الهدر والتحسين المستمر ، ويسعى جاهدًا لتحقيق أفضل جودة للمنتج وإنتاجية عالية.

أساس خمسة "ج"

تم بناء نظام Total Equipment Care على أساس خمسة C لخلق بيئة عمل نظيفة ومنظمة.

يلتزم كل موظف بقواعد 5C في مكان العمل:

1. الفرز - نقوم بإزالة الفائض من منطقة العمل وإخلاء المساحة
2. مراعاة النظام - نحن ننظم العناصر الضرورية، لكل شخص مكانه الخاص
3. الحفاظ على النظافة - نحافظ على منطقة العمل نظيفة ونظيفة
4. التوحيد القياسي - نضع معايير لتحقيق النقاط الثلاث الأولى
5. التحسين - نحن نبحث باستمرار عن طرق لتحسين مكان العمل.

صندوق أدوات مع تجاويف رغوية محددة

في مكان العمل هذا ، لا تضيع الأدوات ، ويتم اكتشاف الأعطال الحالية والمحتملة على الفور. تزداد قابلية إدارة منطقة العمل وثقافة الإنتاج ، ويفخر الموظفون بمكان العمل.

5C في المكتب - قبل وبعد:

المهام التي تم حلها بواسطة TPM

في Lean Manufacturing TPM ، يحارب النظام ستة أنواع من النفايات ذات الصلة بالمعدات الكبيرة:

1. أعطال
2. التركيب والتشغيل
3. تسكع وتوقفات صغيرة
4. فقدان السرعة
5. الزواج وإعادة العمل
6. بداية الخسائر

إذا أخذنا في الاعتبار إدارة صيانة المعدات على نطاق أوسع ، فإن تأثيرها على نطاق المؤسسة يكون كما يلي:

• يزيد من كفاءة الأدوات الآلية
• يزيد من إنتاجية المتجر
• يقلل من تكاليف الإنتاج
• يحسن جودة المنتج

هناك ثمانية مبادئ أو ركائز في صميم الصيانة الإنتاجية الشاملة.

الركائز	نتائج التنفيذ
الخدمة دون اتصال بالإنترنت المشغلون مسؤولون عن الصيانة اليومية للمعدات - التنظيف والتشحيم والفحص.	يتعامل المشغلون مع الآلات كما لو كانت خاصة بهم المشغلون على دراية أفضل بالمعدات الجهاز دائمًا نظيف ومشحم تم الكشف عن المشاكل في الوقت المحدد يشارك موظفو الخدمة في مهام أكثر تعقيدًا
الصيانة المجدولة تتم صيانة المعدات وفقًا لجدول زمني بناءً على معدلات الفشل المتوقعة أو المحسوبة.	أقل تعطل غير مخطط له تتم صيانة المعدات أثناء فترات التوقف المخطط لها يتم الاحتفاظ بعدد أقل من قطع الغيار في المخزون أجزاء التآكل والتلف تحت السيطرة دائمًا
جودة الخدمة تم تضمين اكتشاف الأخطاء والوقاية منها عملية التصنيع... تتم معالجة الأسباب المتكررة للعيوب من خلال تحليل السبب الجذري.	تتم معالجة مشكلات الجودة من خلال معالجة الأسباب الجذرية للعيوب عيوب أقل انخفاض التكاليف بسبب الاكتشاف المبكر للعيوب
التحسين المستمر / كايزن تعمل مجموعات صغيرة من الموظفين معًا بشكل استباقي لتحقيق تحسينات منتظمة ومتزايدة في أداء المعدات.	يتم تحديد المشكلات المتكررة وحلها بسرعة بواسطة فرق متعددة الوظائف تعمل إمكانات موظفي الشركة كمحرك واحد للتحسين المستمر
إدارة المعدات في وقت مبكر يتم استخدام المعرفة والخبرة المكتسبة من TPM للمعدات الموجودة في تطوير معدات جديدة.	تصل المعدات الجديدة بسرعة إلى أهداف الأداء المستهدفة بسبب مشاكل بدء التشغيل الأقل صيانة المعدات الجديدة أسهل وأكثر موثوقية
تدريب الموظفين يتم توفير الدورات التدريبية والندوات للمشغلين وموظفي الخدمة والمديرين المباشرين لسد الفجوات المعرفية المطلوبة لتحقيق أهداف TPM.
السلامة والصحة والبيئة يتم إنشاء بيئة عمل آمنة وصحية في الإنتاج.	يتم القضاء على مخاطر الصحة والسلامة لا توجد حوادث في العمل
TPM في المكاتب يتم تطبيق تقنيات TPM على الوظائف الإدارية.	يتم التخلص من الخسائر في الوظائف الإدارية يتم دعم الإنتاج من خلال تحسين عمل طاقم الإدارة

المراحل الرئيسية لتنفيذ TPM

فيما يلي خوارزمية مبسطة للتنفيذ العملي لـ TPM في الإنتاج.

الخطوة 1 - اختيار المنطقة التجريبية

في هذه الخطوة ، حدد الجهاز الذي ستقوم بتطبيق TPM عليه. هناك ثلاثة منطق اختيار:

1 - المعدات التي يسهل تحسينها
نتيجة سريعة مناسبة لقلة الخبرة في TPM	مردود أقل من ترقية المعدات ذات السعة المحدودة
2 - معدات ذات قدرة محدودة / عنق الزجاجة
يزيد على الفور من إجمالي الإنتاج مردود سريع	خيار أكثر خطورة كتجربة يمكن إخراج المعدات من الخدمة لفترة طويلة
3 - معدات المشكلة
سيتم دعم تحسين هذه المعدات من قبل المشغلين سيوفر حل المشكلات العاجلة دعم TPM في المؤسسة	الاسترداد أقل مقارنة بالمعدات المحدودة غالبًا ما يكون للمشكلات التي لم يتم حلها سبب مقنع يصعب حله

بالنسبة للشركات التي ليس لديها خبرة في TPM ، فمن الأفضل أن تبدأ بالأجهزة التي يسهل تحسينها. يجب أن تختار الشركات ذات المستوى المتوسط ​​من الخبرة ودعم TPM الحد من الأجهزة أو الاختناقات. لتقليل مخاطر التوقف ، أنت بحاجة يوفر مقدمًا احتياطيًا مؤقتًا لفترة إيقاف تشغيل المعدات.من الغريب أن الأجهزة التي بها مشكلات ليست هي الخيار الأفضل لتنفيذ TPM.

