A mechanikai feldolgozás technológiai folyamatainak fejlődési sorrendje. A megmunkálás technológiai folyamatai tervezésének főbb szakaszai A technológiai folyamat tervezési sorrendje
9.1 Feladatok a technológiai folyamatok tervezésében
9.2 A megmunkálás technológiai folyamatainak fejlődési sorrendje
A folyamattervezés a gyártási folyamat fontos eleme. A termékek minősége és költsége a technológiai folyamat racionalitásától függ.
A technológiai folyamatok tervezésénél két fő feladatot kell megoldani:
– technológiai folyamat az adott feltételekhez és gyártási méretekhez biztosítania kell a munkarajz összes követelményének megbízható (hulladék nélküli) megvalósítását, ill. műszaki feltételek a terméken:
- a technológiai folyamat a lehető leggazdaságosabb legyen (minimális munkaerővel és termelési eszközökkel).
A technológiai folyamatok tervezésénél figyelembe kell venni modern irányok a gépészeti technológiában. A technológiai folyamat leggazdaságosabb változatának kiválasztásához gyakran két vagy három versengő változat kidolgozására van szükség, amelyeket egymással összehasonlítanak. Általában, ha minden más tényező egyenlő, a leggazdaságosabb megoldást részesítik előnyben.
A technológiai folyamat kidolgozottságának foka... A gyártási léptéktől függően a technológiai folyamatot többé-kevésbé részletesen kidolgozzák. Az egyedi és kisüzemi termelésben a technológiai fejlesztés nincs részletesen kidolgozva. Ilyen körülmények között létrejön az úgynevezett útvonaltechnológia („technológiai útvonal”) - egy műveleti lista, és minden egyes művelethez meghatározzák a darabidőt és a munkakategóriát. Bonyolult és költséges alkatrészek feldolgozása során azonban még egy egyszeri gyártás során is részletesebben kidolgozzák a technológiai folyamatokat.
A sorozatgyártásban a technológiai folyamat útvonal-operatív leírását mutatják be. A legösszetettebb műveletek közé tartoznak a működési folyamatok (vágási módokkal), és az egyszerűek - egy technológiai útvonal. Összetett és kritikus alkatrészekhez (hajtóműházak, főtengelyekés mások) működési technológiát dolgoznak ki (a tömeggyártásra jellemzően).
A nagyüzemi és tömeggyártásban olyan üzemi technológiát dolgoznak ki, amely részletesebb, mint egy útvonal-üzemeltető.
A mechanikai feldolgozás technológiai folyamatainak fejlődési rendje. A technológiai folyamatok tervezése a következő, egymással összefüggő szakaszokból áll: kiindulási adatok elemzése; az alkatrész rajzának technológiai ellenőrzése; a termelés típusának kiválasztása; munkadarabok kiválasztása; az alapok kiválasztása; útvonal kialakítása az alkatrész egyedi felületeinek feldolgozásához; technológiai útvonal tervezése egy alkatrész gyártásához a berendezés típusának megválasztásával; ráhagyások kiszámítása, a munkadarab közbenső és eredeti méreteinek kiszámítása; műveletek kiépítése és technológiai berendezések kiválasztása; feldolgozási módok kiszámítása; az üzemeltetés műszaki szabályozása; a folyamat műszaki-gazdasági mutatóinak értékelése, technológiai dokumentációk nyilvántartása.
A kezdeti adatok elemzése... Az alkatrészek megmunkálási folyamatának megtervezésének kezdeti adatai a következők: az alkatrészek munkarajzai és a gyártásuk specifikációi; adatok az éves termelési programról; azon nyersdarabok adatai, amelyekből az alkatrészeket el kell készíteni; információkat a konkrét feltételekről ebből a produkcióból(üzem, felújított, új üzem). Egy új üzem esetében a technológiai folyamat a legújabb berendezésekkel tervezhető meg. Működő és felújított üzem esetén információval kell rendelkeznie a rendelkezésre álló berendezésekről.
A technológiai folyamatok tervezésekor számos referencia és szabályozási és műszaki anyag is szükséges (engedményekhez és tűrésekhez, berendezésekhez - útlevelek, katalógusok stb., vágó-, mérő- és segédszerszámokhoz, vágási módokhoz, segédidőhöz, hatósági biztonsági dokumentációhoz , technológiai dokumentációt (útvonaltérképeket, technológiai térképekés működési vezérlőkártyák).
Az alkatrész rajzának technológiai ellenőrzése... A megmunkálási technológiai folyamatok tervezése a kész alkatrész rajzának és műszaki leírásának alapos tanulmányozásával kezdődik. Sok esetben meg kell ismerkedni az összeállítás és a munkadarabot is magában foglaló termék rajzaival, az alkatrész munkakörülményeivel, az alkatrészleadás programjával, valamint a gyártási feltételekkel. mely folyamatot tervezik (berendezés, járművek satöbbi.)
A kiindulási adatok elemzése során a technológus a rajz és a műszaki feltételek technológiai ellenőrzését végzi. Ebben az esetben meg kell határozni az alkatrész tervezésének gyárthatóságának javításának módjait. Ez csökkenti az alkatrész gyártásának munkaintenzitását, csökkenti a gyártási költséget (standard szerszám, pontosság és érdesség aránya stb.).
A termelés típusának kiválasztása. A termelés típusát az alapján választják ki gyártási program kibocsátás az alkatrészek kioldásának időzítésének kiszámításával. A termelési program méretét a feldolgozási műveletek munkaintenzitása, a fő műveleteknél a berendezések beállításának munkaintenzitása, a folyamatban lévő termelés költsége és egyéb gazdasági és szervezési megfontolások alapján határozzák meg.
Az eredeti készlet kiválasztása... A nyersdarab megválasztását és beszerzési módját jelentősen befolyásolják az alkatrész készítésének anyagának jellemzői, tervezési formái és méretei, valamint a kiadási program.
A munkadarab beszerzési módszerének biztosítania kell a munkadarab legalacsonyabb előállítási költségét.
Technológiai alapok kiválasztása az alkatrészgyártás technológiai folyamatának megalkotásának alapja, és nagy jelentősége van a folyamatgazdaságosság megkövetelt feldolgozási pontosságának biztosításában. Az első és az azt követő feldolgozási műveletek technológiai alapjainak kijelölésekor a következő általános megfontolásokat kell követni:
- az alap beépítésének és vezetőjének olyan hosszúságúnak kell lennie, hogy biztosítsa a munkadarab stabil helyzetét a feldolgozás során;
- a megmunkálandó munkadarabnak minimális alakváltozással kell rendelkeznie a forgácsolóerő, a szorítóerő és a saját tömegének hatására;
- technológiai alapnak olyan felületeket kell venni, amelyek a legkisebb beépítési hibát biztosítják és kizárják az alapozási hibát.
Az első műveletnél azokat a felületeket kell feldolgozni, amelyek a későbbi műveletek technológiai alapjául szolgálnak.
Mivel az első műveletnél a technológiai alap a durva (nem megmunkált) felületek lesznek, ezért olyan felületeket kell választani, amelyek lehetővé teszik a ráhagyások minél egyenletesebb eltávolítását és a megmunkálandó és nem megmunkálandó felületek kellően pontos egymáshoz viszonyított helyzetét. Ha az alkatrész minden felülete megmunkálva van, akkor az első műveletben a legkisebb ráhagyással rendelkező felületeket kell kiválasztani alapnak, hogy a későbbi feldolgozás során ne legyen ráhagyás miatt selejt.
A második és az azt követő műveleteknél a technológiai alapoknak a lehető legpontosabbnak kell lenniük a geometriai forma és a felületi érdesség tekintetében.
Javasolt lehetőség szerint betartani az alapok átfedésének elvét, pl. technológiai alapként olyan felületeket vegyünk, amelyek egyben mérési alapok is lesznek. Ha a technológiai alap nem esik egybe a mérési alappal, akkor alapozási hiba van. Nem szabad megfeledkezni arról, hogy a pontosság szempontjából a legjobb eredményt akkor érjük el, ha a tervezési alap technológiai és mérési alapként szolgál.
A fő feldolgozási műveleteknél be kell tartani az alap állandóságának elvét, pl. ugyanazokat a felületeket használja technológiai alapként. Az állandó alapok elvének betartása érdekében számos esetben mesterséges technológiai alapokat alakítanak ki olyan alkatrészeken, amelyeknek nincs konstrukciós célja (tengelyek középső ülékei, csapokra alapozáskor speciálisan megmunkált furatok a testrészeken stb. .).
Ha a megmunkálási feltételeknek megfelelően nem lehet megtartani az alap állandóságának elvét, akkor a megmunkált felületet új alapnak vesszük, amely a lehető legpontosabb és biztosítja a munkadarab beépítésének merevségét.
Útvonal kialakítása egy alkatrész egyedi felületeinek feldolgozásához. A technológiai folyamat fejlesztésének kezdeti szakaszában összeállítják a technológiai átmenetek listáját, amelyek alkalmazhatók az alkatrész munkarajzán feltüntetett végső pontosság és felületi érdesség eléréséhez. Szoros kapcsolat van a munkarajz és az alkatrész gyártási folyamata között. Ennek oka az a tény, hogy minden egyes feldolgozási módszer megfelel a kapott méret és felületi érdesség bizonyos elérhető pontosságának. Ezért a szükséges felületkezelési módot az alkatrész munkarajza javasolja.
A kikészítési mód megválasztását megkönnyíti a különböző technológiai eljárások precíziós jellemzőinek felhasználása. Mivel minden feldolgozási mód megfelel a készlet valamilyen optimális értékének, és a teljes készlet általában meghaladja az ennél a módszernél megengedett értéket, lehetséges a korábbi feldolgozás módszereinek meghatározása. Például egy tengelycsap megmunkálásakor 50h8 átmérőig hengerelt anyag munkadarabként történő felhasználása esetén a technológiai átmenetek sorrendje: 1) nagyoló esztergálás, 2) simítóesztergálás, 3) köszörülés. Ebben az esetben a durva esztergálás átmenete szükséges ahhoz, hogy a munkadarab alakja és méretei közelítsék az alkatrész alakját és méreteit.
Az első és az utolsó átmenet meghatározása után megállapítják a közbenső átmenetek szükségességét. Például a 7. pontossági fokozat szerinti furat megmunkálásánál az első átmenet (furat durva kifúrása) után elfogadhatatlan az azonnali simító dörzsárazás, mivel a durvafúrás utáni pontosság és felületminőség nem biztosítja befejező dörzsárazás kiváló minőségű kivitelezése.
Az egyes felületek feldolgozásában a technológiai átmenetek sorrendjének meghatározása lehetővé teszi a szükséges feldolgozási szakaszok (nagyolás, kikészítés és kikészítés) azonosítását, és ez az alapja az alkatrészek gyártásának és az egyedi műveleteknek a technológiai útvonalának kialakításának.
Technológiai útvonal tervezése egy alkatrész gyártásához berendezéstípus választással. A technológiai útvonal kidolgozásának szakaszában a ráhagyás és a feldolgozási módok nem kerülnek kiszámításra, ezért a szabványos és csoportos feldolgozási módszerek referenciaadatok és útmutató anyagok felhasználásával ésszerű útvonalat választanak.
A technológiai útvonalak nagyon sokrétűek és az alkatrész konfigurációjától, méreteitől, a szükséges pontosságtól, a kibocsátási programtól függenek, azonban a nyomvonal kialakításakor néhány általános szempontot figyelembe kell venni. Módszertani szempontból ezt a munkát a következő példaértékű sémával ábrázolhatjuk.
Először is azonosítják annak szükségességét, hogy az alkatrészgyártási folyamatot nagyolási, megmunkálási és simítási műveletekre kell felosztani. Ezt a munkát a feldolgozási útvonal kialakításához szükséges fejlesztések segítségével végzik különböző felületek ez a rész.
A nagyolási műveletet célszerű elkülöníteni a simítástól, hogy csökkentsük a nagyolás utáni munkadarab deformációjának hatását. Ha azonban a munkadarab merev, és a megmunkált felületek hossza nem jelentős, akkor az ilyen feldarabolás nem szükséges.
A befejezést általában a folyamat utolsó szakaszában végzik el, de bizonyos esetekben el kell térni ettől a pozíciótól.
A műveletek kialakításakor figyelembe kell venni, hogy meghatározott csoport a felületek egy telepítésből igényelnek feldolgozást. Ilyen felületek közé tartoznak a koaxiális forgásfelületek és a szomszédos végfelületek, valamint a több pozícióban megmunkált sík felületek.
Az önálló műveleteknél megkülönböztetik a kerékfogak megmunkálását, a bordák vágását, a hornyok megmunkálását, a lyukak fúrását többorsós fejekkel stb.
A tranzakciók kialakításakor tartsa szem előtt a következőket:
- az első műveletben azokat a felületeket kell feldolgozni, amelyek a másodikban és esetleg a későbbi megmunkálási műveletekben szerelési alapként kerülnek felhasználásra;
- termikus vagy kémiai hőkezelés jelenléte.
Technológiai útvonal kialakításánál a használt berendezés típusát megállapítják. A gépet útlevelek, katalógusok alapján választják ki, a tényleges rendelkezésre állás szerint a feldolgozás jellegének, az adott műveletnél a pontosság és felületi érdesség követelményeinek, a megmunkálandó munkadarab méretének és a gyártási léptéknek megfelelően.
A gép méreteinek meg kell egyeznie a munkadarab méreteivel. Törekedni kell a gép teljesítmény- és időbeli leghatékonyabb használatára, illetve többállású - pozíciókra és támasztékokra. A gép kiválasztásakor fontos szempont annak költsége és egy alkatrész megmunkálásának költsége rajta.
Egyedi gyártásban használják univerzális gépek, soros - specializált, és tömegben - speciális (automata, félautomata, moduláris stb.)
A technológiai nyomvonal elkészült vázlata nyersdarabok üzemi vázlatai formájában készül, az alapozási séma feltüntetésével és a kezelendő felületek vastag vonallal történő kiemelésével.
A technológiai folyamat útvonala kihagyott kisebb műveleteket (rögzítő furatok megmunkálása, letörés, sorjázás, öblítés stb.) tartalmaz.
Termikus üzemelés helye a technológiai nyomvonalban... Az alkatrész gyártási folyamatában a hőkezelési műveleteket a megmunkálási műveletekhez kell kapcsolni. Különbséget kell tenni az előzetes, a közbenső és a végső hőkezelés között.
Az előzetes karbantartást a megmunkálási műveletek elvégzése előtt végezzük, és a munkadarabok izzításából, normalizálásából vagy javításából áll. A szerkezeti anyagokból készült kovácsolt anyagokat, öntvényeket és hegesztett nyersdarabokat izzítási műveleteknek vetik alá, amelyek jelentősen csökkentik az anyagban lévő maradó feszültségeket és javítják annak megmunkálhatóságát. Ha a közepes széntartalmú acélokból készült alkatrészek gyártása során a végső hőkezelés normalizálásból vagy javításból áll, akkor ezeket a műveleteket a megmunkálás előtt kell elvégezni. A javítást legfeljebb HRC 40 (HB 390) keménységig végezzük, mivel nagyobb keménységnél a borotvaszerszámmal történő feldolgozás nehézkes. Közbenső karbantartás - durva vágás után használatos, és az acél alkatrészek normalizálásából és az öntvények öregedési folyamatából áll. Az alacsony szén-dioxid-kibocsátású acélból készült munkadarabokat, beleértve az ötvözött alacsony széntartalmú acélokat is (20X, 20XH), normalizálásnak vetjük alá, hogy biztosítsuk a jobb megmunkálhatóságot utóvágáskor vagy plasztikus deformációval történő megmunkáláskor (lyukhengerlés stb.). A végső karbantartás az alkatrész általános edzése vagy felületedzés formájában történik. Ha a végső hőkezelés az alkatrész HRC 40-nél magasabb keménységre történő keményítéséből áll, akkor ezt a kezelést a csiszolás előtti simítás után kell elvégezni. Ha karburálásra van szükség az alkatrész egyes felületeinek utólagos keményítésével, akkor a karburálásnak nem kitett felületek előzetes rézbevonatát kell alkalmazni. A karburizálandó felületek rézréteggel való bevonásának megakadályozására dielektrikumokat, leggyakrabban lakkot hordnak fel ezekre a felületekre.
A pótlékok meghatározása... A teljes megmunkálási ráhagyás megegyezik a közbenső ráhagyások összegével. A teljes megmunkálási ráhagyás számos tényezőtől függ: az alkatrészek méretétől és konfigurációjától, az alkatrész anyagától, az alkatrész pontosságától, a munkadarab gyártási módjától stb.
A kibocsátási egységeket az adott feldolgozási körülményekhez képest optimálisnak kell beállítani. A túlbecsült ráhagyások szükségtelen anyagfelhasználáshoz, a megmunkálás munkaintenzitásának növekedéséhez, a megmunkálás működési költségeinek (szerszám-, villamosenergia-fogyasztás stb.) növekedéséhez vezetnek. Az elégtelen ráhagyás megakadályozhatja az előző megmunkálásból származó hibák kijavítását és a megmunkált felület szükséges pontosságának és érdességének elérését az átmenetnél.
A kvótaértékek meghatározása a kísérleti statisztikai adatok (standard táblázatok) vagy számítási és elemzési módszer alapján történik.
A kibocsátási egységek meghatározására szolgáló számítási és analitikai módszer tömeges, nagyüzemi és közepes tételes gyártásra alkalmazható. Egyedi és kisüzemi termelés esetén a kibocsátási egységek meghatározása szabványos táblázatok szerint történik.
A köztes ráhagyások számítása alapján meg lehet határozni a munkadarab korlátozó köztes és eredeti méreteit. A séma elkészítése a befejezést követően a legkisebb méretkorláttal kezdődik. A nyersdarabok legnagyobb korlátozó méreteit a legkisebb átmérőjű méretekhez technológiai tűrések hozzáadásával kapjuk (simítóesztergálás, durva esztergálás és az eredeti nyersdarab méretének tűréshatára).
A legnagyobb ráhagyást úgy kapjuk meg, hogy kivonjuk a munkadarab legnagyobb határméreteit az előző és a folyamatban lévő átmeneteknél.
Műveletek kiépítése és technológiai berendezések kiválasztása. Tervezéskor technológiai működés a következő egymással összefüggő munkákat végezze el: válassza ki a megmunkálási művelet felépítésének felépítését; tisztázza a technológiai átmenetek tartalmát a működésben; válassza ki a gép modelljét; technológiai berendezések kiválasztása; a feldolgozási módok kiszámítása; kiszámítja az idő sebességét; meghatározza a munka kategóriáját; indokolják a művelet hatékonyságát.
A művelet tervezése többváltozós feladat, ezért az értékelés lehetséges opciók műszaki-gazdasági számítások alapján állítják elő. Az egyedi műveletek tervezése során tisztázzák az alkatrész gyártásának technológiai útját, és elvégzik a szükséges módosításokat.
A megmunkálási művelet felépítésének kialakításakor törekedni kell a leggazdaságosabb lehetőség elérésére. A termelési költséget befolyásoló fontos tényező a folyamat termelékenysége, egy termelési egység munkaintenzitásával értékelve, i.e. darab idő. Ennek fő összetevői a fő és a segédidő.
Ebben a tekintetben a művelet létrehozásakor a fő és a segédidő elemeinek esetleges átfedése érdekében figyelembe veszik a műveletek konstrukciós sémáit, amelyek különböznek:
- az egyidejűleg telepített üres táblák száma (egy- és többszörös séma);
- a feldolgozásba bevont szerszámok száma - egyszerszámos és többszerszámos megmunkálás;
- az eszközök használatának sorrendje - szekvenciális, párhuzamos, párhuzamos-szekvenciális feldolgozás. A művelet felépítéséhez szükséges konkrét séma kiválasztása nagymértékben függ a gyártási programtól és az alkatrész méretétől. Bármilyen méretű alkatrészek egyszeri gyártása esetén a legracionálisabb az egyhelyi, egyszerszámos szekvenciális feldolgozás, kis alkatrészek sorozat- és tömeggyártása esetén pedig a több telephelyes többszerszámos párhuzamos feldolgozás lesz. vagy párhuzamos-szekvenciális feldolgozás.
29. ábra - Példák egyhelyi feldolgozásra
A 29. ábra példákat mutat be egyszerszámos megmunkálásra: a - lépcsős tengely egyszerszámos szekvenciális esztergálása: b - szekvenciális megmunkálás több szerszámmal - furat fúrása és süllyesztése; c - párhuzamos többszerszámos megmunkálás - fúrás és egyidejűleg külső esztergálás; d - párhuzamos-szekvenciális feldolgozás - marás-központosítás művelet végrehajtása két pozícióban: 1. pozícióban - két vég egyidejű marása, 2. pozícióban - a végek egyidejű központosítása.
Technológiai berendezések kiválasztása... A felszerelés kiválasztásával egyidejűleg kerül kiválasztásra a rögzítés, a vágó és a mérőeszköz. A technológiai berendezések kiválasztásakor figyelembe kell venni a gyártás típusát, a termék típusát és gyártási programját, a tervezett technológia jellegét, a meglévő alapfelszereltség maximális kihasználásának lehetőségét.
A rögzítőelemek kiválasztása nagymértékben függ az alkatrészprogramtól:
- egyedi és kisüzemi gyártásban eszközöket használnak univerzális típus(satuk, bütykös tokmányok, osztófejek stb.);
- soros - univerzális visszaállítható eszközök és eszközök csoportos feldolgozásra;
A tömegben - nagy teljesítményű speciális eszközök, amelyek lehetővé teszik a munkadarab feldolgozás előtti beállításának és rögzítésének, valamint a munkadarab eltávolításának idejét a művelet végén.
Vágószerszám kiválasztása a megmunkálási mód, a munkadarab anyaga, mérete és konfigurációja, a megmunkált felület kívánt minősége, az alkatrészek kioldási programja párjával készült. A vágószerszám kiválasztásakor mindenekelőtt egy szabványos szerszám használata vezérli őket, azonban bizonyos műveleteknél, különösen sorozat- és tömeggyártás esetén, speciális szerszámot biztosítanak. A szerszám vágórészéhez széles körben használnak kemény ötvözeteket, amelyek biztosítják nagy sebességek vágás és szuper kemény. Keményötvözetek: monokarbid (VC) - öntöttvas és színesfém ötvözetek feldolgozásához; kétkarbid (TC) - viszkózus anyagok feldolgozásához; három keményfém (TTK) - nagy sebességű vágáshoz, simításhoz. A befejező megmunkálás során a gyémántok (természetes és szintetikus) felhasználása egyre terjed, különösen színesfémek és ötvözetek (bronz, sárgaréz, alumíniumötvözetek stb.) csiszolókorongok megmunkálásakor.
A mérőműszerek kiválasztásakor figyelembe kell venni a szerszám pontossági jellemzőinek az elvégzendő méret pontosságának, a mérendő felület típusának és az alkatrészek kioldásának mértékének megfelelőségét. Egyedi és kisüzemi gyártás körülményei között főként univerzális eszközöket használnak: féknyergeket, mikrométereket, furatmérőket, univerzális jelzőműszereket stb. Az alkatrészek gyártási méretének növekedésével korlátozó kaliberek, sablonok, különféle vezérlőeszközök és automatikus vezérlések száma növekszik.
A feldolgozási módok számítása. A megmunkálási módokat a fogásmélység, az előtolás és a vágási sebesség jellemzi. Mindenekelőtt a fogásmélység, majd az előtolás és végül a vágási sebesség hozzárendelése történik meg. Az egyszerszámos feldolgozás vágási feltételeinek kiszámításának módszertana a következő.
Először is meg kell határozni a korlátozó méreteket:
- számított átmérő külső felületekre - D p = D műtét előtti és belső felületekre - D p = D utolsó operáció; marásnál, fúrásnál és rögzített résznél a számított átmérő a szerszám külső átmérője;
- a megmunkálás becsült hossza, figyelembe véve a szerszám behatolását és túlfutását, valamint a próbaforgácsok felvételét - L = l 1 + l + l 2 + l pr.
A nagyolás során a fogásmélység hozzárendelése a ráhagyás egy munkalöketben történő eltávolításának megfontolásai alapján történik; ebben az esetben a fogásmélység megfelel a köztes ráhagyásnak.
Becsült megmunkálási ráhagyás
- külső felületek -;
- belső felületek -.
Ha a ráhagyás meghaladja az adott feldolgozási esetben megengedettet, akkor rendeljen hozzá két vagy több munkalöketet i = 1; 2…, de a maximális megengedett fogásmélységet veszik a munkalöketek számának csökkentése érdekében. Kidolgozáskor a fogásmélységet a kapott méret pontosságának és a megadott felületi érdesség biztosításának feltétele alapján kell előírni. Vágási mélység.
A vágásmélység beállítása után megtörténik az előtolás kiválasztása. Az előtolást befolyásolja a fogásmélység, a megmunkálás jellege, a megmunkálandó anyag, a szerszámtartó metszete (esztergáláshoz). Általában megadnak egy intervallumot pl 
mm / ford. A takarmánynak technológiailag a lehető legelfogadhatóbbnak kell lennie. A nagyolás során az előtolást korlátozza a technológiai rendszer elemeinek szilárdsága és merevsége, igyekeznek a legmagasabb előtolást kiválasztani és annak legközelebbi értékét venni a gépre mm/ford. A simításnál az előtolás kiválasztása a megadott felületi érdesség függvényében történik, figyelembe véve a munkadarab anyagát, a vágási sebességet és a szerszám csúcsán lévő sugarat (esztergálásnál). Kisebb takarmányt választunk és korrigáljuk a gép útlevéladatai szerint.
A T vágószerszám élettartamát a szabványoknak megfelelően választják ki (átlagérték), a vágószerszám méretétől és típusától, a munkadarab anyagának jellemzőitől és a munkakörülményektől függően.
Az előtolási mélység és a szerszám élettartamának meghatározása után meg kell határozni a vágási sebességet:
,
ahol T m a szerszám élettartama;
C V a szerszám anyagától, az alkatrész anyagától, a megmunkálás típusától és a megmunkálás jellegétől függő állandó;
t a vágásmélység;
s - takarmány;
m, x v, y v - kitevők, a referenciakönyvből meghatározva.
A vágási sebesség függ a kiválasztott vágási és előtolási mélységtől, a munkaanyag minőségétől, a szerszám forgácsolási tulajdonságaitól, a szerszám vágóelemének geometriai paramétereitől és egyéb tényezőktől. A mindennapi gyakorlatban a forgácsolási sebességet az üzemmódok szabványai alapján határozzák meg, és módosításokat végeznek a szabványok által nem vett tényezőkkel kapcsolatban, m / min.
A forgácsolási sebesség szerint a forgácsolószerszám vagy munkadarab számított forgási sebessége (n) vagy a szerszám percenkénti kétszeres löketszáma található.
K p - korrekciós tényező, számos olyan tényező szorzata, amelyek figyelembe veszik a vágási körülmények változását
K p = K M K φ K γ K λ K r.
A vágógép effektív teljesítményét az N e = P z · V · 10 -3, kW képlet határozza meg. A gép hajtásának teljesítményét az N pr = N e / η st képlet határozza meg, és összehasonlítják a gép teljesítményével (N pr kisebbnek kell lennie, mint N e).
A forgácsolási mód talált értékei alapján ellenőrző számítás történik a szerszámgép előtoló mechanizmusának szilárdsága által megengedett előtolási erő, a főhajtás erőssége által megengedett nyomaték alapján, a gép teljesítményének megfelelően. . Szükség esetén korrigálja az előtolás és a vágási sebesség számított értékeit.
FOLYAMAT TERVEZÉSI SZEKVENCIA
TECHNOLÓGIÁK OSZTÁLYOZÁSA
IPARI TECHNOLÓGIÁK ÉS MŰSZAKI FEJLESZTÉS
BEVEZETÉS
IPARI TECHNOLÓGIÁK ÉS INNOVÁCIÓK
Napjaink legnagyobb kihívásai nemzetgazdaság Oroszország a következők: a gyártott ipari termékek minőségi jellemzőinek javítása, költségeinek csökkentése és a munka termelékenységének növelése, a meglévő vállalkozások műszaki újrafelszerelésének jelentős bővítése, új, rendkívül hatékony technológiával való felszerelése, progresszív és modern technológia bevezetése. kezelési módszerek.
Anyagfelhasználás csökkentése, felhasználás hatékonyságának növelése anyagi erőforrások, a fejlett anyagok használata az ipari termelés egyik legégetőbb problémája. A nagy teljesítményjellemzőkkel és a fizikai és mechanikai tulajdonságok időbeli stabilitásával rendelkező új anyagok létrehozása és fejlesztése lehetővé teszi a fogyasztási cikkek alapvetően új mintáinak kifejlesztését és a nagy keresletet, amelyek meghatározzák az érintett iparág és az ország egészének gazdasági helyzetét. .
A nagy teljesítményű és precíziós berendezések, innovatív elven működő, minőségileg új technológiai eljárások bevezetése a fő útja a modern termelés ipari kapacitásának növelésének. Az ilyen berendezéseket és eljárásokat széles körben kell alkalmazni olyan tudományintenzív termékek gyártása során, amelyek megfelelnek a legjobb világszabványoknak, és amelyek nagy keresletet mutatnak a világpiacon.
Rengeteg elképzelés és előrejelzés létezik Oroszország XXI. századi jövőjével kapcsolatban. A bennük lévő megközelítések és vélemények nagyon eltérően hangzanak. A nyugati országok egy része ragaszkodik ahhoz az állásponthoz, amelyet John Major volt brit miniszterelnök egyik beszédében kifejtett. Oroszország jövőjéről szólva megjósolta a Nyugat szükségleteinek forrásraktár szerepét, hozzátéve, hogy ehhez 40-50 millió ember is elég lesz. Ha elfogadjuk egy ilyen előrejelzés logikáját, akkor a transznacionális vállalatok által generált, a világot uraló pénzügyi elit valójában már Oroszország mellett döntött – „stoker” és „folyosó”. De akkor ennek az elitnek számos, meglehetősen paradox tulajdonságot kell tulajdonítania – rövidlátást, meggondolatlanságot, feszültség melegágyainak generálására való hajlamot. Miközben instabilitást vált ki, és elharapja a még mindig atomhatalom büszkeségét, a globális pénzügyi elit, ha van ilyen, túlságosan kétségbeesettnek és alattomosnak tűnik.
Egy alternatív forgatókönyv az úgynevezett gazdasági növekedési stratégián alapul. Ennek alapja az orosz gazdaság versenyelőnyeinek növelése. Nyolc van belőlük:
1. A képzettség szintje a kollektivizmus felé való orientációval együtt;
3. Terület és tágas hazai piac;
4. Olcsó és kellően képzett munkaerő;
5. Tudományos és ipari potenciál;
6. Tudományos iskolák és versenyképes technológiák;
7. Ingyenes termelési kapacitás,
8. High-tech termékek exportálásában és ipari együttműködésben szerzett tapasztalat.
Mindezen előnyök realizálásához természetesen egy gazdasági és adminisztratív intézkedési rendszert kell kidolgozni. A számítások már középtávon legalább évi 7%-os fenntartható gazdasági növekedést, a beruházások összességében legalább évi 15%-os, a csúcstechnológiás iparban és az új technológiákban pedig akár 30%-os növekedést ígérnek. Az inflációt is évi 30 százalékban korlátozzák...
Sok szakember az ország tudományos és ipari potenciáljának kiaknázását helyezi fő reményei közé. Oroszországnak, ahol a világ tudósainak 12%-a van, valójában nincs más komoly alternatívája. A nyersanyagok esetében még a világ készleteinek 28%-ával sem lehet elfogadható gazdasági fellendülést elérni. Az előrejelzések szerint fogyasztása 2015-re csak megduplázódik 2015-re, az egy főre jutó bruttó hazai termék (GDP) tekintetében pedig már most is mintegy 10-szeres lemaradásban vagyunk a fejlett országoktól. De a csúcstechnológiás termékek világpiacának volumene ma 2 billió. 500 milliárd dollár (Oroszország részesedése 0,3%). 2015-re ez eléri a 4 billió dollárt. Ennek az összegnek már a tizede is körülbelül egy nagyságrenddel magasabb, mint a potenciális orosz olaj- és gázexport. Problémásnak tűnik viszont az innovációs folyamat országos léptékű előmozdításának esélye, az infláció évi 30%-ra engedése. Világtapasztalatból (Argentína) ismert, hogy ez az a maximum szint, amely felett az infláció a gazdasági növekedés fő akadályává válik.
Minden kulcsfontosságú mutató szerint az ország ipari infrastruktúrája megegyezik a nyugati országokéval. És csak a technológiai környezet (minőségbiztosítási rendszerek, szabványok, a fejlesztés automatizálása, a termelés számítógépesítése stb.) fejlesztésében vagyunk nagyon lemaradva tőlük. A technológiai infrastruktúra fejlettsége ϶ᴛᴏ, és van egyfajta vízválasztó az ipari és posztindusztriális országok között. Ezen kell túllépnie Oroszországnak.
Mennyire vagyunk lemaradva e tekintetben? A számok magukért beszélnek. 2008-ban ᴦ. minden orosz gazdaságban foglalkoztatott személy 16,1 ezer dollárral járult hozzá az ország GDP-jéhez. Hasonlítsuk össze: Dél-Afrikában ez a szám 38,1 ezer volt, Franciaországban - 59,4 ezer, az USA-ban - 74,6 ezer, Luxemburgban - 110 ezer. Miért történik ez? Honnan ez a különbség? Egyrészt a fejlett országok vállalatai jobb minőségű és kifinomultabb termékeket állítanak elő, mint Oroszországban. Drágábban adják el, és sokkal magasabb hozzáadott értéke van. Másrészt a nyugati vállalkozások jóval fejlettebb technikai felszereltsége nagyobb munkaerő-hatékonyságot biztosít, és nagyobb mennyiségű késztermék előállítását teszi lehetővé.
Vegyünk például két autóipari vállalatot, amelyek azonos számú alkalmazottat foglalkoztatnak: AvtoVAZ - 106 ezer ember és BMW - 107 ezer. Az AvtoVAZ átlagosan 734 ezer autót gyárt évente 6,1 milliárd dollár összértékben, a BMW - 1,54 milliót. Ez azt jelenti, hogy „természetes” értelemben az AvtoVAZ termelékenysége 2-szer kisebb, értékben pedig több mint 13-szor.