يجب أن يشمل اختيار المعدات جميع الموظفين المرتبطين بها - المشغلين وموظفي الخدمة والمديرين... يجب أن توافق المجموعة على اختيار المعدات المستهدفة. لإبقاء الجميع في الحلقة ، انشر لوحة بها خطط تنفيذ المشروع والتقدم في ورشة العمل.

الخطوة 2 - إحضار المعدات إلى حالة عمل كاملة

في هذه الخطوة ، تخضع المعدات للتنظيف الزنبركي وإعدادات أخرى لتحسين التشغيل. لهذا ، يتم تطبيق مفهومين في وقت واحد - 5C والخدمة المستقلة.

كيفية تنفيذ 5C عمليًا:

1. التقط صورة للجهاز في شكله الأصلي وقم بتعليق الصورة على السبورة
2. إزالة الحطام والأدوات والأجزاء غير الضرورية من منطقة العمل
3. ابحث عن مكان لكل أداة وتركيب. على سبيل المثال ، قم بتعليقها على لوحة مع مخططات أو نصائح للأداة.
4. قم بتنظيف الماكينات ومنطقة العمل تمامًا من الأوساخ والغبار وتسريبات الزيت وما إلى ذلك.
5. التقط صورة للنتيجة ووضع الصورة على السبورة
6. قم بإنشاء قائمة مرجعية بسيطة لمنطقة عملك لتوحيد الرعاية
7. قم بعمل جدول زمني للتحقق من عناصر قائمة التحقق - أولاً يوميا، فى وقت لاحق - أسبوعي... قم بتحسين القائمة المرجعية إذا لزم الأمر.

بعد إتقان 5C ، انشر برنامج الصيانة دون اتصال. اعمل مع المشغلين وموظفي الخدمة لتحديد مهام الصيانة الروتينية التي يمكن للمشغلين القيام بها. قد يحتاجون إلى التدريب لأداء هذه المهام.

قم بالتبديل إلى الخدمة غير المتصلة بالإنترنت باستخدام الخوارزمية التالية:

1. نقاط المراقبة.حدد ووثق نقاط التحكم في المعدات الرئيسية - تلك الأجزاء من الماكينة التي يجب فحصها يوميًا قبل البدء. تأكد من تضمين جميع أجزاء ارتداء في القائمة. قم بعمل خريطة لنقاط التحكم في الماكينة كأداة مساعدة مرئية للمشغل.
2. الرؤية.إذا كانت نقاط الاختبار مغطاة ، فاستبدل الأجزاء الواقية بأخرى شفافة ، إن أمكن وآمنة.
3. نقاط الضبط.تحديد وتوثيق جميع نقاط إعداد الأجهزة مع القيم المطلوبة. حاول تطبيق هذه الإعدادات مباشرة على الجهاز كدليل اختبار.
4. نقاط التشحيم.تحديد وتوثيق جميع نقاط تزييت المعدات. جدولة التشحيم بحيث اضطررت إلى تغيير التحولاو اخرين توقف المعدات المخطط لها... ضع في اعتبارك كيفية الحصول على نقاط التشحيم التي يصعب الوصول إليها بحيث يمكن معالجتها دون إيقاف الجهاز.
5. تدريب المشغلين.تعليم المشغلين تحديد الحالات الشاذةوإبلاغ المديرين التنفيذيين بها.
6. قائمة تدقيق.قم بعمل قائمة فحص بسيطة للصيانة الذاتية تتضمن جميع نقاط التفتيش ونقاط الإعداد والتشحيم ومهام الصيانة الأخرى تحت سيطرة المشغلين.
7. مراجعة.قم بعمل جدول زمني للتحقق من استيفاء بنود قائمة التحقق. تحقق من الامتثال لقائمة التحقق أولاً يوميا، ثم أسبوعي... قم بتحسين قائمة المراجعة الخاصة بك على طول الطريق.

الخطوة 3 - قياس فعالية المعدات الشاملة

فعالية المعدات الشاملة (OEE)أو فعالية الجهاز الشاملة- مؤشر يحدد نسبة وقت الإنتاج المخطط الذي كان منتجًا بالفعل.

تم تصميم هذا المقياس خصيصًا لدعم أنشطة TPM وتتبع التقدم نحو "التميز في الإنتاج".

OEE = تصنيع مثالي 100٪
OEE = 85٪ - معيار عالٍ للمصنعين المنفصلين
OEE = 60٪ - نموذجي للمصنعين المنفصلين
OEE = 40٪ - ليس نادرًا بالنسبة للمصنعين المنفصلين الذين لا يستخدمون TPM و Lean

في هذه المرحلة ، يتم إنشاء نظام لتتبع OEE للمعدات المستهدفة. يمكن أن يكون هذا النظام يدويًا أو آليًا ، لكن يجب أن يكون كذلك تأخذ في الاعتبار أسباب التوقف غير المخطط لهامعدات.

في معظم الحالات ، يكون سبب تعطل المعدات غير المخطط له
أكبر الخسائر.

لذلك ، من المهم تصنيف كل توقف غير مخطط له ، للحصول على صورة واضحةحيث يضيع وقت الإنتاج. في بعض الحالات ، لا يمكن تحديد سبب التوقف ، وتحتاج هذه المواقف إلى تصنيف.

يجب جمع البيانات لمدة أسبوعين على الأقل.هذه هي الطريقة الوحيدة لتحديد الأسباب المتكررة لوقت التوقف عن العمل ، وتأثير عمليات الإغلاق القصيرة ودورات المعدات البطيئة على الأداء العام. تحقق من البيانات في كل وردية للتأكد من صحتها وأن أسباب التوقف محددة بشكل صحيح.

الخطوة 4 - القضاء على الخسائر الكبيرة

في هذه الخطوة ، وباستخدام الإستراتيجية ، يتم التخلص من أهم مصادر إهدار الوقت الإنتاجي وفقًا للخوارزمية التالية:

1. حدد الخسارة. استنادًا إلى بيانات OEE ووقت التعطل ، حدد ضياعًا رئيسيًا للوقت أولاً في السطر ليتم معالجته. في معظم الحالات ، ستكون الخسارة الأكبر هي المصدر الرئيسي للتوقف غير المخطط له.
2. أنشئ فريقًا. تشكيل فريق متعدد الوظائف لحل المشكلة. يجب أن يضم الفريق 4-6 موظفين - المشغلين وموظفي الخدمة والمديرين - الذين يعرفون المعدات تمامًا وسيعملون معًا.
3. اجمع المعلومات. اجمع معلومات مفصلة عن أعراض المشكلة ، بما في ذلك الملاحظات والأدلة المادية والصور.
4. تنظم. قم بتنظيم اجتماع للحصول على نهج منظم لحل المشكلة:
   + حدد أسباب محتملةمشاكل
   + يقدر الأسباب المحتملةبناء على المعلومات التي تم جمعها
   + تحديد أكثر طرق فعالةحلول
5. جعل الجدول الزمني... جدولة وقت تعطل الماكينة المخطط لتنفيذ الحلول المعتمدة. إذا كانت مؤسستك لديها بالفعل عملية إدارة تغيير مطبقة ، فتأكد من استخدام هذه العملية عند تنفيذ الإصلاحات.
6. إعادة بدء... أعد تشغيل الإنتاج وقيم فعالية تغييراتك. إذا كانت النتيجة إيجابية ، فقم بتوثيقها وانتقل إلى الخسارة التالية. إذا لم يتغير الوضع ، اجمع معلومات إضافية وعقد جلسة أخرى لمعالجة المشكلة.