A világpiac elemzése azt mutatja, hogy a csúcstechnológiás termékek előállítását mindössze körülbelül 50 makrotechnológia biztosítja (a makrotechnológia a tudás és a gyártási képességek kombinációja, amely bizonyos termékek világpiaci forgalomba hozatalát szolgálja - repülőgépek, reaktorok, hajók, anyagok, számítógépes programok stb.). A hét legfejlettebb ország, amelyek 46 makrotechnológiával rendelkeznek, birtokolják a piac 80%-át. Az USA évente mintegy 700 milliárd dollárt kap a tudományintenzív termékek exportjából, Németország - 530, Japán - 400. A jövőre vonatkozó előrejelzés már 16 makrotechnológiára készült (lásd a táblázatot).
Makrotechnológiai piac (dollármilliárdokban)
2010 ᴦ. 2015 ᴦ.
Repülési technológiák 18-22 28
Űrtechnológiák 4 8
Nukleáris technológia 6 10
Hajóépítés 4 10
Autóipar 2 6-8
Közlekedéstechnika 4 8-12
Vegyészmérnöki 3 8-10
Speciális kohászat. Speciális kémia.
Új anyagok 12 14-18
Olajtermelés és -feldolgozás technológia 8 14-22
Gáztermelés és -szállítás technológia 7 21-28
Energetika 4 12-14
Ipari technológia
felszerelés. Szerszámgépgyártás 3 8-10
Mikro- és rádióelektronikai technológiák 4 7-9
Számítógép és információ
technológia 4,6 7,8
Kommunikáció 3.8 12
Biotechnológia 6 10
Összesen 94-98 144-180
A világpiacon éles a verseny. Tehát az elmúlt 7-10 évben az Egyesült Államok 8 makrotechnológiát és ennek megfelelően piacát veszítette el. Ennek eredményeként 200 milliárd dolláros effektív kereslethiányt kaptunk, aminek az az oka, hogy körülbelül 15 évvel ezelőtt az európaiak közös programot alakítottak ki azzal a céllal, hogy részesedést szerezzenek az Egyesült Államoktól és Japántól. Újjáépítették a technológiákat, alapkutatásokat végeztek, és átstrukturálták az ipart.
Hasonló célzott támadást hajt végre most egy európai légiközlekedési konzorcium. Szakértői azonosították a nehéz repülőgépek piacának 25%-ának (300 milliárd dollár) megnyerésének lehetőségét. Ennek megfelelő nemzetközi programot alakítottak ki. Még az amerikai versenytársakat is bevonták ebbe cégeik felvásárlásával. Oroszországnak felajánlották egy közös kutatóközpont létrehozását, szerződéseket írt alá gyárainkkal. Általában a program teljes mennyiségének 20%-a orosz lett. Egyszóval ennek a transznacionális nagyprojektnek a története egyértelműen tanúskodik: a megrendelések elosztásában mindenekelőtt az üzleti célszerűség a döntő.
Szakértőink szerint a fejlett országok potenciálját meghatározó 50 makrotechnológia közül 10-15 piacán Oroszország eléggé versenyképes. Hazánkban a makrotechnológiai prioritások megválasztása számunkra teljesen új elv alapján történjen. Teljesen kilátástalan a több tucat kiemelt tudományos és műszaki program támogatása az elképzelhető kutatás teljes frontján. Ezt ma még a leggazdagabb ország sem engedheti meg magának. Annak érdekében, hogy egy adott makrotechnológiát hazánk számára kiemelt státuszba helyezzünk, javasolt összehasonlítani a tudásbázis (teljes vagy elégséges) kialakításának költségeit és az ennek alapján létrehozott versenyképes termékek értékesítésének lehetséges hatását.
Szövetségi célprogramokat alakítanak ki minden kiemelt makrotechnológiához. A kormány intézetekkel és tervezőirodákkal versenyeztetés alapján rendeli meg őket. Ennek eredményeként az ipar ehhez kapcsolódó feladatsort kap az integrált technológiai rendszerek tervezésére. (Mellesleg, egy hasonló séma szerint Oroszország, miután 15 évvel ezelőtt elfogadta a „Fighter-90s” célprogramot, 5 milliárd dolláros mennyiséggel hódította meg a piacot, hasonló analógia merül fel, ha visszaemlékezünk a létrehozási programra. rakéta- és űrtechnológia). Versenyképes, a világszabványokkal harmonizált technológiai környezet jön létre. És mivel minden célzott program tudatosan a világszínvonalú végtermékekre irányul, vonzerejük a nyugati és orosz befektetők és hitelezők számára meglehetősen magas lesz. Az állam szerepe a kockázati hitelek garantálása.
Oroszország számára most minden eddiginél sürgetőbb a tudományintenzív technológia világpiacába való integráció. A tudományintenzív termékek egy részére szinte nincs tényleges kereslet az országban, ami a legfejlettebb technológiai bázis (repülés, űrhajózás, elektronika, számítástechnika, kommunikáció stb.) stagnálásához, elöregedéséhez vezet. Az előrejelzések szerint a kiemelt makrotechnológiák kivitelének volumene már a 21. század első húsz évében 2-3-szorosára teszi lehetővé a lakosság fizetőképességének növelését és a high-tech termékek iránti kereslet biztosítását a hazai piacon. Ez további gazdasági növekedést fog ösztönözni.
A nemzeti makrotechnológiai prioritások koncepcióját nemcsak a szakemberek, hanem a kormányzat is érdeklődéssel fogadta. Így reménykedhetünk abban, hogy a 21. században is képesek vagyunk méltó döntést hozni – nem a „stoker” és a „folyosó” javára.
A modern műszaki (és nem csak) irodalomban a "technológia" fogalmának különféle változatait széles körben használják. Ezeket a definíciókat célszerű valahogy rendszerezni.
Technológia(Technológia) - szó szerint fordítva, a kézművesség tudománya.
Számos hazai meghatározás létezik, amelyek közül csak az enciklopédikusakat idézzük:
1. Tudomány vagy információhalmaz az alapanyagok, anyagok, félkész termékek, alkatrészek, most már szoftverek olyan termékekké való feldolgozásának módszereiről, amelyek műszaki céljuk és minőségük tekintetében megfelelnek a meghatározott követelményeknek.
2. Azon eszközök, folyamatok, műveletek, módszerek összessége, amelyekkel a termelésbe kerülő elemeket kimenőkké alakítják; gépekre, mechanizmusokra, készségekre és ismeretekre terjed ki.
Idegen (nyugati) definíció: valaminek az iparban, kereskedelemben, gyógyászatban és egyéb területeken való alkalmazása (felhasználása).
Progresszív technológia... Magasabb fejlettségű technológia (a meglévőhöz képest), amely folyamatinnovációk bevezetésének eredménye. Ez a kategória magában foglalja a kölcsönzött legjobb gyakorlatokon alapuló technológiákat, amikor új vagy továbbfejlesztett termékek gyártási módszereit vezetik be, beleértve a korábban az ipari gyakorlatban egy vállalkozás, más vállalkozások és más országok kapcsolódó területein valósították meg, és technológiai csere útján terjesztették (nem szabadalmi licencek, know-how, tervezés stb.).
Tudományintenzív technológia... Új vagy jelentősen továbbfejlesztett gyártási módszereken alapuló technológia. Az új technológia a radikális termékinnováció fogalmának, a továbbfejlesztett pedig a fokozatos termékinnovációnak felel meg.
Tudományintenzív technológiák - ϶ᴛᴏ technológiák, amelyek a termékek előállítására, a munkavégzésre és a szolgáltatások elvégzésére összpontosítanak a tudomány és a technológia legújabb vívmányainak felhasználásával, amikor az eredményül kapott termék gazdasági és működési tulajdonságaiban megfelel a legjobb világszabványoknak, és teljes mértékben megfelel az új követelményeknek. a társadalom igényei a korábban előállított hasonló célhoz képest... Az ilyen technológiák létrehozása magában foglalja a tudományos kutatásés fejlesztés, ami többletköltségekhez vezet, és rendkívül fontos a tudományos potenciál és a személyzet bevonása a munkába. A tudományintenzitás egy olyan mutató, amely a tudományos és műszaki tevékenységek és a termelés arányát tükrözi a tudomány termelési egységenkénti költségeinek összege formájában. Ez a tudományos tevékenységben foglalkoztatottak számának és a termelésben (vállalkozásnál, iparágban stb.) foglalkoztatottak számának arányával ábrázolható.
Magas technológia(Magas technológia). A termékek új tulajdonságainak létrehozásán alapuló technológia az anyagok intermolekuláris, interatomi, intraatomikus stb. szinteket. Ilyen hatások lehetnek például az atomenergia alkalmazása (nagy molekulatömegű vegyületek polimerizációja), a kozmikus sugárzás (ultratiszta anyagok kinyerése), lézer, plazma, ultrahang stb. feldolgozás típusai.
Kritikus technológia... Technológia, amelynek fejlődése a sürgős termelés rendkívüli fontossága miatt kialakult kritikus helyzetnek köszönhető, korlátozott idő és korlátozott anyagi erőforrások mellett. Egy olyan technológia, amely korántsem optimális, amikor nem a termékek költsége a fő, hanem az, hogy egy bizonyos naptári dátumig legyártsák őket.
A technológiai folyamatok fejlesztése (TP) a szakasz fő részében szerepel " életciklus termékek "a gyártás technológiai előkészítésével kapcsolatos, és az elvek alapján történik" Egységes rendszer a gyártás technológiai előkészítése "(GOST 14.001-83). A TP a meglévő szabvány vagy TP csoport felhasználásával fejleszthető. Ilyen TP hiányában a TP-t egyetlenként fejlesztik, figyelembe véve a korábban elfogadott progresszív megoldásokat a meglévő egyetlen TP - analógokban.
A TP tervezésének alapvető kezdeti információi a következők: a termék munkarajzai elektronikus formában vagy nyomtatott formában, műszaki követelmények, a termékek éves gyártási mennyisége, a berendezések és szerszámok rendelkezésre állása.
A gépészetben a termék egy előállítandó termelési cikk. A termék lehet gép, eszköz, mechanizmus, szerszám stb. Mint alkatrészekösszeszerelési egységet és alkatrészt elfogadnak. Összeszerelő egység - a termék azon része, amelynek alkotóelemeit a vállalkozásnál össze kell kötni, a termék többi elemétől elkülönítve. Egy összeszerelő egység, a kialakítástól függően, állhat különálló alkatrészekből, vagy tartalmazhat magasabb rendű összeszerelési egységeket és alkatrészeket. Vannak első, második és magasabb rendű összeszerelési egységek. Az első rendelés összeszerelési egységét közvetlenül a termék tartalmazza. Egyedi részekből vagy egy vagy több részből áll összeszerelési egységek második rendelés és részletek. A másodrendű összeszerelési egységet feldarabolják részekre vagy harmadrendű összeszerelési egységekre és alkatrészekre stb. A legmagasabb rendű összeszerelő egységet csak részekre bontják. A termék megfontolt részegységekre való felosztása a technológiai alapon történik.
rész - ϶ᴛᴏ azonos nevű és márkájú anyagból, összeszerelési műveletek nélkül készült termék. Egy alkatrész jellegzetessége, hogy nincsenek benne levehető és egyrészes csatlakozások. Az alkatrész egymással összefüggő felületek összessége, amelyek különféle funkciókat látnak el a gép működése során.
A gyártási folyamat - ϶ᴛᴏ az emberek minden tevékenységének és az ehhez szükséges eszközök összessége ezt a vállalkozást termékek gyártásához és javításához. Például a gépgyártás gyártási folyamata nem csak az alkatrészek gyártását és összeszerelését foglalja magában, hanem az érc kitermelését, szállítását, fémmé alakítását, fémből nyersdarabok előállítását is. A gépészetben a gyártási folyamat a teljesség része gyártási folyamatés három szakaszból áll: nyersdarab előállítása, a nyersdarab részvé alakítása és a termék összeállítása. Tekintettel a konkrét feltételektől való függésre, a felsorolt három szakasz különböző vállalkozásoknál, ugyanazon vállalkozás különböző üzleteiben, sőt ugyanabban az üzletben is végrehajtható.
A technológiai folyamat a termelési folyamat része, amely célirányos cselekvéseket tartalmaz a munkatárgy állapotának megváltoztatására és (vagy) meghatározására. A munkatárgy állapotának változásán szokás érteni annak fizikai, kémiai, mechanikai tulajdonságainak, geometriájának megváltozását, megjelenés... Ugyanakkor a technológiai folyamat további tevékenységeket is tartalmaz, amelyek közvetlenül kapcsolódnak a termelési objektum minőségi változásához vagy azt kísérik; ezek közé tartozik a minőségellenőrzés, a szállítás stb. A technológiai folyamat megvalósításához gyártóeszköz-készletre, úgynevezett technológiai berendezésekre és munkahelyre van szükség.
Technológiai berendezések - ϶ᴛᴏ technológiai berendezések eszközei, amelyekben a technológiai folyamat egy részének végrehajtására anyagokat vagy munkadarabokat, azok befolyásoló eszközeit, valamint technológiai berendezéseket helyeznek el Ide tartoznak például az öntödei gépek, prések, gépek szerszámok, próbapadok stb.
Technológiai berendezések - ϶ᴛᴏ technológiai berendezések eszközei, amelyek kiegészítik a technológiai berendezéseket a technológiai folyamat egy részének végrehajtására. Ide tartoznak: vágószerszámok, szerelvények, mérőműszerek.
A technológiai berendezéseket a technológiai berendezésekkel együtt, és bizonyos esetekben a manipulátort is technológiai rendszernek nevezik. Ez a koncepció hangsúlyozza, hogy a technológiai folyamat eredménye nem csak a berendezésen múlik, hanem nem kisebb mértékben a készüléken, a munkadarab-szerszámon is.
Munkadarabnak szokás nevezni a munkadarabot, amelyből a forma, a méret, a felületi tulajdonságok vagy az anyag megváltoztatásával alkatrész készül. Az első technológiai művelet előtti munkadarabot eredeti munkadarabnak nevezzük.
Munkahely a vállalkozás felépítésének elemi egysége, ahol az előadóművészek és a szervizelt technológiai berendezések, emelő- és szállítójárművek, technológiai berendezések és munkatárgyak találhatók.
Szervezeti, technológiai és gazdasági okokból a technológiai folyamatot részekre osztják, amelyeket általában műveleteknek neveznek.
A technológiai műveletet egy munkahelyen végrehajtott technológiai folyamat részének szokás nevezni. Egy művelet magában foglalja a berendezések és a dolgozók összes tevékenységét egy vagy több termelési létesítményben. A gépeken történő megmunkálás során a művelet magában foglalja a technológiai rendszert irányító dolgozó összes tevékenységét, a munkatárgy felszerelését és eltávolítását, valamint a technológiai rendszer munkatesteinek mozgását. A technológiai folyamatban a műveletek száma egytől (alkatrész gyártása rúdgépen, karosszériaelem gyártása többműködésű gépen) több tízig (turbinalapátok, összetett karosszériaelemek gyártása) változhat. A működés elsősorban szervezési elv szerint alakul, hiszen ez a fő elem termelés tervezésés számvitel.
A technológiai működés viszont számos elemből áll: technológiai és segédátmenetek, beépítés, pozíciók, munkalöket.
A technológiai átmenet a technológiai művelet teljes része, amelyet azonos eszközökkel a technológiai berendezésekkel, állandó műszaki feltételek mellett és telepítés mellett végeznek. Kiegészítő átmenet - ϶ᴛᴏ egy technológiai művelet befejezett része, amely olyan emberi tevékenységekből és (vagy) berendezésekből áll, amelyek nem járnak együtt a munkatárgy tulajdonságainak megváltozásával, de szükségesek egy technológiai átmenet végrehajtásához (pl. munkadarab beszerelése, szerszámcsere stb.). Az átállás egy vagy több munkamenetben is végrehajtható.
Munkalöket - ϶ᴛᴏ a technológiai átmenet kész része, amely a szerszámnak a munkadarabhoz viszonyított egyetlen mozgásából áll, amelyet a munkadarab alakjának, méreteinek, felületi minőségének és tulajdonságainak megváltozása kísér. A munkadarab anyageltávolítással történő megmunkálásakor a "készlet" kifejezést használják.
Ráhagyásnak szokták nevezni a munkadarab felületéről eltávolított anyagréteget az előállítandó felület kívánt tulajdonságainak elérése érdekében. A kész alkatrész egyik felületéről az összes technológiai átmenet végrehajtása következtében eltávolított anyagréteget általában e felület feldolgozásának teljes ráfordításának nevezik.
A termék életciklusának (LLC) szakasza, amely a gyártás technológiai előkészítéséhez kapcsolódik, előírja:
Racionális munkadarab tervezése;
Útvonal-technológia fejlesztése termékek gyártásához és összeszereléséhez a kezdeti nyersdarabok kiválasztásával vagy tervezésével, és rendkívül fontos technológiai berendezések;
Működési technológia fejlesztése termékek gyártásához és összeszereléséhez technológiai berendezések kiválasztásával vagy tervezésével (STO);
Technológiai dokumentáció kidolgozása az ESTD szerint;
UE generálása CNC-vel ellátott berendezésekhez;
A technológiai folyamatok (TP) gépesítésére és/vagy automatizálására szolgáló eszközök kiválasztása vagy tervezése;
Tervezési megoldások kidolgozása technológiai berendezések elhelyezésére a tervezett területen;
Technológiai dokumentációk archívumának vezetése;
A TP tervezési módosításaival vagy fejlesztésével kapcsolatos technológiai dokumentációban bekövetkezett változások nyilvántartása.