قياس OEE في كل خطوة ،للتحقق من حالة الخسائر التي تم التخلص منها بالفعل ومراقبة تحسينات الأداء العام.

الخطوة 5 - تنفيذ تقنيات الصيانة الوقائية

في هذه الخطوة ، يتم دمج الصيانة الوقائية في برنامج العناية بالمعدات. أولاً ، حدد مكونات الصيانة الوقائية لأدوات الماكينة الخاصة بك.

يمكن أن يكون:

• الأجزاء التي تبلى
• الأجزاء التي تفشل
• نقاط تركيز الإجهاد

الخطوة التالية هي الموافقة على فترات الصيانة الوقائية:

• لارتداء الأجزاء ، اضبط مستوى التآكل الحالي و فترة الاستبدال الأساسية
• للأجزاء ذات الفشل المتوقع ، حدد الفاصل الزمني الأساسي للانهيار
• ميك أب جدول الصيانة المجدولةبشأن الاستبدال الوقائي لجميع المكونات المهترئة والفاشلة بناءً على وقت تشغيل الجهاز
• خلق العملية القياسية لتشكيل أوامر العملبناءً على جدول الصيانة المجدول.

بعد ذلك ، قم بالتطوير نظام التغذية الراجعةلتحسين فترات الخدمة. للقيام بذلك ، ابدأ في دفتر يوميات تقوم فيه بإدخال جميع الأجزاء المهترئة والقابلة للكسر. لاحظ فيه حقائق استبدال الأجزاء وحالتها في وقت الاستبدال. أدخل بدائل غير مجدولة أو مكونات الماكينة غير المحسوبة لتحسين جدول الصيانة الروتينية.

في خوارزمية تنفيذ TPM هذه ، تم أخذ بعض ركائز المنهجية في الاعتبار فقط ، بينما ظل البعض الآخر وراء الكواليس. يجب تقديمها بدورها ، بعد أن رتبت مسبقًا الأولوياتلإنتاج معين.

نتائج TPM في مصانع التصنيع

يؤدي نشر برنامج TPM إلى تقليل خسائر الأجهزة: الزواج ، التعطل ، السرعة البطيئة ، التعديلات ، المراجعات والتعديلات.

في غضون 6-12 شهرًا بعد إدخال الصيانة الشاملة للمعدات ، تحقق مؤسسة الإنتاج النتائج التالية:

1. تحسين جودة المنتج بنسبة 20-25٪
2. الحد من شكاوى المستهلكين
3. خفض تكاليف صيانة الآلات بنسبة 10-50٪
4. زيادة إنتاجية المعدات
5. الحد من الإصلاحات غير المجدولة
6. تقليل وقت التوقف عن العمل
7. زيادة في قدرة المصنع
8. خفض تكاليف الإنتاج
9. القضاء التام على العيوب المتعلقة بالمعدات
10. زيادة الرضا الوظيفي بين الموظفين
11. زيادة العائد على الاستثمار
12. انخفاض مخزون المنتجات في المستودعات
13. الحد من الحوادث الصناعية

أمثلة عملية لاستخدام طريقة TPM

يقوم المعهد الياباني لصيانة المصنع (JIPM) سنويًا بمراجعة الشركات للحصول على أفضل أداء في إجمالي الصيانة الإنتاجية خارج اليابان. لمدة أربعين عامًا ، تم إدراج 20 شركة فقط في قائمة الفائزين.

مصنع التبريد Arçelik

ورشة عمل مصنع Arçelik في تركيا

في عام 2016 ، حصل مصنع تركي على أعلى جائزة لإنجاز TPM من الدرجة الأولى معدات التبريد Arçelik ، الشركة الأم لعلامة Beko التجارية. هذا هو أول مصنع ينتج الأجهزة المنزليةالذي حصل على جائزة JIPM. يعمل المصنع لتحقيق هذه النتيجة لمدة 15 عامًا. منذ إدخال صيانة المعدات الشاملة في عام 2002 ، التزمت الإدارة العليا بهذه الإستراتيجية وتم إشراك الموظفين على جميع المستويات.

مصانع التعبئة والتغليف تترا باك

تحمل مصانع Tetra Pak الرقم القياسي لأكبر عدد من جوائز العناية بالمعدات. على مدار الـ 12 عامًا الماضية ، حصلوا على أكثر من 70 جائزة. تحولت الشركة إلى TPM مرة أخرى في عام 1999 وخلال هذه الفترة قامت بنشرها في جميع المصانع في شبكتها.

حكم

يعتبر مفهوم الصيانة الإنتاجية الشاملة في صميم نجاح شركات التصنيع.

ورشة العمل هو المكان الذي يوجد فيه جودة المنتج تتجسد، ويصعب تحقيقه باستخدام آلات وأدوات ذات حالة فنية سيئة.

تعمل الصيانة العامة للمعدات على تقليص أقصى إنتاجية من الآلات أثناء التشغيل العادي والحفاظ على الأداء لفترة طويلة. تعمل المعدات التي تعمل بشكل مثالي والتي يتم إصلاحها قبل تعطلها على توفير الوقت وتقليل التكاليف وتحفيز العمال.

TPM (إجمالي الصيانة الإنتاجية)- نظام رعاية عامة للمعدات المستخدمة في المنشأة. يهدف إلى زيادة مستوى كفاءة الصيانة ، مما يسمح لك بتقليل الخسائر المختلفة المرتبطة باستخدام معدات الإنتاج.

الغرض الرئيسي من النظام- التحذير مقدمًا لتحديد العيوب في المعدات التقنية التي يمكن أن تؤدي إلى مشاكل أكبر.