A munkadarab kiválasztása vagy megtervezése a teljes technológiai folyamat (TP) optimalizálásának szempontjai alapján történik, beleértve az üres szakaszt és az azt követő feldolgozást is. Amikor rendkívül fontos, megvalósíthatósági tanulmányt készítenek. A munkadarabot a technológus tervezi gépészeti műhely, gyártása pedig a vállalkozás vagy alvállalkozó beszerzési egysége technológiája szerint történik.
A munkadarab tervezésénél annak méreteit a számítás eredményei határozzák meg az ún. interoperatív juttatások. Ráhagyás - a munkadarab felületéről eltávolított anyagréteg az alkatrész megmunkált felületének meghatározott tulajdonságainak elérése érdekében. Különbséget kell tenni a teljes ráhagyás és a közbenső ráhagyás között minden egymás után végrehajtott technológiai átmenet és feldolgozási művelet esetén az alkatrész adott felületén. A teljes ráhagyás bármely felületre ugyanazon felület közbenső ráhagyásainak összege. Köztes ráhagyások szükségesek az alkatrészek köztes (technológiai átmenetekhez és műveletekhez) méreteinek meghatározásához, általános - a nyersdarabok méretének meghatározásához. A gyakorlatban számítási-analitikai és kísérleti-statisztikai módszereket alkalmaznak a ráhagyások kiszámítására.
Technológia az emberi tevékenység bármely területén - ϶ᴛᴏ olyan tudományág, amely a termékek gyártási technológiai folyamatainak mintázatait tanulmányozza annak érdekében, hogy a vizsgálat eredményeit felhasználva biztosítsák a termékek szükséges minőségét és mennyiségét a legmagasabb műszaki és műszaki színvonalon. gazdasági mutatók. A technika tudománya nem csupán a technológiai folyamatokra vonatkozó ismeretek összessége, hanem a jelenségekre és azok mély összefüggéseire vonatkozó szigorúan megfogalmazott kijelentések rendszere, speciális fogalmakon keresztül kifejezve. Másrészt a technika tudománya, mint minden tudáság, az emberi gyakorlat eredménye; alá van rendelve a társadalmi gyakorlat fejlesztésének céljainak, és képes elméleti alapként szolgálni.
A technológia tárgya a technológiai folyamat, alanya pedig a külső és belső összefüggések, a technológiai folyamat törvényszerűségeinek megállapítása és tanulmányozása. Csak mélyreható tanulmányaik alapján lehetséges innovatív elven alapuló progresszív technológiai folyamatok felépítése, amelyek biztosítják a kiváló minőségű termékek alacsony költségű gyártását.
Modern technológia a következő főbb irányokban fejlődik: új anyagok létrehozása; új technológiai elvek, módszerek, eljárások, berendezések kidolgozása; a technológiai folyamatok gépesítése és automatizálása, kiküszöbölve az emberek közvetlen részvételét azokban. Ha a technológiai folyamat megvalósítása felhívja a figyelmet a munkaeszközök készítésének rendkívüli fontosságára, ezek megjelenésének okaként, akkor a munkaeszközök fejlesztése, tökéletesítése pedig magának a folyamatnak a javítását ösztönzi. A technológia, mint tudományos tudományág kialakulását hátráltatja a gyártólétesítmények hatalmas választéka (a miniatűr eszközöktől a atomerőművek, a legegyszerűbb termékektől, mint a kalapács a legbonyolultabb gépekig, mint például az űrhajó), számtalan gyártási módszer és berendezés ezek megvalósításához. Ennek oka a technológiák különféle kritériumok szerinti nagyszámú osztályozása. Íme csak néhány.
A technológiai folyamatok funkcionális összetételüket tekintve a nyersdarabok előállítási eljárásaira, a nyersdarabok feldolgozására az alkatrészek előállítására és az összeszerelési eljárásokra oszthatók.
A kiváló minőségű működés érdekében beszerzési termelés nagyon fontos modern megközelítés a munkadarab tervezéséhez az előállítási költség optimalizálása szempontjából, figyelembe véve a későbbi feldolgozás volumenét és az anyagfelhasználási együtthatót. A termelés volumenét is figyelembe kell venni, mert ettől jelentős mértékben függ a technológiai folyamat felépítésének megközelítése. A fémek és egyéb szerkezeti anyagok felhasználásának csökkentése hatékonyabb felhasználásukkal, az új termékek tervezésénél progresszív megoldások alkalmazásával, valamint az anyagfeldolgozási módszerek fejlesztésével érhető el.
Az anyagfelhasználás jelentős csökkenése érhető el a nyersdarabok gyártásának alapvetően új technológiai eljárásaira való átállással, amelyek méretei a lehető legközelebb állnak a kész alkatrészek méretéhez. A megmunkálási ráhagyások csökkenése pedig a munkadarabok pontosságának növekedésével és a hibás felületi réteg vastagságának csökkenésével jár. A hulladékszegény gyártástechnológia is hozzájárul a megmunkálás intenzívebbé tételéhez, mivel bizonyos esetekben kizárják a nagyolási műveleteket (esztergálás, fogaskerék-hobbing és mások), amelyeket sikeresen felváltanak az elektromos köszörülés vagy más, magas forgácsolási feltételek mellett végzett kikészítés.
Ahogy a munkadarab konfigurációja bonyolultabbá válik, csökkennek a ráhagyások, nő a méretek és a felületek elhelyezkedési paramétereinek pontossága, bonyolultabbá és drágábbá válik a nyersműhely technológiai berendezése és nő a munkadarab költsége, de ugyanakkor csökken a munkadarab utólagos megmunkálásának munkaintenzitása és költsége, valamint nő az anyag felhasználási aránya. Az egyszerű konfigurációjú nyersdarabok olcsóbbak, mivel nem igényelnek bonyolult és drága technológiai berendezéseket a gyártás során, azonban az ilyen nyersdarabok utólagos munkaigényes feldolgozást és fokozott anyagfelhasználást igényelnek.
A nyersdarab kiválasztásakor a legfontosabb dolog a kész alkatrész kívánt minőségének biztosítása minimális költséggel. Egy alkatrész költsége a nyersdarab üzemi számítás szerinti árának és a rajz szerinti meghatározott minőségi követelmények teljesüléséig az utólagos feldolgozás költségének összegzésével kerül meghatározásra. A nyersdarab kiválasztása a kész alkatrész költségének konkrét műszaki és gazdasági számításához kapcsolódik, amelyet egy adott éves termelési mennyiségre hajtanak végre, figyelembe véve az egyéb gyártási feltételeket.
A „Szerkezeti anyagok technológiája” című kurzusból ismeretes a nyersdarabok alacsony hulladékgyártásának alapvető technológiai folyamatai a következők: fémből és műanyagból öntött nyersdarabok gyártásának progresszív módszerei; a nyersdarabok meleg és hideg képlékeny deformációval történő előállításának módszerei, beleértve a nyersdarabok préselőberendezés (robbanás, elektromos impulzus) nélküli előállítási eljárásait, hideg fejezést és kalibrálást a későbbi megmunkálás kizárására stb.; bármilyen lemezanyaggal (fémekkel, szövetekkel, bőrrel, műanyagokkal stb.) végzett munkamódszerek vágással vagy vágással fejlett módszerekkel (láng, plazma, lézer); modern módszerekés anyagok vágására szolgáló berendezések, beleértve az elektromos érintkezést is, amelyek jelentősen növelhetik a termelékenységet a nehezen vágható anyagokkal való munka során. A fém- és ásványkerámiából készült munkadaraboknál elterjedtek a porkohászat módszerei és berendezései.
Az alkatrészek gyártásának technológiai folyamatainak alapját az alakítási módszerek, az anyag fizikai és mechanikai tulajdonságait megváltoztató módszerek, a felületi réteg minőségét befolyásoló módszerek (bevonási, kikészítési, festési módszerek stb.) képezik. Az alakítási módszereket pedig anyageltávolítással és anyageltávolítással nem rendelkező módszerekre osztják. Az előbbiek forgácsolási módszerekre (esztergálás, gyalulás, fúrás, süllyesztés, dörzsárazás, marás, lyukasztás stb.), abrazív feldolgozási eljárásokra (csiszolás, hónolás, polírozás stb.), elektrofizikai és elektrokémiai módszerekre oszlanak.
Az anyageltávolítás nélküli módszerek közé tartoznak a képlékeny deformáció módszerei; Az anyagok fizikai és mechanikai tulajdonságainak megváltoztatására szolgáló módszerek közé tartoznak a különböző típusú hőkezelések, kémiai és termikus eljárások.
Az összeszerelés technológiai folyamata az alkatrészek, összeszerelési egységek termékké történő beépítésére és összekapcsolására vonatkozó műveleteket tartalmaz. Ez figyelembe veszi a termék beszerzésének műszakilag és gazdaságilag megvalósítható sorrendjét. Az összeszerelő egység minőségét az alkatrészek egymáshoz viszonyított elmozdulásának vagy elrendezésének pontossága jellemzi az összeszerelési egységben, az erőreteszelés, a rögzített kötésekben való interferencia, a mozgatható kötések hézaga, a felületi tapadás minősége és egyebek.
Az összeszerelési művelet alatt általában egy összeszerelési egység közvetlen kialakításának folyamatát értjük. Általában tartalmazza az alkatrészek és összeszerelési egységek tájolását, csatlakoztatását, beállítását és rögzítését (rögzítését). A kötések összeállítása feltételesen felosztható interferencia illesztésű és interferencia illesztés nélküli szerelvényre. Az interferencia-szerelés plasztikus deformációval vagy hő hatására történik. A termikus módszert viszont az anya rész melegítésével és (vagy) a férfi rész hűtésével valósítják meg.
A gyártási méretek szerint modern ipari termelésés különösen a gépészet, feltételesen három típusra oszlik: egyszeres, soros és tömeges. Az ilyen típusú iparágak műveleteinek kialakítása az összeszerelési folyamat természetétől, típusától és formájától függően különböző módon történik.
Az egyszeri gyártást az azonos termékek kis mennyisége jellemzi, amelyek újragyártása és javítása általában nem biztosított. A termékek széles választékban, viszonylag kis mennyiségben készülnek, gyakran egyenként, és vagy egyáltalán nem, vagy határozatlan időközönként ismétlődnek. Egyéni gyártás - nem széles körben használt és egyedi megrendelések alapján gyártott termékek, amelyek biztosítják a megvalósítást. speciális követelmények(gépprototípusok a gépészet különböző ágaiban, nagyméretű hidraulikus turbinák, egyedi fémvágó gépek, hengerművek stb.).
Egyedi és kisüzemi gyártás körülményei között a műveletekre való felosztás általában összeszerelt összeszerelési egységek szerint történik, azon az alapon, hogy minden gép több összeszerelési egységből áll: szerelvényekből, részegységekből, készletekből és egyedi. alkatrészek. A gépészeti termékek összeszerelési egységekre való felosztása rendkívül fontos az összeszerelés megkönnyítése érdekében, és lehetővé teszi a gépek összesített alapon történő létrehozását. Az összeszerelő egységek egységesítése nagy jelentőséggel bír, hiszen csökkenti a speciális összeszerelési egységek számát, és így segít a költségek csökkentésében. A különálló szerelési egységekre bontás lehetővé teszi ezek egyidejű, egymástól függetlenül történő gyártását és szabályozását, és ezáltal a gép gyártási idejének csökkentését. Ebben az esetben kívánatos, hogy minden összeszerelési egység a lehető legkevesebb alkatrészt tartalmazza.
A sorozatgyártást a termékek időszakos tételekben történő gyártása vagy javítása jellemzi. A kötegelt gyártás kis tételre, közepes tételre és nagy tételre oszlik. Egy termelés típushoz tartozásának egyik mutatója az ún. a műveletek egy munkahelyhez való hozzárendelésének együtthatója. Kisüzemi termelés esetén az együttható 20 és 10 között van, közepes mennyiségben 20 és 10 között, nagyüzemi gyártás esetén 1 és 10 között.
Tömegtermelés kis nómenklatúra, nagy mennyiségű termék kibocsátása, folyamatos termékek gyártása vagy javítása hosszú ideig, amely során a legtöbb munkahelyen egy folyamatosan ismétlődő műveletet hajtanak végre. Tömeg- és nagyüzemi gyártás körülményei között az átmenetek kialakítása a műveletben az alkatrészek és egyéb összeszerelési egységek beszerelésének és az összeszerelt objektumhoz való rögzítésének rendkívül fontos sorrendjének megfelelően történik úgy, hogy a teljes munkaidőt az összeszerelt objektumra fordítsák. a működés közeli vagy többszöröse a termelési ciklusnak. Ha lehetséges az összeszerelési egységek beépítési és rögzítési sorrendjének megváltoztatása, akkor a műveletekre való átállást úgy alakítják ki, hogy egy munkavállaló azonos jellegű és képzettségű munkát végezzen. Ez lehetővé teszi a termelékenység növelését, mivel a munkavállaló készségei javulnak, és csökkenti a felszerelések és munkaeszközök iránti igényt.
A tömeg- és nagyüzemi gyártásban olyan speciális és speciális berendezéseket alkalmaznak, amelyek átállítása új (a berendezés tervezésekor még nem ismert) típusú termékre lehetetlen vagy jelentős költségekkel jár. A közép- és kisüzemi termelésben az eszközpark túlnyomó részét továbbra is a kézi működtetésű gépek adják, amelyek termelékenységnövelő tartalékai többnyire kimerültek. Emiatt az ilyen típusú termelés volumenének növelése a szakképzett munkaerő számának arányos növelését igényli, amelynek hiánya a meglévő termelési mennyiségek mellett is élesen érezhető. Ennek eredményeként az ipar két egymással ellentétes kihívással néz szembe: a nagyüzemi termelés rugalmasságának biztosítása.
Válaszok.
A technológiai folyamatok tervezésének kezdeti információi és sorrendje.
A technológiai folyamatok fejlesztése az új vállalkozások tervezése, a meglévő vállalkozások rekonstrukciója során, valamint a meglévő vállalkozásoknál új termékek gyártásának megszervezése során történik. Ugyanakkor az elfogadott lehetőségek minden műszaki és gazdasági számítás és tervezési döntés alapját képezik. A technológiai folyamatok fejlettsége határozza meg a vállalkozás szintjét. Ezen túlmenően a technológiai folyamatokat fejlesztik és hozzáigazítják a működő vállalkozások körülményeihez az elsajátított termékek előállításában. Ennek oka a termékek folyamatos tervezési fejlesztése, a tudomány és technológia vívmányainak szisztematikus felhasználása és megvalósítása a meglévő termelésben a szervezeti és műszaki intézkedések kidolgozása és végrehajtása révén, a termelés szűk keresztmetszetek megszüntetésének szükségessége.
Kiindulási adatok technológiai folyamatok tervezéséhez
A technológiai folyamatok tervezéséhez szükséges kiindulási adatok (információk) a következőkre oszlanak: alap; vezetés; referencia. Alapvető információ tartalmazza a termék tervdokumentációjában és a kiadási programban szereplő adatokat: egy alkatrész rajzát azzal technikai követelmények gyártáshoz; összeállítási egység rajzok meghatározó szerviz időpont egyeztetés alkatrészek és különálló felületeik; az alkatrészek munkakörülményei; kibocsátás mennyisége; tervezett megjelenési dátumok. A kormányzó Az információ előre meghatározza a meghozott döntések szabványoknak való alárendelését, figyelembe véve az ígéretes fejleményeket. Az útmutató információk a következőket tartalmazzák: szabványok, amelyek követelményeket határoznak meg a technológiai folyamatokra és azok kezelési módszereire; berendezések és szerszámok szabványai; egyedi, szabványos és csoportos technológiai folyamatok működtetésének dokumentációja, műszaki-gazdasági információk osztályozói; gyártási utasításokat, anyagok a technológiai szabványok kiválasztásához (feldolgozási módok, ráhagyások, anyagfelhasználási arányok stb.); munkavédelmi dokumentáció. NAK NEK referencia az információ tartalmazza: hasonló termékek, módszertani anyagok és szabványok gyártásában szerzett tapasztalatok, tudományos kutatások eredményei A hivatkozási információ tartalmazza: a kísérleti gyártás technológiai dokumentációjában szereplő adatokat; progresszív gyártási és javítási módszerek leírása; katalógusok, útlevelek, referenciakönyvek; a technológiai berendezések progresszív eszközeinek elrendezési albumai, a gyártóhelyek elrendezései; módszertani anyagok a technológiai folyamatok vezérléséhez.Bőséges referencia információkat tartalmaznak a tankönyvek is, oktatási segédletek, iránymutatásokat, monográfiák és folyóiratok... A működő vállalkozások technológiai folyamatainak kialakításakor figyelembe kell venni az általános termelési környezetet: a hely rendelkezésre állása; a berendezés terhelésének összetétele és mértéke; a technológiai berendezések rendelkezésre állása; a vállalkozás ellátása szakképzett munkaerővel stb.
A gépalkatrészek gyártásának technológiai folyamatainak tervezési sorrendje.
A technológiai tervezés folyamata számos egymással összefüggő és meghatározott szakaszban végrehajtott folyamatot tartalmaz. Ezek a következők: a kezdeti adatok elemzése; a rajz technológiai ellenőrzése; a termelés típusának és szervezeti formájának meghatározása; az eredeti munkadarab típusának és beszerzési módjának kiválasztása; a technológiai folyamat típusának kiválasztása; az alkatrész technológiai kódjának kidolgozása a technológiai osztályozó alapján; technológiai alapok és munkadarab-alapozási sémák kiválasztása; a munkadarab felületeinek feldolgozására szolgáló módszerek kiválasztása; feldolgozási útvonal tervezése; a működési struktúra fejlesztése; technológiai berendezések (berendezések, tartozékok, vágó- és mérőeszközök) kiválasztása; feldolgozási módok kijelölése és számítása, ráhagyások és működési méretek kijelölése és számítása: a technológiai folyamat szabványosítása és a munkavégzési képesítések meghatározása; a technológiai folyamat elemeinek és a bolton belüli szállítás eszközeinek gépesítési és automatizálási eszközeinek kiválasztása; mozgó alkatrészekre és hulladékokra vonatkozó műveletek tervezése (ha szükséges) és fejlesztése; intézkedések kidolgozása a biztonsági követelmények és az ipari higiénia biztosítására; a technológiai folyamat átfogó műszaki és gazdasági értékelése; technológiai dokumentáció nyilvántartásba vétele.
Szabványos és csoportos technológiai folyamatok tervezése.
Tipikus TP egy olyan technológiai folyamat, amelynek során közös tervezési és technológiai jellemzőkkel rendelkező termékcsoportot állítanak elő.
TP csoport olyan technológiai folyamat, amelynek során különböző kialakítású, de közös technológiai jellemzőkkel rendelkező termékcsoportokat állítanak elő.
Forradalmi testek gyártásának technológiája.
A tengelyek közé tartoznak a forgás külső és belső felületei által alkotott részek; egy közös egyenes tengelyű, a hengeres rész hosszának és a legnagyobb külső átmérőnek az aránya kettőnél több. A tengelyeket különböző kritériumok szerint osztályozzák: A külső felületek alakja szerint: fokozatmentes; lépett; szerelvényekkel (kúpok, hornyok, karimák, fogazott felnik, bütykök, lécek stb.). A belső felületek alakja szerint: szilárd; üreges. Méretarány szerint: kemény: nem merev. A tengelyeket akkor tekintjük merevnek, ha a hossz és az átmérő aránya nem haladja meg a 10 ... 12 értéket. A nagy arányú tengelyeket nem merevnek nevezzük. Egy speciális csoportot alkotnak a főtengelyek, bütykös tengelyek, orsók és nagyméretű tengelyek (200 mm-nél nagyobb átmérővel és 1 tonnánál nagyobb tömeggel).
A fő technológiai feladatok a tengelyek feldolgozásakor a következők: a felületek pontosságának és érdességének megőrzése, a közös tengely egyenességének megőrzése; fenntartani a forgásfelületek koncentrikusságát; a menetek külső felületekhez vagy pontos belső hengeres furatokhoz való igazodásának megőrzése; biztosítsa a tengelytengely hornyainak és hornyainak párhuzamosságát.
Alapvető sémák
A legtöbb tengely fő tervezési alapja a csapágycsapok felülete. Azonban nehéz technológiai alapként használni a külső felületek megmunkálásához minden műveletnél. Az alapok egységének és állandóságának megőrzése érdekében technológiai alapnak a középső furatok felületeit vesszük, A lépcsők hosszainak akna végétől való megtartásakor a pozicionálási hiba kiküszöbölése érdekében szükséges a a munkadarab vége, mint alátámasztó technológiai alap. Ebből a célból a munkadarabot egy lebegő elülső középpontra kell helyezni. A forgatónyomaték átvitele, ha a tengelyt a központokba szerelik, hajtótokmány vagy bilincs segítségével történik.
Perselygyártási technológia
A perselyek olyan részeket tartalmaznak, amelyeket a forgás külső és belső felülete alkot, és amelyeknek egy közös egyenes tengelye van, és a hengeres rész hosszának és a legnagyobb külső átmérőnek az aránya 0,5-nél nagyobb, de legfeljebb 2.
Technológiai feladatok a perselyek feldolgozása során a külső és belső felületek koncentrikusságát, valamint a végek a furat tengelyére merőlegességét biztosítják. Vékonycsont perselyek készítésénél további feladat adódik a munkadarab rögzítése és deformációmentes megmunkálása.
Alapvető sémák
A perselyek feldolgozásának technológiai útvonalai pontosságuktól és konfigurációjuktól függően három lehetőség egyike szerint épülnek fel: 1 Külső felületek, furatok és végek feldolgozása egy összeállításban. Kisméretű, nem termikusan feldolgozott perselyek gyártására használják, rúdból vagy csőből automata revolverfejes esztergagépeken, egyorsós vagy többorsós automata esztergagépeken. Technológiai alap- a rúd külső felülete és vége. 2 Minden felület megmunkálása két sorozatban vagy két műveletben alapozással a külső felület furat mentén történő megmunkálásakor (megmunkálás középtől a kerület felé). Olyan esetekben alkalmazzák, amikor a belső furat pontosságát a külső felületnél magasabban határozza meg a rajz. Ebben az esetben a nagyolási menetek sorrendje nincs szigorúan szabályozva.A simítás során először a furatot kell megmunkálni A megmunkált furatot technológiai alapnak (tüske segítségével) vesszük, végül a külső felületet megmunkálják. 3. Minden felület megmunkálása két készletben vagy két műveletben alapozással a külső felület simítása során (megmunkálás a peremtől a középpontig ) Olyan esetekben használják, amikor a külső felületek rajz szerinti pontossága nagyobb, mint a belső furaté. A durva átmenetek bármilyen sorrendje. Kidolgozáskor először a külső felületet megmunkálják. Ezt a felületet veszik technológiai alapnak (a tokmányban), és a belső furatot megmunkálják. A helymeghatározási séma kiválasztásakor előnyben kell részesíteni a furat mentén történő elhelyezést (megmunkálás a középponttól a perem felé).
Festés (öntéshez).
Esztergálás: Fúrja újra a furatot egy utólagos megmunkálási ráhagyással, és vágja le a tompa végét.
Technológiai alap- a felni vagy agy fekete felülete és a végfelület A tervezéstől és a gyártás típusától függően eszterga-, revolver- vagy karusszel esztergagépen hajtják végre.
Fordulás. Vágja le a második végét.
Technológiai alap- megmunkált furatok és tompavégek.
Hosszadalmas: Húzza ki a hengeres furatot Technológiai alap- butt-end Machine-vertikális-de-broaching. Szúrás vagy hasítás: Húzza ki vagy kalapálja a kulcshornyt. Technológiai alap lyuk és vége Gép - függőleges nyílás vagy hornyolás.
Esztergálás (nagyolás): Élesítse meg a perem külső átmérőjét és végeit, élesítse meg az ék alakú hornyokat. Technológiai alap- lyuk. Eszterga vagy többvágó eszterga .
Esztergálás (befejezés): Köszörülje meg a külső átmérőt és a hornyokat. Technológiai alap- lyuk. Görbegenerátorral az esztergálást eszterga-másológépen, ill esztergapad másolat útján.
Fúrás: Fúrjon lyukat és meneteket (ha szükséges a rajz szerint). Technológiai alap- fenékvég. Fúrógép. Egyensúlyozás: Kiegyensúlyozás és lyukak fúrása az egyensúlyhiány kijavításához. Technológiai alap- lyuk. Kiegyensúlyozó gép.
Őrlés: Agyak köszörülése (ha szükséges a rajz szerint). Technológiai alap- furat és homlokfelület, gépi - hengeres csiszolás.
Alapvető sémák
A megfelelő hosszúságú központi alapfurattal (L / D> 1) rendelkező kerékagy (egyszeres és többszörös) esetén a következő technológiai alapokat használják: a furat kettős vezetőfelülete és axiális támasztóalap - a vég felülete. Egyvégű tárcsa típusú kerekek (L / D<1) длина поверхности отверстия недостаточна для образования двойной направляющей базы. Поэтому после обработки отверстия и торца установочной базой для последующих операций служит торец, а поверхность отверстия-двойной опорной базой. У валов-шестерен в качестве technológiai alapokáltalában a középső furatok felületeit használjuk.Az első műveleteknél a durva technológiai alapok a külső kezeletlen „fekete” felületek. A furat és a vég feldolgozása után a legtöbb művelethez technológiai alapként szolgálnak. A vágott fogazatú kerekek keményedési hőkezelése a furat és a vég csiszolásakor (technológiai alapok korrekciója) a fogak evolvens felületén alapulnak, hogy biztosítsák a kezdeti kör és a furat lehető legnagyobb egyezését. A kerék forgásfelületeinek legjobb koncentrikusságának biztosítása érdekében a következő elhelyezési lehetőségeket alkalmazzuk. Esztergagépeken a bélyegzett és öntött nyersdarabok egy telepítésben történő megmunkálásakor a nyersdarabot az agy fekete felülete vagy a felni fekete belső felülete rögzíti a tokmánypofákba. Két beépítésben történő megmunkálásnál először a felni fekete felületére rögzítik a munkadarabot és megmunkálják a furatot, a második tüskére történő szereléskor pedig a felni felületét és a kerék egyéb felületeit megmunkálják.
Alapvető sémák
A karosszériaelemek alapvázlatai a kiválasztott megmunkálási sorrendtől függenek. A következő sorozatokat használjuk a korpuszok feldolgozásakor:
a) feldolgozás a síkból, azaz. először a beépítési síkot végül feldolgozzák, majd a beépítési technológiai alaphoz veszik, és hozzá képest feldolgozzák a fő lyukakat;
b) feldolgozás a lyukból, azaz. először a főlyukat végül megmunkálják, ezt veszik technológiai alapnak, majd egy síkot dolgoznak ki belőle.
Pontosabb a furatból történő megmunkálás, mivel így egyenletes ráhagyás érhető el a megmunkáláskor. Ezt a sorrendet a nagy pontosságú furatokkal és a síktól a fő furatig terjedő pontos távolságú testekhez használják (például egy eszterga farokteste). A síkból történő megmunkálásnál nehezebb két pontos méretet - az átmérőt - tartani. a furat és a középpont és a sík közötti távolság, mivel a furat megmunkálásánál egyenetlen ráhagyás érhető el. A karosszériaelemek alapúak, betartva az állandóság és az alapok igazításának elvét. Prizmás típusú testrészek feldolgozásakor a következő alaptípusokat használják: a) három koordinátaszöget alkotó sík mentén; b) a sík mentén és két pontos lyukkal.
A három síkra támaszkodó alapozást ritkán alkalmazzák, mivel a test felületei korlátozottak a feldolgozáshoz, és a munkadarab visszaszerelése szükséges a készülék szorítóelemeivel fedett felületek megmunkálásához. A legelterjedtebb a sík mentén kialakított alapozás és két lyuk, általában a 7. pontossági fokozatnak megfelelően telepítve. Karimás alkatrészeknél az alapozásnál a karimavéget és két furatot használnak, amelyek közül az egyik a végén horony, a másik pedig kis átmérőjű a karimában.
Előkészítő műveletek
Termikus: Lágyítás (alacsony hőmérséklet) a belső feszültség csökkentése érdekében.
A munkadarab vágása és tisztítása: Öntvényről eltávolítják a csigákat és a csigákat: préseken, ollókon, szalagfűrészeken, gázvágáson stb. Az öntvények öntési homok maradványaitól és a hegesztett munkadarabok hegesztett varratainak tisztítása szemcseszórással vagy homokfúvással történik.
Festő szoba: Kezeletlen felületek alapozása és festése (további hőkezelésnek alá nem vetett részek esetében) A műveletet annak érdekében végezzük, hogy megakadályozzuk az öntöttvas por bejutását a karosszéria munkamechanizmusába, aminek az a tulajdonsága, hogy „beleveszi” a festetlen felületeket. megmunkálás során.
Ellenőrzés: A ház szivárgásának ellenőrzése. Üzem közben olajjal feltöltött házakhoz használják. Az ellenőrzés ultrahangos vagy röntgensugaras hibafelismeréssel történik. Egyetlen gyártásnál vagy defektoszkópia hiányában az ellenőrzés kerozinnal vagy krétával is elvégezhető. Nyomás alatt álló alkatrészeknél a test nyomáspróbáját alkalmazzák.
Jelzés: Egyedi és kisüzemi gyártásban használják. Más gyártási típusoknál összetett és egyedi munkadarabokhoz használható az alkatrész kivágásának ellenőrzésére.
A termékek összeszerelésének módszerei.
A gépalkatrészek összeszerelés közbeni csatlakoztatásakor a relatív helyzetüket a megadott pontosságon belül kell biztosítani. A szükséges összeszerelési pontosság elérésével kapcsolatos kérdéseket az összeszerelt termék méretláncainak elemzésével oldjuk meg. Az összeállítás meghatározott pontosságának elérése abból áll, hogy biztosítják a méretlánc zárószemének méretét, amely nem lépi túl a tűréshatárt.
A gyártás típusától függően öt módszer létezik a záróelem pontosságának elérésére az összeszerelés során: 1. Teljes felcserélhetőség 2. Nem teljes felcserélhetőség 3. Csoportok felcserélhetősége 4. rendelet 5. Elfér.
Teljes csereszabatos módszer gazdaságosan használják nagyüzemi és tömeggyártásban. A módszer a méretláncok maximum-minimum kiszámításán alapul. A módszer egyszerű és 100%-os felcserélhetőséget biztosít. A módszer hátránya az alkotóelemek tűrésének csökkenése, ami a termelési költségek és a munkaintenzitás növekedéséhez vezet.
Hiányos felcserélhetőségi módszer abban rejlik, hogy a méretláncot alkotó részek mérettűréseit szándékosan bővítik a gyártási költségek csökkentése érdekében. A módszer a valószínűségelmélet álláspontján alapul, amely szerint a dimenziós láncot alkotó láncszemek hibáinak szélső értékei sokkal ritkábban fordulnak elő, mint az átlagos értékek. Ez az összeállítás összhangban van a létraláncokkal végzett sorozat- és tömeggyártásban.
Táblázat Módszerek az összeszerelés során használt fő kapcsolat pontosságának elérésére
| Módszer | A módszer lényege | Alkalmazási terület |
| Teljes felcserélhetőség | Olyan módszer, amelyben a dimenziós lánc záró láncszemének megkívánt pontosságát minden objektumra úgy érik el, hogy az alkotó láncszemeket az értékük kiválasztása, kiválasztása vagy megváltoztatása nélkül belefoglalják. | Gazdaságos a nagy pontosság elérésének körülményei között a méretlánc kis számú láncszemével és kellően nagy számú termékkel és összeszerelhető. |
| Hiányos felcserélhetőség | Olyan módszer, amelyben a dimenziós lánc záró láncszemének megkívánt pontosságát az objektumok előre meghatározott részére úgy érik el, hogy az alkotó láncszemeket belefoglalják anélkül, hogy kiválasztanák, kiválasztanák vagy megváltoztatnák az értékeket. | Használata a pontosság elérése érdekében célszerű többszemű dimenziós láncoknál, a tűrések a komponens láncszemeken nagyobbak, mint az előző módszernél, ami növeli az összeszerelési egységek beszerzésének hatékonyságát, egyes termékeknél a zárószem hibája kívül lehet az összeszerelési tolerancia, azok. fennáll az összeszerelés elmaradásának bizonyos kockázata |
| Csoport felcserélhetőség | Olyan módszer, amelyben a dimenziós lánc záró láncszemének megkívánt pontosságát úgy érik el, hogy a dimenziós láncba beépítik azokat a komponensláncokat, amelyek azon csoportok valamelyikébe tartoznak, amelyekbe korábban besorolták őket. | Ezeket arra használják, hogy elérjék az alacsony láncszemméretű láncok záróelemeinek legnagyobb pontosságát; megköveteli az alkatrészek méretcsoportokba sorolásának egyértelmű megszervezését, jelölését, tárolását és speciális tartályban történő szállítását |
| Elfér | Olyan módszer, amelyben a méretlánc zárószemének pontosságát úgy érik el, hogy a kiegyenlítő láncszem méretét úgy változtatják, hogy egy bizonyos anyagréteget eltávolítanak a kompenzátorból, | A nagyszámú láncszemtel rendelkező termékek összeszerelésénél alkalmazva az alkatrészek gazdaságos tűréssel gyárthatók, de a kompenzációs hézag felszerelése többletköltséget igényel, a gazdaságosság nagymértékben függ a kiegyenlítő láncszem helyes megválasztásától, amely nem tartozhat több összefüggő méretlánchoz |
| Szabályozás | Olyan módszer, amelyben a méretlánc zárószemének megkívánt pontosságát a kiegyenlítő láncszem méretének vagy helyzetének megváltoztatásával érik el anélkül, hogy az anyagot a kompenzátorból eltávolítanák. | Hasonló az illesztési módszerhez, de nagyobb előnye, hogy az összeszerelés során nem kell további munkát végezni egy anyagréteg eltávolításával, nagy pontosságot biztosít, és lehetővé teszi annak időszakos helyreállítását a gép működése során. |
| Összeszerelés kompenzáló anyagokkal | Olyan módszer, amelyben a méretlánc zárószemének megkívánt pontosságát úgy érik el, hogy a kívánt helyzetbe szerelést követően az alkatrészek illeszkedő felületei közötti résbe juttatnak kiegyenlítő anyagot. | Alkalmazása legcélszerűbb sík alapú kötéseknél, szerelvényeknél (ágyak, keretek, házak, csapágyak, keresztirányú tengelyek, stb. illeszkedő felületei); a javítási gyakorlatban összeszerelő egységek működőképességének helyreállítására, szerszámok gyártására |
Csoportfelcserélhetőség módszere nagy pontosságú kötések összeszerelésénél használják, amikor az összeszerelés pontossága a teljes felcserélhetőség módszerével gyakorlatilag elérhetetlen (például golyóscsapágyak). Ebben az esetben az alkatrészeket kiterjesztett tűrések szerint készítjük el, és mérettől függően csoportokba rendezzük úgy, hogy a csoportba tartozó alkatrészek összekapcsolásakor biztosítva legyen a tervező által megállapított záróelem tűrésének elérése. Ennek az összeállításnak a hátrányai: többletköltségek az alkatrészek csoportokba rendezése, valamint az alkatrészek tárolásának és könyvelésének megszervezése; a tervezési és diszpécserszolgálat munkájának bonyolítása. A csoportos felcserélhetőség módszerével történő összeszerelést tömeg- és nagyüzemi gyártásban használják a csatlakozás összeszerelésénél, amelynek pontosságának biztosítása más módszerekkel nagy költségeket igényel. Szerelvény összeállítás munkaigényes és egyedi és kisüzemi gyártásban használatos. Kiigazítási módszer előnye van az illesztési módszerrel szemben, mert nem igényel többletköltséget, és kis- és közepes termelésben használják. A hibakompenzációs módszer egy változata a síkkötések kompenzáló anyag (például műanyag réteg) felhasználásával történő összeszerelésének módja.