يتم تنفيذ نظام TPM ، كجزء من مفهوم التصنيع الخالي من الهدر ، لضمان ظروف التشغيل المثلى. في الواقع ، من المفهوم أن المؤسسة توفر ظروفًا تزداد فيها كفاءة المعدات المستخدمة ، ولكن في نفس الوقت يتم تقليل تكاليف صيانتها بسبب:

• الخدمة في الوقت المناسب
• تجنب الأعطال الجسيمة ، والتوقف عن العمل ؛
• زيادة الإنتاجية ؛
• تحسينات المعدات.

من المفترض أن يغطي نظام TPM المؤسسة بأكملها ويتم تنفيذه بالكامل خطوط الإنتاج... أساس النظام هو جدولة أعمال الصيانة الوقائية والتشحيم وإجراءات التنظيف وأنشطة التفتيش العامة.

مبادئ TPM

• خدمة دون اتصال
• الصيانة المجدولة؛
• جودة الخدمة؛
• التحسين المستمر / كايزن.
• إدارة المعدات في وقت مبكر ؛
• تدريب الموظفين
• السلامة والصحة والبيئة ؛
• TPM في المكاتب.

تفترض المبادئ المذكورة مسبقًا مشاركة جميع المشغلين والمصلحين في عملية خدمة واحدة ، بالإضافة إلى مسؤوليتهم عن حالة المعدات التقنية للمؤسسة. يجب على الموظفين الذين يعملون على المعدات الحفاظ على الإشراف المستمر ، والتحكم في خصائص أداء المعدات المستخدمة. إذا انحرفوا عن معايير العمل ، فيجب عليهم الاتصال على الفور بخدمات الإصلاح. والأخيرون ملزمون بالاستجابة على الفور لمثل هذه الطعون واتخاذ الإجراءات اللازمة على الفور.

مراحل تنفيذ TPM

1. يتم اختيار المعدات للاستخدام التجريبي للنظام. يمكن أن تكون معدات تمت ترقيتها ببساطة أو بها مشكلات أو ذات سعة محدودة.
2. المعدات المختارة تعمل بكامل طاقتها.
3. يتم قياس الكفاءة الكلية للمعدات.
4. يتم استبعاد الخسائر الرئيسية التي تم تحديدها من خلال تطبيق استراتيجية كايزن.
5. يتم إدخال طرق الصيانة الوقائية.

نتائج تطبيق TPM

• جودة المنتجات آخذ في الازدياد ؛
• يتم تقليل عدد شكاوى المستهلكين ؛
• يتم تخفيض تكاليف الصيانة.
• زيادة إنتاجية المعدات ؛
• تقليل حالات الإصلاحات غير المجدولة ؛
• يتم تقليل وقت التوقف عن العمل ؛
• انخفاض تكلفة الإنتاج
• يتم القضاء على العيوب الفنية تمامًا ؛
• زيادة رضا الموظف عن العمل ؛
• زيادة العائد على الاستثمار.
• يتم تخفيض معدل الحوادث في المؤسسة.

انتبه إلى البرنامج التدريبي:

يعد Total Productive Maintenance (TPM) أحد أدوات التصنيع البسيطة التي يمكن أن تساعد في تقليل فقد وقت تعطل المعدات بسبب الأعطال والصيانة الزائدة عن الحاجة. الفكرة الرئيسية لـ TPM هي إشراك جميع موظفي المؤسسة في عملية صيانة المعدات ، وليس فقط الخدمات المقابلة. يرتبط نجاح تطبيق TPM ، مثل أي أداة أخرى من أدوات التصنيع الخالي من الهدر ، بمدى نقل أفكار المنهجية إلى وعي الموظفين واستقبالهم بشكل إيجابي. لتسهيل عملية تدريب الموظفين ، يمكن استخدامه من مخزن ملفات البوابة. توفر هذه المقالة المزيد وصف مفصلمواد العرض التقديمي ، والتي يمكن استخدامها بشكل مستقل ولإجراء جلسات تدريبية باستخدام العرض التقديمي. لتسهيل العمل مع العرض التقديمي ، تتطابق عناوين فصول المقال تمامًا مع عناوين شرائح العرض التقديمي.

كيف يحدث ذلك عادة

إن التشغيل المستمر للمعدات هو مفتاح التشغيل المستقر للإنتاج ، وبالتالي فهو الأساس للوفاء المضمون بالأوامر وتحقيق مؤشرات الأداء المخطط لها للمؤسسة ككل.

تتكون دورة حياة الجهاز من تناوب تسلسلي من مرحلتين: التشغيل والصيانة. عادة ما يتم تعيين مسؤولية تنفيذ هذه المراحل إلى خدمات مختلفة. الكادر التكنولوجييشارك في تشغيل المعدات ، وخدمات الصيانة (الميكانيكيون والكهربائيون والمبرمجون ، إلخ) يشاركون في الصيانة الوقائية والإصلاح. هذا التقسيم للمسؤوليات أمر طبيعي ، لأن التشغيل والصيانة يتطلبان مهارات محددة. يتحكم موظفو التشغيل في تكنولوجيا إنتاج المنتجات ، ويراقبون الجودة ، ويضمنون استيفاء المؤشرات المخططة. طاقم الخدمةيقوم بأنشطة مراقبة حالة المعدات والصيانة الوقائية واستكشاف الأخطاء وإصلاحها. لسوء الحظ ، غالبًا ما يؤدي تقسيم الوظائف هذا إلى سوء فهم متبادل بين خدمات الصيانة والإصلاح ، ونتيجة لذلك ، يؤدي إلى صيانة غير فعالة للمعدات ككل.

لماذا يحدث هذا؟

بالنسبة للعديد من المؤسسات ، من الشائع جدًا أن يكون لخدمات الإصلاح والصيانة أهداف مختلفة وغير مرتبطة ، ونتيجة لذلك ، مؤشرات مختلفة تميز فعالية أنشطتها. بالنسبة للمشغلين ، فإن الشيء الرئيسي هو تحقيق الأهداف المخطط لها. غالبًا ما يُفهم هذا على أنه تنفيذ الخطة بأي ثمن ويؤدي إلى التشغيل بلا رحمة للمعدات التي تتطلب صيانة وقائية ، أو الأسوأ من ذلك ، تتطلب إصلاحًا فوريًا. بالنسبة لخدمات الإصلاح ، فإن الشيء الرئيسي هو أداء المهام لإحضار المعدات المعيبة إلى حالة صالحة للعمل. ومع ذلك ، عندما تتعطل المعدات مرارًا وتكرارًا بسبب التشغيل غير السليم ، فإنه يشعر بطبيعة الحال في بيئة الدعم بأن عمل المصلح لا يتم تقديره ، ولا يعتمد تحقيق مؤشرات الأداء المخطط لها على الجهد المبذول.