Kiinduló adatok összeszerelési technológiai folyamatok tervezéséhez
Az összeszerelési technológiai folyamat a gyártási folyamat része, amely a termék alkatrészeinek beépítésére és csatlakozásainak kialakítására irányuló műveleteket tartalmaz. Az összeszerelés technológiai folyamatának kezdeti adatai a következők: 1 a termék leírása és szolgáltatási célja; 2 termék összeszerelési rajza, összeszerelési egységek rajzai, a termékben található alkatrészek specifikációi, 3 a termékben lévő alkatrészek munkarajza; 4 termelési mennyiség.
Működő vállalkozás technológiai folyamatának tervezésekor az összeszerelési gyártásról további adatokra van szükség: 1 a rendelkezésre álló technológiai berendezések felhasználási lehetőségei, beszerzésük vagy gyártásuk célszerűsége, 2 a vállalkozás telephelye (az összeszerelési problémák megoldásához). szakosodás és együttműködés, kínálat); 3 a személyzet képzésének elérhetősége és kilátásai; 4 a termék előkészítésének, fejlesztésének és kiadásának tervezett feltételei. A fenti adatokon kívül útmutatásra és referencia információkra van szükség: a berendezés útlevéladatai és technológiai képességei, idő- és üzemmód szabványok, berendezések szabványai stb.
A szerszámgépek jellemző egységei.
A gép mechanizmusainak alkatrészei elvük szerint csapágy- és vezetőrendszerek csoportjaira, valamint meghajtási és vezérlési csoportokra oszthatók. Az első csoportba tartozó alkatrészek és csomópontok biztosítják a csomópontok helyes kölcsönös helyzetét és irányát az alkatrész és a szerszám általi egyenesség és körkörös mozgás között. Ezért a tartórendszer elsősorban az alkatrész alakjának pontosságát biztosítja. A második mechanizmus alakító és segédvezérlési mozgásokat biztosít. A második csoportba tartozó mechanizmusok nagymértékben meghatározzák a hajlítási, spirális felület feldolgozásának pontosságát, a fúrás és fúrás méretének és koordinátáinak automatikus beállításának pontosságát. Hordozórendszer elemei: 1. Ágyak és alapok: födémek, talapzatok, aljzatok vezetők nélkül; ágyak - egyszerű vízszintes egy vezetőrendszerrel; egyszerű függőleges egy vezetőrendszerrel; ágyalapok körkörös vezetőkkel; komplex több vezetőrendszerrel; portál keretek .; 2 Alkatrészek és szerelvények a szerszám alátámasztásához és transzlációs vagy lengőmozgásához: féknyereg, csúszkák, tornyok, féknyergek, keresztnyergek, ujjak. 3. Alkatrészek és szerelvények a mozgás fenntartásához és transzlációjához: asztalok, asztalcsúszók, konzolok; 4. Alkatrészek és szerelvények a gép forgó alkatrészeinek alátámasztására és vezetésére: sebesség és előtolás hajtóművek házai, orsófejek házai. 5. Alkatrészek és szerelvények forgó szerszámokhoz és termékekhez: orsók és tartóik, farok, előlapok, forgó oszlopok.
Hajtás és vezérlő mechanizmusok:
1. Alakformáló mozgások mechanizmusai: főmozgás - forgó egységes, progresszív a vezető mozgás megfordításával, oda-vissza; előtolás mozgása - folyamatos, az orsó mozgásától függő, periodikus; pitching mozgások - gördülő mozgás, spirális felületek kialakulása.
2. Segédmozgások mechanizmusai: nyersdarabok és termékek szállítása a bunkerből; szorítószerszám, munkadarabok, gépegységek; gépegységek beépítési mozgásai; forgácstörő tisztítás eltávolítása.
3. Vezérlési mechanizmusok: indítás, leállítás, egyenletes alakító mozgások sebessége; pontos méretek megszerzése; másolás; szoftver; automatikus szabályozás.
Szerszámgépek orsóegységei.
Az orsó a gép egyik legkritikusabb része. A feldolgozás pontossága nagyban függ attól. Ezért számos megnövekedett követelmény támasztja az orsót. Az orsó kialakítását a következők határozzák meg: 1. a szükséges merevség, a támasztékok közötti távolság, a furat megléte (anyag átvezetésére és egyéb célokra) 2. a meghajtó alkatrészek (fogaskerekek, tárcsák) kialakítása, ill. elhelyezkedésük az orsón. 3. a csapágyak és az ülések típusa. alattuk 4. a tokmány rögzítésének módja egy alkatrészhez vagy szerszámhoz (meghatározza az orsó elülső végének kialakítását) A modern szerszámgépek orsói összetett formájúak. Magas követelményeket támasztanak a gyártási pontossággal szemben; gyakran a szerszámgépek gyártása során elvégzett pontossági ellenőrzések akár felét is az orsószerelvényen végzik el. Az orsók gyártásának műszaki feltételeit a GOST határozza meg az ebbe az osztályba tartozó gépekre. Tehát a precíziós szerszámgépek közepes méretű orsóinál a csapágyfurat kifutása az orsó tengelyéhez képest nem haladhatja meg az 1 mikront, a nyak oválissága és kúpossága nem haladhatja meg a 2 mikront. Ez magas követelményeket jelez a gép orsójával és a teljes orsóegységgel szemben. Az orsószerelvények elrendezése összefügg a teljes gép elrendezésével, mert az orsó az egyik fő alkotóeleme. A precíziós gépeknél (esztergagépek, szúrófúrás stb.) hajlamosak az orsót önálló szerkezeti egységre választani, elválasztva a sebességváltótól. Ez jelentősen csökkenti a hajtásban fellépő rezgések és dinamikus terhelések átvitelét a spin-del felé. A többorsós gépek orsóegységeinek elrendezésének megvannak a maga sajátosságai. Itt az orsó elhelyezkedése a gép X-X tengelyének (függőleges és vízszintes) elhelyezkedésétől és az orsó Z-Z forgástengelyének ahhoz viszonyított helyétől függ. Az X-X gép tengelye általában egybeesik a forgóasztal vagy orsódob tengelyével. A helytakarékosság és a szervizelhetőség érdekében a függőleges elrendezést széles körben használják a többpozíciós gépekben. Ha az alkatrész forog a megmunkálási periódus alatt, kényelmesebb az orsó Z forgástengelyét párhuzamosan az asztal tengellyel pozícionálni. Ebbe a csoportba tartoznak a többorsós automaták és a szekvenciális és párhuzamos működésű félautomata berendezések esztergáláshoz, fúráshoz és fúráshoz. Az orsó forgástengelyének elhelyezkedése merőleges az asztal tengelyére. A helyhez kötött alkatrészek feldolgozása jellemző a forgóasztalos moduláris fúrógépre, ahol az orsók többorsós fejekben vannak összeállítva. Az asztal tengelyének vízszintes elrendezése, amikor az asztal orsódobrá alakul, jellemző a többorsós automata és félautomata esztergagépek nagy csoportjára, valamint az álló alkatrészek vízszintes tengelyű dobon történő feldolgozására. A forgatás folyamatos dobidővel rendelkező dobmarógépeken vagy többállású gépeken történik. Az orsó anyagának megválasztása nagyon fontos. A közepes teherbírású orsók általában 45-ös acélból készülnek edzéssel (edzés és magas megeresztés). A megnövelt teljesítményterheléshez alacsony megeresztésű 45-ös, nagy felületi keménységet és szívós magot igénylő orsókhoz pedig nagyfrekvenciás áramkeményítésű és alacsony megeresztésű 45-ös acélt használnak. A megnövekedett követelményeknek megfelelően acél 40X, 38XMYUA, 38HVFYUA (nagy sebességű gépek orsói), 20X karburizálással, edzéssel és temperálással, 12XH3 (nagy sebességű és nagy terhelésű orsók) használatos. A 65G acélt nagy orsókhoz használják. Az orsónkénti fogaskerekek megválasztása nagyon fontos a szerelvény tervezésénél. Ez elsősorban a forgási sebességtől és az átvitt erőtől függ. A fogaskerekes hajtómű egyszerűbb és kompaktabb, jelentős nyomatékokat ad át, azonban a menetemelkedési hibák miatt a megmunkált felület alacsony érdességét biztosítja, és általában nem használják köszörülésre, szúrófúrásra, simításra-esztergálásra stb. Változó forgácsolóerővel rendelkező gépeknél (marógépeknél) fogaskerekes meghajtással az orsó forgásának egyenletessége csökken, és a hajtómű alkatrészeiben megnő a dinamikus terhelés. Ezért a hajtóművet 35 r / s-ot meg nem haladó forgási sebességre használják. Az orsóhajtásokhoz lapos- és ékszíjhajtásokat is használnak. A hajtás számításakor a terhelés jellegét a k együtthatóval vesszük figyelembe, amellyel a kerületi erő értékét megszorozzuk. A szíjhajtásokat olyan orsókhoz használják, amelyek forgási sebessége nem haladja meg a 100 min -1 értéket és annál nagyobb, amikor a szalagsebesség eléri a 60-100 m/s-ot. Így a belső köszörűgépek hajtásainál a szíjhajtás már nem tudja biztosítani a szükséges terhelés, azaz mert az öv alatt „légzsák” keletkezik, és instabil működése lehetséges. Ebben az esetben az orsót egy 1667 min -1 pneumatikus turbina vagy egy elektromos orsó hajthatja meg, amelyet 2500 min -1 és nagyobb fordulatszámon használnak. A nagyfrekvenciás elektromos orsók 200-800 Hz-es mókuskeretes rotorral rendelkező aszinkron villanymotorok. csapágy köszörűkorongok.
Összeszerelő berendezések
Az összeszerelés során használt berendezések két csoportra oszthatók: technológiai és segédeszközökre. A technológiai berendezéseket az alkatrészek különféle interfészeinek megvalósítására, beállítására és vezérlésére szolgáló munkák elvégzésére tervezték. A segédberendezések a segédmunkák gépesítésére szolgálnak.
Összeszerelő eszközök
Az összeszerelő eszközöket a kézi összeszerelés gépesítésére, a termék illeszkedő elemeinek gyors telepítésére és rögzítésére használják. A specializáció foka szerint univerzálisra és speciálisra osztják az univerzális eszközöket egyedi és kisipari gyártásban használják. Ide tartoznak: födémek, szerelőgerendák, prizmák és négyzetek. bilincsek, emelők, különféle segédalkatrészek és készülékek -A nagyüzemi és tömeggyártásban speciális eszközöket használnak szerelési műveletek elvégzésére. Ezek az eszközök két típusra oszthatók. Az első típusba az összeszerelt termék alaprészeinek és összeszerelési egységeinek fix beépítésére és rögzítésére szolgáló eszközök tartoznak. Az ilyen eszközök megkönnyítik az összeszerelést és növelik a munka termelékenységét, mert a dolgozók mentesülnek attól, hogy a szerelési tárgyat a kezükkel tartsák. A kényelem kedvéért gyakran forgathatóak. Ezek az eszközök lehetnek egy- és többülésesek, helyhez kötöttek vagy mozgathatóak.A második típusú speciális összeszerelő eszközök olyan eszközöket foglalnak magukban, amelyek a termék csatlakoztatott részeinek pontos és gyors beszerelését szolgálják, igazítás nélkül. Ezeket az eszközöket hegesztésre, keményforrasztásra, szegecselésre, ragasztásra, peremezésre, interferenciás illesztésre, menetes és egyéb szerelési kötésekre használják. Az ilyen típusú készülékek lehetnek egy- és többülésesek, helyhez kötöttek és mozgathatóak.. Nagy méretű termékeknél forgóeszközöket használnak a helyzetük megváltoztatására az összeszerelés során.
Metszőfogak.
Ha vágási módszert alkalmaznak az alkatrész formálására, akkor a vágószerszámot használják vágó... Ez a munka csak akkor végezhető el, ha a szükséges P z forgácsolóerőt a maró és a munkadarab oldaláról alkalmazzuk. Ugyanennyi munka lesz egyenlő a juttatás eltávolítására fordított energiamennyiséggel. Ha az indítási érték nagyon nagy, akkor azt a vágószerszám több menetére osztják.
Minden forgácsolószerszám alapja egy β vágási szögű AOB vágóék Az éknek van egy OA elülső felülete, amely közvetlenül érintkezik a forgácsokkal, és egy hátsó felülete a munkadarab felé néz. A vágószerszám elülső és hátsó felületének metszéspontja alkotja a fő vágóélt.
A munkadarabon a következő felületeket különböztetjük meg: 1 megmunkált felület 2 megmunkált felület 3 vágófelület (átmenetileg, vágás közben, az 1. és 2. felület között van). Minden vágószerszámnak van elülső és egy vagy több hátsó felülete. Elülső felület a relatív munkamozgás irányába fordul a megmunkálás alatt álló munkadarabon a vágott réteg irányába. Forgácsok mindig lejönnek róla. Hátsó felület a vágási felülettel (megmunkált felülettel) szemben. Jelmagyarázat a 4-7. ábrán: 1 fő hátsó felület 2 kiegészítő hátsó felület 3 elülső felület 4 fő vágópenge 5 segédvágó penge 6 vágócsúcs.
A technológiai folyamatok fejlesztése a kiinduló adatok: rajzok, leírások, specifikációk és egyéb tervdokumentációk, valamint egy termék előállításához szükséges szoftveres feladatok tanulmányozásával, elemzésével és technológiai ellenőrzésével kezdődik. Ezen anyagok felhasználásával megismerkednek a termék rendeltetésével, kialakításával, műszaki jellemzőivel, minőségi követelményeivel, gyártási időzítésével és működési feltételeivel. A további munka a következő fő szakaszokból áll:
- 1. Határozza meg a gyártás lehetséges típusát (egyszeri, tételes vagy tömeges).
- 2. A kialakult gyártási típus figyelembevételével elemzik a termékterv gyárthatóságát, és intézkedéseket tesznek annak javítására. A termék gyárthatóságának vizsgálata a technológiai tervezés kötelező szakaszának minősül.
- 3. A munkadarab beszerzésének technológiailag legfejlettebb és leggazdaságosabb módszerét választják ki, majd megfelelő számításokkal igazolják.
- 4. Válassza ki a hatékony felületkezelési módszereket és sorrendet, határozza meg a technológiai alapot.
- 5. Készítsen technológiai utat egy alkatrész megmunkálásához. Minden egyes művelethez válassza ki előre a felszerelést és a szerszámokat, határozza meg a ráhagyások mennyiségét a kezelt felületeken.
- 6. Tisztázza a műveletek szerkezetét és koncentrációs fokát: állapítsa meg az összes átmenet tartalmát és sorrendjét.
- 7. Minden művelethez végül kiválasztásra kerülnek a vágó-, segéd-, vezérlő- és mérőeszközök, eszközök.
- 8. Állítsa be a szükséges vágási feltételeket és beállítási méreteket; kiszámítják az erők összetevőit és a forgácsoló erők nyomatékait.
- 9. Ellenőrizze a kiválasztott berendezés megfelelőségét a hajtások teljesítménye és mechanizmusainak szilárdsága és terhelése tekintetében.
- 10. Végezzen analitikus számításokat a funkcionális felületek várható feldolgozási pontosságára és érdességére vonatkozóan.
- 11. A műveletek műszaki szabványosításának elvégzése, az előadók képzettségének megállapítása, a tervezett technológiai folyamat gazdaságosságának és hatékonyságának meghatározása.
- 12. A szükséges technológiai dokumentáció készletének kidolgozása folyamatban van.
Az egyes alkatrészek technológiai folyamatainak kidolgozása során a tervezési munka teljes komplexuma és az egyes szakaszok tartalma meghatározható és módosítható. Több egymással összefüggő szakasz összevonható egy közösbe, végrehajtásuk sorrendje változhat.
A termelés típusának meghatározása. A gyártás típusa meghatározza a technológiai folyamatok jellegét, felépítését, mélységi fokát, a feladatok összetételét és megoldásuk sorrendjét. Ezért a technológiai tervezés megkezdése előtt meg kell határozni a gyártás típusát.
A termék gyárthatóságának és a rajz technológiai ellenőrzésének tesztelése. A technológiai folyamat tervezésének kezdetén, a gyártás típusának meghatározása után a termékek terveit gyárthatóság szempontjából tesztelik. A rajzok, műszaki leírások és egyéb tervdokumentációk technológiai ellenőrzését végzik meghatározott gyártási feltételekhez - a gyártás típusához és a munkaszervezés elfogadott formájához. Ugyanakkor törekednek a termékek tervezésének gyárthatóságának javítására, például a megmunkált felületek méretének minimálisra csökkentésére; intenzív forgácsolási körülmények között végzett többszerszámos megmunkáláshoz növelje a szerkezet merevségét; a felhasznált szerszámok körének csökkentése, a hornyok, hornyok, letörések, átmeneti felületek és egyéb elemek méreteinek egységesítése; a munkadarabok megbízható és kényelmes alapozását, tervezési technológiai és mérési alapok kombinálásának lehetőségével, stb. Ellenőrizze a vetületek, metszetek és metszetek fajtáinak megfelelőségét a munkarajzokon, valamint a méretezés helyességét. Elemezze a méretpontosságra és a felületi érdességre vonatkozó követelmények érvényességét. A tervezők gyakran túlbecsülik a méretpontosság követelményeit, és alábecsülik az alkatrész szabályozott felületi érdességét, ami megnehezíti a gyártás technológiai folyamatát. A 10.1. táblázat mutatja a javasolt felületi érdesség értékeket funkcionális céljuktól függően.
A technológiai ellenőrzés és a tervdokumentáció elemzésének eredményeit a terv gyárthatóságának javítására tett javaslatokkal együtt a technológusok megbeszélik a tervezőkkel.
A munkadarab kiválasztása. A munkadarab kiválasztása a kész alkatrész minimális költsége alapján történik egy adott éves költség mellett. 10.1. táblázat
Az alkatrészek felületi érdesség paramétereinek optimális értékei
|
Alkatrész felületek |
||
|
Tengelycsapágyak: siklócsapágyakhoz gp öntöttvas betétekhez gördülőcsapágyakhoz |
|
|
|
Jódnaftával dolgozó tengelyek felületei |
||
|
Permetezett csúszó súrlódó felületek |
||
|
Szabad, nem illeszkedő tengelyek, karimák, burkolatok |
||
|
Házak, konzolok, szíjtárcsák és egyéb nem ülőrészek tartófelületei |
||
|
A fogaskerekek leszállónyílásainak felületei |
||
|
Vezérműtengely csapok és bütykök |
||
|
Karok, villák, csatlakozó tengelyek vagy tengelyek furatfelületei |
||
|
Rozsdásodás elleni védelem |
||
|
Interferencia felületek |
||
|
Oldalsó felületek: |
||
|
kerék fogai |
||
|
szál férgek |
||
|
A házfuratok alapfelületei: |
||
|
acél- |
||
|
öntöttvas |
||
|
Házak és burkolatok illeszkedő felületei |
||
|
Karimafelület jódtömítések |
||
üzembe helyezés. Minél jobban megközelíti a munkadarab alakja és méretei a kész alkatrész alakját és méreteit, annál költségesebb a gyártása, de annál könnyebb és olcsóbb az utólagos megmunkálása és kisebb az anyagfelhasználás. A problémát úgy oldják meg, hogy minimalizálják a munkadarab elkészítésének és az azt követő feldolgozás összköltségét.
A tömegáramban és a szakaszos gyártásban arra törekednek, hogy a munkadarab konfigurációját közelebb hozzák a kész alkatrészhez, növeljék a méretpontosságot és javítsák a felületek minőségét. Ugyanakkor a megmunkálás mennyisége meredeken csökken, és a fém felhasználási arány eléri a 0,7-0,8-ot és még többet. Kisüzemi és egységgyártás körülményei között a munkadarab konfigurációjára vonatkozó követelmények kevésbé szigorúak, és a fémhasznosítási tényező kívánt értéke nem kevesebb, mint 0,6.
Nem szabad megfeledkezni arról, hogy a pontosabb és összetettebb munkadarab használatának tendenciája megfelel az anyagtakarékosságra, a hulladékmentes és hulladékszegény technológia kialakítására, valamint a technológiai folyamatok intenzitására vonatkozó irányelveknek a gépészetben. Az ilyen nyersdarabokhoz a beszerző műhelyben drágább technológiai berendezésekre van szükség, amelyek költségeit csak kellően nagy mennyiségű, éves nyersdarabgyártással lehet indokolni.
A precíz melegsajtolt nyersdarabok tömeggyártásban történő alkalmazása érdekében egy csoportos (komplex) nyersdarabot használnak több, egymáshoz közeli konfigurációhoz és mérethez.
A stabil minőségi jellemzőkkel rendelkező progresszív munkadarabok alkalmazása fontos feltétele a rugalmas automatizált gyártás megszervezésének, amely gyors berendezés- és szerszámváltást igényel. A munkadarabok kis méretpontossága, megnövekedett ráhagyások, nagy anyagkeménység-ingadozások, a nyers alapok rossz állapota esetén a készülékek megbízhatósága sérül, a szerszámok munkakörülményei romlanak, a megmunkálási pontosság csökken, az üzemszünet a felszereltség növekszik.
A gépiparban nyersdarabként leggyakrabban közvetlenül hengerelt termékekből és hegesztéssel nyert öntvényeket, kovácsolt anyagokat, tuskót, valamint hegesztett kombinált, cermet stb.
A 10.2. táblázat mutatja be az öntvénykészítés főbb módjait, azok jellemzőit és felhasználási területeit, a munkadarab szükséges tömegétől, a felhasznált anyagtól függően. A 10.3. táblázat a melegfeszítés főbb módszereit mutatja be.
10.2. táblázat
Az öntvények készítésének módjai, jellemzőik és terjedelme
|
készítése |
Anyag |
A módszer hatóköre és jellemzői |
|
|
Egyszeri nyomtatványok |
|||
|
Kézzel öntött: rudakba |
Összetett bordás felületű öntvények (hengerfejek és hengerblokkok, vezetők) |
||
|
nyitva a talajban |
Acél, szürke, gömbgrafitos és gömbgrafitos vas, színesfémek és ötvözetek |
Megmunkálást nem igénylő öntvények (lemezek, hátlapok) |
|
|
kis és közepes lombikban |
Fogantyúk, fogaskerekek, alátétek, perselyek, karok, tengelykapcsolók, burkolatok |
||
|
Géppel öntve: kis és közepes lombikban |
Fogaskerekek, csapágyak, tengelykapcsolók, lendkerekek; lehetővé teszi nagy pontosságú öntvények előállítását alacsony felületi érdesség mellett |
||
|
Kagyló öntés: homok-gyanta |
Acél, öntöttvas és |
Felelős formájú öntvények nagyüzemi és tömeggyártásban |
|
|
kémiailag keményedő vékonyfalú (10-20 mm) |
Felelős alakú kis és közepes öntvények |
||
|
folyékony üveg héj |
Szén- és korrózióálló acélok, kobalt, króm és alumíniumötvözetek, sárgaréz |
Alacsony felületi érdességű precíziós öntvények sorozatgyártásban |
|
|
elveszett viasz |
Erősen ötvözött acélok és ötvözetek |
Turbinalapátok, szelepek, fúvókák, fogaskerekek, vágószerszámok, műszeralkatrészek. A kerámia rudak lehetővé teszik az elkészítést 0,3 mm vastag pelyhek és legfeljebb 2 mm átmérőjű lyukak |
|
|
fagy |
Vékonyfalú öntvények (minimális falvastagság 0,8 mm, furatátmérő legfeljebb 1 mm) |
|
Elgázosított modellekre öntés |
Kis és közepes öntvények (karok, perselyek, hengerek, házak) |
||
|
Többféle forma |
|||
|
Présöntés: gipsz |
|||
|
cement |
|||
|
agyagos |
Nagy és közepes méretű öntvények sorozatgyártásban |
||
|
grafit |
|||
|
kő |
Acél, öntöttvas, színesfémek és ötvözetek |
||
|
megalkerámia és kerámia |
|||
|
Hűtőöntés: vízszintes, függőleges és kombinált elválasztó síkkal |
|
Formázott öntvények nagy- és tömeggyártásban (dugattyúk, testek, tárcsák, adagolódobozok, csúszótalpak) |
|
|
bélelt |
Ausztenites és ferrites acélok |
Hidraulikus turbina járókerék lapátok. főtengelyek, tengelydobozok, tengelydobozok és egyéb nagy vastag falú öntvények |
|
|
Fröccsöntés: vízszintes és függőleges bálázókamrás gépeken |
Magnézium, alumínium, cink és ólom-ón ötvözetek, acél |
Komplex öntvények (pólók, könyökök, villanymotorok gyűrűi, tokok és készülékek, motorblokk) |
|
|
vákuum segítségével |
Egyszerű formájú, sűrű öntvények |
||
|
Centrifugális öntés forgástengellyel rendelkező gépeken: függőleges |
Öntöttvas, acél, bronz stb. |
Öntvények forradalmi testekhez (koronák, fogaskerekek, felnik, kerekek, karimák, tárcsák, lendkerekek), kétrétegű tuskó (öntöttvas, bronz, acél, öntöttvas) l / J 1 |
|
|
vízszintes |
Durvak, hüvelyek, perselyek, tengelyek kft" 1 |
||
|
Alacsony nyomású öntés |
Öntöttvas, alumínium mini |
Vékonyfalú öntvények 2 mm falvastagsággal 500-600 mm magasságban (hengerfejek, dugattyúk, bélések) |
|
|
nyomás alatti kristályosítás |
Rúdák, tömörített formázott öntvények mély üregekkel (pengék, nagynyomású szerelvények) |
10.3. táblázat
Melegbélyegzési módszerek
|
fogadása üresek |
Jellegzetes kapott üresek |
Tűrések és tűrések |
|
Bebélyegzés nyisd ki |
Súly akár 3 tonna (főleg 50-100 kg); összetett forma. A kovácsolt anyagok oldalfalain nem lehet bemélyedéseket vagy lyukakat kialakítani |
Tűrések és tűrések G10 GOST 7505-89. Oldalsó ráhagyás legfeljebb 40 kg-ig terjedő, legfeljebb 800 mm-es méretű kalapácsos kovácsolásokhoz - 0,6-1,2-3,0-6,4 mm. A tűréstartomány 0,7-3,4 és 1,6-11 mm között van. Az íves csapos préseken készült bélyegzett nyersdarabok esetében a ráhagyás 0,1-0,6 mm-rel kisebb. Hidegméretezésnél (dombornyomásnál) tűréseket tól i 0,1-0,25 mm (normál precíziós kalibrálás) ± 0,05-0,1 5 mm-ig (nagy pontosságú kalibrálás) |
|
Bebélyegzés zárva |
Súly 50-100 kg; egyszerű forma, főleg forradalomtestek formájában. A fémfogyasztás csökkentésére (sorja nélkül), valamint csökkentett rétegzettségű acélok és ötvözetek esetén használhatók |
|
|
Horgászat és villogás |
Súly legfeljebb 75 kg; kerek, kúpos vagy lépcsős, formázott szakasz; egy rúd masszív, különböző formájú fejjel; típusú ujjak (szemüvegek) a |
Tűrések és tűrések a külső átmérőkre 5-150 mm; 0,4-1,6 mm, 10-100 mm-es üregátmérőknél: 1,6-5,0 mm |
|
mély zsalu vagy átmenő üreg és egyoldalú karima |
||
|
Bélyegzés: sajtolószerszámban |
Súly 150 kg-ig; összetett formák, például lyukakkal az oldalfalakon, amelyeket más módon nem lehet hézag nélkül végrehajtani |
Hasonló a lyukasztáshoz a nyitott matricákban, de valamivel nagyobb tűrések a szerszámrészek szétválása irányában |
|
vízszintes kovácsológépeken |
Súly legfeljebb 30 kg; különböző alakú fejekkel vagy vastagításokkal ellátott rudak formájában, üreges, átmenő vagy zsákfuratokkal, karimákkal és kiemelkedésekkel. A forradalom testének preferált formája |
Maximális ráhagyások és tűrések a GOST 7505 szerint. A ráhagyás 40-50%-kal több, mint a kalapácsok bélyegzésénél |
|
Egy vagy több síkban ívelt, különböző profilú (standard és speciális) hengerelt termékekből készül |
Az eredeti munkadarabtól függően. A hajlítás következtében a kis sugarú területeken torzulások lépnek fel. |
|
Gördülő |
Változtatható szakasz 5 kg súlyig, hossza 50-60 mm. típusú lakatos szerszámok, hajtókarok, bütykök, lánctalpak |
A munkadarab hossztűrése 1-5 mm. magasságban és szélességben 0,5-0,8 mm |
|
Különleges folyamatok: sugárirányú |
Tömör és üreges egyenes kovácsolt termékek hosszúkás lépcsős alakban forgástestek formájában hengeres vagy kúpos metszetekkel, lépcsőzetesen vagy éles élekkel, négyzet vagy téglalap keresztmetszetű |
Szükség esetén ráhagyás köszörülésre. A kompressziótűrés a 11-13. évfolyamnak felel meg. A felület érdessége összenyomás közben Ra ~ 2,5 ... 0,63 μm |
|
elektromos kiszállójárművekkel történő kiszállás |
Rúd formájában masszív kidudorodással a végén vagy a munkadarab bizonyos részén (szelepek, görgők, karimákkal stb.) |
Kicsit több, mint vízszintes kovácsológépen történő bélyegzésnél |
|
függőleges kovácsológépeken történő leszállás |
Kicsi, motorháztetővel készül: például mankók, tüskék, vésők, gumiszegek, orsók stb. |
Körülbelül ugyanaz, mint a bélyegzésnél |
|
gördülő |
70-700 mm átmérőjű gyűrűk típusa 20-200 mm magasságban, vízszintes kovácsológépekre bélyegzett vagy kalapáccsal kovácsolt nyersdarabokból |
Golyóscsapágygyűrűk kovácsolásának tűréshatára 80-700 mm átmérőjű: 1-6 mm külső átmérőhöz és magassághoz, 1,5-10 mm belső átmérőhöz |
|
fogak ráncolása |
Fogak beszerzése legfeljebb 10 mm-es hengeres, kúp- és hengeres fogaskerekes modullal, legfeljebb 600 mm átmérőjű |
Meleg recézéssel (t> 2,5 mm) a pontosság 8-11 fokozat; felületi érdesség Ra - 5... 1 , 25 mikron; hideg ráncolással Ra ~ 1,25 ... 0,32 μm |
|
átlós gördülő |
Hosszúkás formák, például lépcsős görgők és perselyek |
Valamivel kevesebb, mint nyitott szerszámok bélyegzésénél |
|
Kombinált folyamatok |
Az egyes területek megszerzéséhez többféle módszer alkalmazása szükséges |
Az alkalmazott módszerek kombinációjától függően |
|
Bélyegzés nagy sebességű berendezéseken |
Összetett forma (bordás); egy ütésben kapott: fémtakarékos, nincs lejtő, vékony élek 0,5-0,8 mm |
Tűrés ± (0,125-0,8) mm, érdesség ig Ra 10 |
izovki, a kapott nyersdarabok jellemzői, a nyersdarabokra vonatkozó ajánlott ráhagyások és tűrések.
Az eredeti nyersdarab rajza összekapcsolja a nyersdarab és a gépészeti műhelyek munkáját, amely az első a késztermék rajza, a második pedig az alkatrészgyártás technológiai folyamatának felépítésének kezdeti dokumentuma. Az üres lapokat a szükséges számú vetülettel, vágással és metszettel rajzolják meg, általában ugyanabban a léptékben, mint a megfelelő alkatrész rajza. Minden kezelendő felületre egy ráhagyás kerül meghatározásra, amelyet az állami szabványok vagy referenciakönyvek táblázatai szerint vesznek fel. Szükség esetén a kritikus és funkcionális felületekre vonatkozó ráhagyás nagyságát számítási és elemzési módszerrel határozzuk meg.
A nyersdarabok névleges méreteit úgy kapjuk meg, hogy az alkatrészek névleges méreteit összeadjuk (furatoknál kivonással) az elfogadott ráhagyás értékével. A méretek határeltéréseit a munkadarab elfogadott módszerrel történő megszerzésének elért (gazdasági) pontossága alapján kell meghatározni.
A nyersdarabok rajzain általában feltüntetik a fő műszaki követelményeket, beleértve: az anyag keménységét, a felületi réteg állapotát és a felületi hibák kiküszöbölésének módjait, a tisztítási módszereket és mértéket, a megengedett alak- és helyhibákat. felületek, névleges értékek és technológiai lejtések, sugarak és átmenetek maximális eltérései, a felület előzetes megmunkálásának (nagyolás, vágás, egyengetés, központosítás) módszerei és minősége, durva technológiai alapnak tekintve, ellenőrzési módszerek stb.