ماذا يحدث؟

لا يمكن أن يؤثر تضارب مصالح موظفي التكنولوجيا والصيانة إلا على كفاءة الإنتاج الإجمالية. تستهلك لعبة Tug-of-war الكثير من الطاقة ولا تساهم بأي شكل من الأشكال في تشغيل الجهاز بشكل واضح ودون انقطاع. بدوره ، يؤدي عدم استقرار أداء الإنتاج إلى صعوبات في التخطيط وتأجيل تلبية الطلبات وزيادة التكاليف. كما لا يتحسن الجو الأخلاقي والنفسي في الجماعة التي تتحول إلى قبائل متحاربة.

ماذا تفضل؟

يبدو أن الحالة المثالية هي عندما يمكن التنبؤ بحالة المعدات (صيانة التشغيل) في أي لحظة زمنية متوقعة. لا يمكن تحقيق مثل هذه القدرة على التنبؤ إلا إذا كان من الممكن التخلص تمامًا من إيقاف تشغيل معدات القوة القاهرة بسبب فشلها. من الطبيعي جدًا أن تتعرض أي معدات للبلى والتلف ، وتأتي اللحظة عاجلاً أم آجلاً عندما يتم تدمير الأجزاء البالية ، مما يؤدي إلى حدوث أعطال في الجهاز ككل. من المهم منع مثل هذا التطور في الأحداث ، لتوقع بداية موقف حرج في الوقت المناسب واتخاذ تدابير لمنعه. وبالتالي ، يجب إلغاء الوقت اللازم للإصلاحات غير العادية تمامًا من مرحلة الصيانة. في هذه الحالة ، يمكن أن تكون المعدات في مرحلة التشغيل أو في مرحلة الصيانة المجدولة.

كيف افعلها؟

من أجل الحصول على تحكم كامل في أداء معدات الإنتاج ، من الضروري إعادة النظر جذريًا في الموقف تجاهها. بادئ ذي بدء ، يجب ألا يقتصر الاهتمام بالمعدات على خدمة الإصلاح فحسب ، بل أيضًا موظفي الإنتاج... هذا يعني أن مؤشر كفاءة استخدام المعدات يجب أن يصبح حاسمًا لكل من الوحدات الهيكلية. يمكن تعيين عمل بسيط في الصيانة الوقائية ، ومراقبة الحالة ، ومشاكل معدات التسجيل لعمال التشغيل. بعد كل شيء ، من هم في معظم الأحيان يستخدم المعدات للغرض المقصود منها. هم الأشخاص الذين لديهم القدرة على مراقبة حالته باستمرار واتخاذ التدابير في الوقت المناسب لمنع المواقف الحرجة. في الوقت نفسه ، تتمثل مهمة خدمات الإصلاح في إجراء الصيانة بطريقة تقلل من احتمال تعطلها أثناء التشغيل إلى قيمة متناهية الصغر. للقيام بذلك ، يجب عليك باستمرار تحليل المشكلات الفنية الناشئة واستخدام نتائج التحليل لتخطيط الصيانة الوقائية وفقًا لاحتياجات الصيانة ، وكذلك لإنشاء تعليمات لصيانة المعدات أثناء التشغيل.

القاعدة المنهجية

يمكن أن يؤدي إجمالي الصيانة الإنتاجية (TPM) إلى تحسين استخدام المعدات بشكل كبير. فيما يلي ، سيتم فهم كفاءة استخدام المعدات على أنها مزيج من مؤشرين يميزان وقت التشغيل النسبي للمعدات والوقت النسبي للتوقف غير المخطط له بسبب أعطال المعدات (يشير كلا المؤشرين إلى إجمالي وقت التشغيل للإنتاج). الهدف من TPM هو تعظيم المقياس الأول وتقليل (من الناحية المثالية إلى الصفر) الثاني.

لمواجهة هذا التحدي ، يستند TPM إلى عدد من المبادئ الأساسية.

1. ترتبط حالة المعدات ارتباطًا وثيقًا بالثقافة العامة للعمال (والمشغلين والمصلحين). من المهم أن يعرف الموظفون معداتهم ، وأن يكونوا قادرين على تحديد الأعطال ، والأهم من ذلك أنهم ليسوا غير مبالين بمشاكل الجزء الفني.

2. نظرًا لأن تشغيل الجهاز يستغرق معظم الوقت ، يجب تعيين المراقبة وتسجيل الانحرافات والصيانة الأساسية لموظفي التشغيل. في الواقع ، من غيره ، إن لم يكن الشخص الذي يعمل باستمرار مع المعدات ، يمكنه تحديد الأعراض الأولية لمشكلة ناشئة؟ من آخر ، إن لم يكن هو ، قادر على إحكام البرغي في الوقت المناسب أو إنتاج تزييت دون إضاعة الوقت في انتظار المصلحين المشغولين دائمًا.

3. مثل أي منهجية ، تتطلب TPM تطبيقًا منهجيًا صارمًا في تنفيذها. يجب توثيق أنشطة الصيانة بلغة يمكن لجميع العمال فهمها. يجب مراقبة أنشطة الصيانة بشكل مستمر. يجب مراجعة التدخلات غير الفعالة. يجب تسجيل المشاكل وتحليلها بشكل منهجي. يجب أن تكون نتائج التحليل بمثابة نقطة انطلاق لمراجعة المنهجية.

4. المشاركة الكاملة لموظفي المؤسسة ، من العمال إلى الإدارة العليا... بشكل عام ، عندما يتعلق الأمر بمشاركة الموظفين في عملية معينة ، لا يمكن الفصل بين مشاركة العمال ومشاركة المديرين. فقط في حالة دعم أفكار TPM على أي مستوى من التسلسل الهرمي للإدارة ، عندها فقط يمكننا التحدث عن التطبيق الفعال للمنهجية. وغني عن القول أن أشكال المشاركة تختلف اختلافًا كبيرًا بين المديرين والمرؤوسين. بالنسبة للبعض ، فهي عبارة عن مراقبة وتسجيل وصيانة مباشرة ، وبالنسبة للآخرين فهي تحليل وقت التوقف عن العمل ، وتطوير التوثيق ، والرقابة ، وبالنسبة للآخرين فهي تتخذ قرارات تنظيمية وإدارية ، وتحليل فعالية المنهجية ، وما إلى ذلك. إن ظهور "رابط ضعيف" في أي مكان يمكن أن يؤدي إلى انخفاض في فعالية التقنية وإلى مزيد من الانهيار الكامل لها.

خسائر تشغيل المعدات

تهدف منهجية TPM إلى التخلص من الهدر النظامي لتشغيل المعدات. ماذا يعني؟ هذا يعني أنه يمكنك القضاء على أي خسائر مرتبطة بالنظام الحالي لتشغيل وصيانة المعدات. بادئ ذي بدء ، يتعلق هذا بالخسائر المرتبطة بأعطال المعدات وما يصاحب ذلك من انخفاض في الإنتاجية وزيادة في تكاليف الإصلاح. TPM يزيل الهدر المرتبط بهدر الوقت و الموارد الماديةعند تركيب وتغيير المعدات. يؤدي التباطؤ والتباطؤ وتوقف المعدات إلى زيادة البلى ، وبالتالي تندرج أيضًا ضمن منهجية TPM. تؤدي المعدات المعيبة إلى زيادة إنتاجية المنتجات المعيبة ، وبالتالي فإن استخدام TPM يسمح لك بتقليل الفاقد. يتضمن هذا أيضًا الخسائر أثناء بدء تشغيل المعدات.

يمكن أن يؤدي الاستخدام السليم لـ TPM إلى تقليل كل هذه الخسائر بشكل كبير أو حتى القضاء عليها تمامًا.

التأثير المتوقع

الشرط الأساسي للتنفيذ الفعال لـ TPM هو الحاجة إلى زيادة الثقافة العامة لصيانة المعدات من قبل الأفراد. يؤدي ترسيخ أسس مثل هذه الثقافة في العمل الجماعي إلى حقيقة أن المعدات لا تبدأ في اعتبارها وسيلة إنتاج ، ولكن كأساس لازدهار المؤسسة وضمان الرفاه المالي للمؤسسات. موظفيها. بطبيعة الحال ، يؤدي التخلص من خسائر صيانة المعدات إلى تفاعل متسلسل لزيادة كفاءة الإنتاج ككل. باختصار ، يمكن وصف نتيجة تنفيذ TPM على أنها زيادة الإنتاجية والجودة مع تقليل تكاليف الصيانة والنفايات.

مراحل TPM

خصوصية منهجية TPM هي أنه على أساسها يمكن إجراء تحول سلس ومخطط لنظام الخدمة الحالي إلى نظام أكثر كمالا. تحقيقًا لهذه الغاية ، من الملائم تقديم مسار تنفيذ TPM في شكل سلسلة من المراحل ، كل منها يسعى إلى تحقيق أهداف محددة تمامًا ، والأهم من ذلك ، يعطي تأثيرًا ملموسًا تمامًا.

1. الإصلاح الفوري للأعطال - محاولة لتحسين نظام الخدمة الحالي والعثور على نقاط الضعف فيه.

2. الصيانة التنبؤية - تنظيم جمع المعلومات حول مشاكل المعدات وتحليلها لاحقًا. التخطيط للصيانة الوقائية للمعدات.

3. الصيانة التصحيحية - تحسين المعدات في عملية الصيانة من أجل القضاء على أسباب الأعطال المنتظمة.

4. الصيانة المستقلة - توزيع وظائف صيانة المعدات بين موظفي التشغيل والصيانة.

5. التحسين المستمر هو سمة إلزامية لأي أداة lean manufacturing. في الواقع ، يعني إشراك الأفراد في البحث المستمر عن مصادر الخسائر في التشغيل والصيانة ، وكذلك اقتراح طرق القضاء عليها.

المرحلة 1: الإصلاح الفوري

في المرحلة الأولى من تنفيذ TPM ، يجب "ضغط" كل ما هو ممكن من نظام الخدمة الحالي. وهذا يؤدي إلى ظهور عيوبه وأصبحت الحاجة إلى التغيير واضحة.

بالطبع ، يجب على المرء أن يبدأ بمراجعة كاملة للوثائق التي تنظم التشغيل والإصلاح. على طول الطريق ، يجب الانتباه إلى أنواع العمل التي يتم إجراؤها بشكل عفوي أو غير معقول ، والتي نشأت تحت تأثير الضرورة الموضوعية. يجب تنظيم جميع أنواع العمل ، مع تحديد الأشخاص المسؤولين والأطر الزمنية والأسباب لتنفيذ النشاط المقابل.

علاوة على ذلك ، من الضروري تحليل نمط حركة تدفقات المواد لقطع الغيار و اللوازم... في هذه المرحلة ، يجب الانتباه إلى الراحة والسرعة في الحصول على المواد اللازمة من المستودع ، وكذلك آلية تسليمها إلى مكان الخدمة.

يجب إيلاء اهتمام وثيق لنتيجة أعمال الصيانة والإصلاح. هل الخدمة المقدمة كافية؟ هل تمت استعادة وظائفه بالكامل؟ كم مرة يتم استخدام تدابير علاج العقدة المؤقتة؟ ما المطلوب لتحسين جودة أعمال الإصلاح؟

الهدف الرئيسي من هذه المرحلة هو تنظيم الترتيب الحالي لصيانة المعدات وإصلاحها ، بالإضافة إلى استعادة وظائفها بالكامل.

المرحلة الثانية: الصيانة التنبؤية

معظم الشركات لديها نظام صيانة المعدات الوقائية إلى حد ما. بشكل أساسي ، في شكل صيانة وقائية مجدولة (PPR). الفكرة الرئيسية لـ PPR هي إجراء الإصلاح الضروري أو استبدال الأجزاء قبل أن يؤدي فشل المعدات إلى توقف الإنتاج. في الغالبية العظمى من الحالات ، يتم تحديد مقدار العمل المنجز في PPR من خلال خصائص جواز السفر للمعدات (بناءً على بيانات الشركة المصنعة) والقائمة المعيبة ، التي يتم تشكيلها من قبل المصلحين ، مسترشدين بالوضع الحالي. ومع ذلك ، من أجل التنبؤ بشكل مناسب بالحاجة إلى نوع معين من الخدمة ، لا يكفي مجرد معرفة الوضع الحالي ، بل تحتاج أيضًا إلى معرفة تاريخ صيانة وتشغيل كل قطعة من المعدات. فقط من خلال تحليل التاريخ يمكن للمرء أن يتعلم أنماط حدوث بعض الأعطال. ولهذا ، فإن توصيات الشركة المصنعة ليست كافية بأي حال من الأحوال - يجب تغيير هذا المحمل كل ستة أشهر. بعد كل شيء ، لا تعمل المعدات في ظل ظروف المختبر. من المحتمل ألا تأخذ الشركة المصنعة في الاعتبار ظروف مؤسستك. لذلك ، من المهم ليس فقط مراعاة بيانات الشركة المصنعة ، ولكن أيضًا جمع المعلومات الإحصائية حول المشكلات بشكل مستقل وتحليلها واستخدامها لتخطيط أعمال صيانة المعدات.

المرحلة الثالثة: الصيانة التصحيحية

يعتمد مورد أي معدات على تشغيله في ظل ظروف محددة جيدًا ولغرض محدد جيدًا. في مؤسسة حقيقية ، ليس من الممكن دائمًا اتباع توصيات الشركة المصنعة بدقة. هناك العديد من الأسباب لذلك: من الظروف المناخية إلى ظروف السوق ، مما يفرض تحديث المعدات لتوسيع النطاق. بطريقة أو بأخرى ، قد لا تفي المعدات دائمًا بمتطلبات ظروف معينة ، والتي ، بطبيعة الحال ، يجب أن تؤدي إلى تغيير مماثل في العمل على صيانة المعدات. في هذه الحالة ، يجب أن تتضمن الصيانة مجموعة من الإجراءات التي تسمح للمعدات بتلبية شروط تشغيلها قدر الإمكان. في الواقع ، نحن نتحدث عن تحسين المعدات وزيادة موثوقيتها وسهولة الاستخدام والصيانة. في هذه المرحلة ، بالإضافة إلى المصلحين ، يجب أيضًا أن يشارك موظفو التشغيل بشكل مباشر في الأنشطة لتحديد طرق تحسين المعدات.

المرحلة 4: الخدمة دون اتصال بالإنترنت

هذه المرحلة هي الأصعب في عملية تنفيذ TPM ، لأنها مرتبطة بالمشاركة المباشرة لموظفي التشغيل في أنشطة صيانة المعدات. يجب التعامل مع هذه الخطوة بعناية شديدة حتى يتم إدراك الوظائف الإضافية ، إن لم يكن بحماس ، فعلى الأقل مع إدراك فائدتها. يجب أن يسبق إشراك الموظفين في الصيانة المستقلة للمعدات بالضرورة دراسة لمبادئ تشغيل الجهاز وخصائصه الرئيسية ، الأعطال المحتملةوطرق تشخيصها. يجب مراجعة تعليمات العمل والعمل الخاصة بالموظفين وفقًا لذلك. لتسهيل الصيانة في وضع عدم الاتصال ، استخدم أدوات التصور التي تذكرك بالاهتمام بالنقاط الحرجة وعدم نسيان صيانتها. في نهاية المرحلة الرابعة ، يجب أن يفهم العمال بوضوح نوع العمل الذي يجب عليهم القيام به ، والذي يتطلب وجود متخصصين مؤهلين لخدمات الإصلاح. نفس القدر من الأهمية هو مشاركة الموظفين في جمع المعلومات حول حالة المعدات. في الوقت نفسه ، لا ينبغي أن يكون هناك تفاهات يمكنك التخلي عنها. يجب تسجيل أي تغيير في معايير الجهاز ، وظهور الأوساخ ، واللطخات ، والروائح ، ويجب إبلاغ المعلومات إلى الأشخاص المسؤولين عن تحليل حالة الجهاز.

المرحلة الخامسة: التحسين المستمر

أنشطة التحسين المستمر لا تحتاج إلى تعليق خاص. هذا هو واحد من المبادئ الأساسيةصناعة هزيلة. فيما يتعلق بـ TPM ، يعني هذا تحفيز الموظفين على التحسين المستمر لمؤهلاتهم ، والبحث عن فرص لتحديث المعدات ، وزيادة قابليتها للصيانة والموثوقية. بالإضافة إلى ذلك ، يجب أيضًا مراجعة نظام TPM الحالي بشكل منهجي. في هذه الحالة ، ينبغي إيلاء اهتمام خاص لطرق التفاعل بين الخدمات ، وكفاءة جمع المعلومات حول الأعطال ، وأهمية الوثائق التنظيمية. يجب أن يكون نظام TPM متسقًا مع لوائح الصحة والسلامة والبيئة. بناءً على هذه الاعتبارات ، يجب تحديد الاتجاهات العامة لتحسين نظام TPM ومتابعتها عند تحديد المهام للمناطق والأقسام الفردية.

مجموعات العمل

لا يمكن التنفيذ الناجح لمنهجية الصيانة الإنتاجية الشاملة للمعدات إلا في حالة الأنشطة المنسقة المنتظمة لجميع أقسام الإنتاج والإصلاح. لتوحيد الجهود وتطبيقها المنسق ، ينبغي تنظيم مجموعة عمل تكون مسؤولة عن تخطيط الأنشطة ورصد نتائج تنفيذ الأنشطة المخطط لها. تناقش المبادئ الأساسية لإنشاء مجموعات العمل في المادة "تنظيم أنشطة الأفرقة العاملة". الأساليب المقترحة هناك قابلة للتطبيق بالكامل في حالة تنفيذ TPM.

من أين نبدأ؟

يمكنك البدء في تنفيذ TPM الآن ، دون انتظار النتائج الأولى لمجموعة العمل. أحد المبادئ الأساسية لـ TPM هو أن الأجهزة المتسخة لا يمكن صيانتها! تساهم الأوساخ في زيادة البلى ، وتدهور ظروف العمل. بالإضافة إلى ذلك ، تخفي الأوساخ العيوب التي يمكن اكتشافها على الفور على المعدات النظيفة. ابدأ صغيرًا - نظف أماكن عملك واحتفظ بها بالترتيب طوال الوقت! هذه خطوة صغيرة ولكنها مهمة جدًا على طريق معدات العمل.

حسنًا ، دعنا نحدد هدفًا؟ (بدلا من الخاتمة)

لقد تم إثبات فعالية منهجية TPM بمرور الوقت ومن قبل عدد كبير من الشركات التي اختارت هذا المسار. في مجال TPM ، هناك حتى جائزة لأنجح الشركات التي طبقت المنهجية. يجب الاعتراف بأن هذا ليس بالأمر السهل. التحدي الرئيسي هو تنسيق الجهود المشتركة للجميعموظفي المؤسسة (سبق ذكره أعلاه). ومع ذلك ، لا ينبغي لأحد أن ينسى أن فعالية مؤسستك ككل تعتمد على العمل المنسق للإدارات. وكلما زادت الظروف الصعبة التي يوفرها اقتصاد السوق ، أصبحت مهمة بناء الفريق أكثر إلحاحًا. ابدأ الآن ، خاصة وأن الخيط الإرشادي بين يديك بالفعل.

المؤلفات

1. A. Ichikawa ، I. Takagi ، Yu. Takebe ، K. Yamasaki ، T. Izumi ، S. Shinotsuka TPM في عرض تقديمي بسيط ويمكن الوصول إليه / Per. مع جب. A. N. Sterlyazhnikov؛ تحت علمي. إد. V.E.Rastimeshina ، T.M. Kupriyanova. - M: RIA "المعايير والجودة" ، 2008. - 128 صفحة ، إلينوي- (سلسلة "امتياز الأعمال").

TPM (العناية الكاملة بالمعدات)(Total Productive Maintenance، TPM) - مفهوم الإدارة معدات الإنتاجتهدف إلى تحسين كفاءة الصيانة. تم بناء طريقة العناية الكاملة بالمعدات حول الاستقرار والتحسين المستمر لعمليات الصيانة ، ونظام الصيانة الوقائية ، وتشغيل صفر عيب ، والقضاء المنهجي على جميع مصادر النفايات.

تتم ترجمة TPM بشكل فضفاض على أنها "صيانة فعالة كاملة". في هذه الحالة ، لا تشير كلمة "عالمية" إلى الصيانة الفعالة والفعالة من حيث التكلفة فحسب ، بل تشير أيضًا إلى الجميع نظام كاملالصيانة الفعالة للمعدات خلال حياتها ، بالإضافة إلى إدراج كل موظف على حدة وإدارات مختلفة في العملية من خلال إشراك المشغلين الفرديين في الصيانة. علاوة على ذلك ، يتطلب TPM التزامًا معينًا من إدارة المؤسسة.

لا يتعلق نظام Total Equipment Care بالمشكلة الحصرية المتمثلة في الحفاظ على المعدات في حالة عمل جيدة ، ولكن يتعلق بالفهم الواسع لصيانة معدات الإنتاج مثل تكامل عمليات التشغيل والصيانة ، والمشاركة المبكرة لموظفي الصيانة في تطوير المعدات جداول الصيانة والمحاسبة الدقيقة لحالة المعدات من أجل الصيانة المستهدفة في حالة عمل جيدة. يلعب TPM دورا مهما، على وجه الخصوص ، في إدارة الإنتاج في النظام "في الوقت المناسب" ، حيث يؤدي وجود التداخل المرتبط بالصيانة إلى إضاعة الوقت ، مما يزيد على طول سلسلة القيمة بأكملها.

يوضح الشكل 1 الأساس المنطقي لدمج الصيانة الإجمالية للمعدات في فلسفة التصنيع الخالي من الهدر (TPS).

الشكل 1. دمج TPM في منع الخسارة.

الهدف من تنفيذ TPM هو القضاء على الخسائر المزمنة:

• تعطل المعدات
• أوقات تغيير وتعديل عالية
• تسكع وأخطاء طفيفة
• انخفاض في الأداء (السرعة) في تشغيل المعدات
• اجزاء معطوبة
• خسائر تشغيل المعدات.

ثمانية مبادئ TPM

1. التحسين المستمر: منع موجه نحو الممارسة من 7 أنواع من الخسائر.
2. الصيانة المستقلة: يجب على مشغل الجهاز إجراء الفحص والتنظيف وأعمال التشحيم وكذلك أعمال الصيانة البسيطة بشكل مستقل.
3. تخطيط الصيانة: ضمان توافر المعدات بنسبة 100٪ ، وكذلك تنفيذ الأنشطة كايزن في مجال الصيانة.
4. التدريب والتعليم: يجب تدريب الموظفين وفقًا لمتطلبات تحسين التأهيل لتشغيل المعدات وصيانتها.
5. التحكم في الزناد: تحقيق منحنى الزناد الرأسي منتجات جديدةوالمعدات.
6. إدارة الجودة: تحقيق هدف "صفر عيوب في الجودة" في المنتجات والمعدات.
7. TPM في المناطق الإدارية: يتم التخلص من النفايات والنفايات في وحدات الإنتاج غير المباشرة.
8. السلامة والبيئة والصحة المهنية: اشتراط القضاء على حوادث النبات.

تعد الصيانة في وضع عدم الاتصال من أهم مبادئ TPM. هدفه هو تقليل فقدان الكفاءة الذي يحدث بسبب فشل الجهاز ، التوقفات القصيرة ، الرفض ، إلخ. لهذا الغرض ، جزء متزايد من أنشطة الصيانة الضرورية (التنظيف ، التزييت ، الفحص التقنيالأجهزة) مبسطة وموحدة ونقلها تدريجيًا إلى الميدان في مسؤوليات الموظفين. نتيجة لذلك ، يتم تحرير موظفي قسم كبير الميكانيكيين ، من ناحية ، من الأنشطة الروتينية الحالية ، بحيث يكون لديهم المزيد من الوقت لتطوير وتنفيذ إجراءات التحسين. من ناحية أخرى ، يمكن الآن تزويد المعدات (الأجهزة) بالصيانة اللازمة ، والتي لم يكن من الممكن توفيرها على الإطلاق أو في الوقت المناسب بسبب نقص الموارد الكافية.

تم تطوير مفهوم TPM في اليابان في أواخر الستينيات وأوائل السبعينيات في Nippon Denso ، مورد المعدات الكهربائية لشركة Toyota ، بالتزامن مع التشكيل نظام الإنتاجتويوتا (TPS). في أوائل التسعينيات من القرن الماضي TPMفي إصدارات مختلفة تم تقديمها في المؤسسات في جميع أنحاء العالم. تصريح مؤسس TPS Taiichi Ohno معروف جيدًا: "لا تأتي قوة Toyota من عمليات الشفاء ، ولكن من الصيانة الوقائية للمعدات" يمكن العثور على خبرة الشركات الروسية والدولية في تنفيذ واستخدام نظام TPM في التقويم "إدارة الإنتاج".

يتم وصف تنفيذ طريقة Total Equipment Care في TPS بالتسلسل الموضح في الرسم التخطيطي 2.

المخطط 2. طريقة منهجية لتنفيذ TPM في نظام إنتاج Toyota.

كيف أداة فعالةتم مؤخرًا تنفيذ أسلوب الإنتاج الخالي من الهدر لصيانة المعدات العالمية بنشاط في روسيا في العديد من الشركات - مصنع ياروسلافل للإطارات (SIBUR-Russian Tyres Holding) ، مصنع تشيبيتسك الميكانيكي ، مصنع تشيليابينسك لإنتاج نوافذ بلاستيكية(LLC "Etalon") ، مصنع الحلويات التابع لشركة JSC "Bolshevik" في موسكو ، إلخ.