A hengerelt termékekből készült alkatrészek gyártása során meghatározzák annak profilját, teljes méretét és súlyát. Az alkatrész körvonalait gyakran vékony vonalakkal írják be a munkadarab rajzának kontúrjaiba. A rajzoknak és a műszaki követelményeknek elegendő információt kell tartalmazniuk a nyersdarabok nyersműhelyekben történő gyártásához szükséges munkadokumentáció kidolgozásához. Valós gyártási körülmények között az eredeti munkadarab rajza a beszerző és a gépműhelyek technológusainak közös munkájának eredménye lehet (esetenként terméktervezőket is bevonnak ebbe a munkába).
A felületkezelési módszerek megválasztása és a technológiai alapok célja. Az alkatrész minőségét a pontossági paraméterek fokozatos szigorítása és az egyéb műszaki követelmények teljesítése biztosítja a nyersdarab kész alkatrészsé alakításának szakaszaiban. Az egyes felületek felületi rétegének pontossága és minősége több feldolgozási eljárás egymás utáni alkalmazása eredményeként alakul ki.
Minden részlet reprezentálható elemi felületek kombinációjaként, mint pl. síkok, hengerek, kúpok, tori, valamint bonyolultabb alakos felületek, mint például csavarvonal, spline, fogazott stb. Sok éves gyakorlat eredményeként a legracionálisabb tipikus megmunkálási módszerek minden elemi felületre. Ennek vagy annak a módszernek a megválasztását egy sor tényező határozza meg, amelyek között figyelembe veszik: konfiguráció, méretek, az alkatrészek anyaga és tömege, a gyártási mennyiség, a termelési szervezet elfogadott típusa és formája; rendelkezésre álló berendezések és szerszámok stb. A fő tényezők közé tartozik az egyes módszerek pontossága, termelékenysége és jövedelmezősége is. Például öntöttvas alkatrészeken kis felületű sík felületet kaphat megközelítőleg azonos minőségben: hengeres és homlokmarással; gyalulás, esztergálás és préselés; sík- és szalagcsiszolás; kaparás stb. A módszer megválasztása szorosan összefügg a feldolgozási folyamat szakaszával is. Ugyanazon felület nagyolása, nagyolása, elő (köztes), simító és simító (simító, finom) kezelése gyakran különböző módon történik, például nagyolás és utómunkálatok süllyesztése, majd dörzsára vagy csiszolása.
Az egyes felületek feldolgozási sorrendjének összeállításához szükséges kiindulási adatok a rajzok és az alkatrészekre és munkadarabokra vonatkozó műszaki követelmények, valamint a meglévő műszaki lehetőségek és szervezeti feltételek. Egy adott felület feldolgozási módszereinek kiválasztása három fő szakaszra osztható:
- 1. Az alkatrész rajzán meghatározott méretpontossági és felületminőségi követelményeknek megfelelően, figyelembe véve az alkatrész méretét, tömegét és alakját, a végső, utolsó megmunkálási módot írják elő, amely a meghatározott követelményeket biztosítja.
- 2. A munkadarab rajzán feltüntetett felületek méretpontosságának és minőségének megfelelően az első megmunkálási módot hozzárendeljük.
- 3. A kijelölt első és utolsó kezelési módoknak megfelelően szükség esetén köztes kezelések is előírásra kerülnek. Ebben az esetben a következő szabályt kell betartani: minden további feldolgozási módszernek pontosabbnak kell lennie, mint az előző. Ez azt jelenti, hogy minden egymást követő műveletet, átmenetet vagy munkalöketet kisebb technológiai tűréssel kell végrehajtani, a megmunkált felület minőségének javítása és érdességének csökkentése érdekében.
A közbenső műveletek számának meghatározásakor a kiválasztott feldolgozási módok műszaki adottságaiból indulunk ki az elért gazdasági pontosság és felületminőség szempontjából. A feldolgozás előző szakaszában kapott köztes méretre és felületminőségre vonatkozó technológiai tűrésnek azon határokon belül kell lennie, amelyek lehetővé teszik a tervezett későbbi feldolgozási mód alkalmazását. A következő művelethez ajánlatos az előzőnél 2-4-szer kisebb technológiai tűrést venni. Lehetetlen például a fúrás után finom dörzsárazást végezni; a dörzsárazás befejezése előtt először süllyesztést vagy durva kibontást stb. kell végrehajtania. Jelentős lehet az adott felület megmunkálásának útvonalának lehetséges lehetőségei száma. A választásukra vonatkozó bizonyos korlátozások olyan tényezőket tartalmazhatnak, mint az, hogy ezt a felületet egy másik felülettel együtt kell kezelni; a munkadarab alacsony merevsége, ami megakadályozza a nagy teljesítményű módszerek alkalmazását stb.
A gyakorlatban a feldolgozási módszerek kiválasztásakor a különböző feldolgozási módszerek átlagos gazdasági pontosságát bemutató táblázatok ajánlásai vezérlik, amelyeket a gépészeti szakirodalomban és a szakirodalomban közölnek. A főbbeket a 10.4-10.9. táblázat tartalmazza.
A 10.4. táblázat a külső hengeres felületek pontosságát és minőségét mutatja különböző feldolgozási módszerek alkalmazása után, a 10.5. táblázat pedig a furatfeldolgozás pontosságát és minőségét.
10.4. táblázat
A felületi réteg pontossága és paraméterei külső hengeres felületek feldolgozásakor
10.5. táblázat
A felületi réteg pontossága és paraméterei furatok megmunkálásánál
|
Feldolgozási módszer |
Érdesség felület Ra, mikron |
A hibás felületi réteg mélysége, mikron |
Minőség |
|
Fúrás és dörzsárazás |
|||
|
Marófúró: |
|||
|
durva |
|||
|
egyetlen öntött vagy varrott lyuk |
|||
|
simítás durva süllyesztés vagy fúrás után |
|||
|
Telepítés: |
|||
|
Normál |
|||
|
Áttörés: |
|||
|
durva öntött vagy varrott lyukak |
|||
|
simítás durva kivágás vagy fúrás után |
|||
|
Unalmas: |
|||
|
durva |
|||
|
bírság |
|||
A 10.6-10.9 táblázatok a furatok tengelyeinek helyzetének pontosságát mutatják különböző feldolgozási módszerek után. A 10.8 táblázat tartalmazza a furatok középponti távolságának eltéréseit különböző típusú gépeken végzett fúráskor, valamint a szerszámkoordináció módszerétől függően. A 10.9 táblázat tartalmazza a furatok tengelyének eltolásának értékeit a megmunkálandó anyagtól, az átmérőtől és a használt szerszámtól függően.
táblázatok 10.6
A furattengelyek pontossága fúráskor
10.7. táblázat
A furattengelyek pontossága fúrás után
|
Alkatrész anyaga |
|||||
|
Paraméter |
lyukak, |
Öntöttvas és alumínium | |||
|
Fúrás a GOST 885-77 szerint |
|||||
|
rendeltetési hely |
végrehajtás |
rendeltetési hely |
végrehajtás |
||
|
A furat tengelyének eltolása a persely tengelyéhez képest |
|||||
|
6-10 felett |
|||||
A 10.8 táblázat mutatja a furatok tengelyeinek elmozdulásának értékeit dörzsárazás után, a megmunkálandó anyagtól, a szerszám átmérőjétől és rögzítési módjától függően, a 10.9 táblázatban pedig a dörzsár elmozdulásának értékeit. a furatok tengelyei dörzsárazás után, a megmunkálandó átmérőtől és a szerszámozás pontosságától függően.
A furattengelyek pontossága süllyesztés után
10.8. táblázat
|
Alkatrész anyaga |
|||||||
|
megmunkált furat, mm |
Alumínium | ||||||
|
Szerszámtartó |
|||||||
|
úszó |
úszó |
úszó |
|||||
|
A megmunkált furat eltolása a perselyfurat tengelyéhez képest |
|||||||
|
12-18 év felett |
|||||||
10.9. táblázat
A furattengely helyzetének pontossága dörzsárazás után
|
Paraméter |
Precíziós jig |
||
|
Megnövekedett |
|||
|
A megmunkálandó furat tengelyének eltolása az állandó fúró tengelyéhez képest |
18-30 év felett "30" 50 "50" 80 |
|
|
|
Az automata sor egy pozíciójában egyidejűleg megmunkált két furat tengelyei közötti távolság |
|||
Egy adott felület megmunkálási módjának megválasztásával párhuzamosan megoldódnak a munkadarab fixálási és rögzítési (beállítási) kérdései a készülékben vagy a gépen.
A technológiai alapok kiválasztása minden technológiai folyamat fejlődésének fontos állomása. A kiindulási adatok ebben az esetben az alkatrészek és munkadarabok gyártására vonatkozó rajzok és specifikációk. A munkadarab feldolgozásának általános tervét egyértelműen kell ábrázolni.
A munkadarab kialakításától függően különböző elhelyezési lehetőségek lehetségesek, például:
- - az egyszerű alkatrészeket egy vagy több műveletben teljesen feldolgozzák egy telepítésből automata gépeken, moduláris gépeken, automata vonalak műholdain. A munkadarab kezeletlen felületekre épül, pl. durva technológiai alapot használjon;
- - az alkatrészek feldolgozása több telepítésben történik (esetleg különböző gépeken). A legtöbb művelet az állandó bázisok elvét követi, azaz. a munkadarab ugyanazon előkezelt felületeken alapul. Növekszik az eszközök és a telepítési sémák egységessége;
- - a megnövelt pontosságú összetett részek feldolgozása az állandó alapok elvének megfelelően történik. A technológiai folyamat utolsó szakasza előtt, i.e. befejező kezelés, az alapként használt felületek ismételt (befejező) kezelésnek vannak kitéve;
- - a bázisok állandóságának elvét nem tartják be. A munkadarab különböző, egymás után cserélt megmunkált felületeken alapul. Egyedi műveleteknél a kezelt és kezeletlen felületekre egyidejű alapozást alkalmaznak. Ez a feldolgozási lehetőség fokozott figyelmet igényel, és a tervezési méretek újraszámításának szükségességéhez vezet. Ellenkező esetben az állandóság elvének be nem tartása hibák megjelenését vagy növekedését okozza a felület elhelyezkedésében, amelyek csökkentik a feldolgozás pontosságát;
- - alkatrészek megmunkálása ugyanazon alapok szekvenciális többszöri cseréjével, például szekvenciális nagyolással és simító köszörüléssel mágneslemezen a munkadarab szekvenciális felborításával.
Egyedi és kisüzemi gyártás körülményei között gyakran alkalmaznak hitelesítési alapokat. A munkadarab helyzetét a gépen a jelölés és az igazítás határozza meg, és a kézi mechanikus bilincseket széles körben használják a rögzítéshez.
Sorozat- és tömeggyártásban elsősorban érintkező- és állítóalapokat használnak. A beállító alapokat különösen hatékonyan használják többszerszámos megmunkálásban automata és félautomata gépeken, automata gépsorokon és CNC gépeken. A munkadarabok befogására itt gyakran alkalmaznak pneumatikus, hidraulikus és egyéb nagy teljesítményű szorítóberendezéseket, amelyek állandó erővel biztosítják a munkadarabok megbízható befogását.
Minden esetben törekednek a technológiai alapok tervezési és mérési alapokkal való összekapcsolására, ami lehetővé teszi az alapozási hiba kizárását és a méretezést a tervező által meghatározott teljes tűrési tartományban.
A technológiai alapokat a technológiai művelet végrehajtási lehetőségeinek kidolgozásának szakaszában hozzárendelik, azaz. a munkadarab felületeinek megmunkálásának lehetséges módjainak előzetes mérlegelése és egymással való összehasonlítása, valamint az e módszerek végrehajtásához szükséges berendezések és szerszámok hozzávetőleges kiválasztása. Például egy hatszögletű munkadarab végének levágása elvégezhető esztergálással, marással, húzással, köszörüléssel és egyéb módszerekkel. Mindegyikhez használja a saját alapkészletét a munkadarab alapozásakor.
Tehát a vég esztergagépen történő vágásához a munkadarabot egy hárompofás önközpontosító tokmányba kell beszerelni. Két vezető (dupla vezető) és egy támasztóalap vesz részt az alapozásban. A munkadarabot megfosztják öt szabadsági foktól (10.1. ábra, a) A vég marásához a munkadarabot satuba szorítjuk (speciális szivaccsal), míg a munkadarab éle beállító élként, az él pedig vezetőként szolgál.
Rizs. 10.1.
shchey, és a végén - a támogatási alap. A teljes alapkészletet úgy használják, hogy a munkadarabot mind a hat szabadsági foktól megfosztják (10.1. ábra, b). Hasonló alapozást hajtanak végre, amikor a végét egy speciális eszközben dolgozzák fel függőleges préselőgéphez (10.1. ábra, v) A rövid munkadarabokat egy felületcsiszoló mágneses lapján köszörüljük (10.1. ábra, G).
A munkadarab az ellentétes végén van megtámasztva, amely helymeghatározó alapként szolgál. A technológiai művelet ezen változatához elegendő, ha a munkadarabot csak három szabadságfoktól megfosztjuk.
Az elrendezési lehetőségek számának csökkentése érdekében javasolt a tipikus telepítési sémák használata, amikor csak lehetséges.
Az alapok kiválasztásakor olyan szempontokat vesznek figyelembe, mint a munkadarab be- és kiszerelésének kényelme, rögzítésének kényelme és megbízhatósága, a vágószerszámok és a (H) F a munkadarab különböző oldalairól történő szállításának lehetősége stb. .
32 33 34 35 36 37 38 39 ..6.2. KEZDETI ADATOK ÉS FOLYAMAT TERVEZÉSI SZEKVENCIA
A technológiai folyamatok fejlesztéséhez a forrás- és útmutató anyagok: gyártási program; az alkatrész munkarajza és az alkatrészt tartalmazó összeszerelési egység rajza; a munkadarab munkarajza; az anyagok és összeszerelési egységek technológiai feltételei; iránymutatások és referenciaanyagok (készülékalbumok, katalógusok és felszerelési útlevelek, GOST-ok és normálértékek a mérő- és vágószerszámokhoz, a vágási feltételekre és a műszaki arányosításra vonatkozó szabványok, működési támogatások stb.).
A technológiai folyamat fejlesztésének kezdetén kialakul a termelés típusa. Sorozatgyártás esetén az alkatrészek tételének méretét is meghatározzák, figyelembe véve a késztermékek kibocsátásának naptári dátumait, az anyagkészlet rendelkezésre állását, a feldolgozási folyamatok időtartamát stb. Ezután ellenőrzik a rajzokat, ill. ellenőrizze az alkatrészek, összeszerelési egységek és a teljes gép kialakításának gyárthatóságát. Ha a rajzokon hiányosságokat, hibákat észlel, a technológus utasítást ad a tervezőnek azok megszüntetésére. A rajzok ellenőrzése után megkezdik a technológiai folyamat tervezését a technológiai folyamatok fejlesztésére és a technológiai berendezések kiválasztására vonatkozó általános szabályok alapján, amelyeket a GOST 14301-83 biztosít.
A technológiai folyamat fejlesztésének fontos szakasza a nyersdarab kiválasztása. A nyersdarab kiválasztása az alkatrész formájától és méreteitől, az alapanyagtól, a gyártás típusától, a minőségi követelményektől, valamint a gazdaságossági szempontoktól függ. Nyersanyag kiválasztásakor törekedni kell az anyagtakarékosságra, a hulladékmentes és hulladékszegény technológia kialakítására és a technológiai folyamatok intenzívebbé tételére.
A munkadarab kiválasztásakor először a munkadarab típusát kell beállítani (öntés, kovácsolás, sajtolás, hengerlés, hegesztett szerkezet). Ezután meg kell választani a munkadarab formázási módját (öntés homokba, rúdba vagy fémformába, kovácsolás alátétszerszámba stb.). Mindenekelőtt a munkadarab olyan gyártási módját választják, amely biztosítja az alkatrész kívánt minőségét. Számos módszer jelenlétében olyan módszert választanak, amely biztosítja a munkadarab és a megmunkálás legmagasabb termelékenységét és minimális költségét.
A textiliparban a gépek és készülékek köre igen változatos, ezért a nyersdarabok típusai és gyártási módjai nagyon eltérőek. A textilgyártásban a nyersdarabok fő típusai a következők: vas- és színesfémöntvények, kovácsolt és sajtolt fémlemezek, hengerelt termékek, hegesztett nyersdarabok, por- és nemfémes anyagokból készült nyersdarabok.
Az ütésmentes öntött tuskó szürke és módosított öntöttvasból, a nehéz körülmények között dolgozó és nagy igénybevételnek kitett tuskó pedig acélból készül. A nyitott kovácsolással nyert kovácsolt formájú nyersdarabokat elsősorban nagyméretű alkatrészekhez használják egyedi és kisüzemi gyártás során. A kovácsolt termékek gyártása során törekedni kell arra, hogy a nyersdarabok olyan konfigurációját kapják, amely megközelíti az alkatrész egyszerűsített körvonalait.
A hengerelt termékekből készült tuskót bármilyen típusú hengerelt termékhez konfigurációban megközelítő alkatrészekhez használják, amikor nincs jelentős eltérés az alkatrész keresztmetszete között, és elkerülhető a nagy mennyiségű anyag eltávolítása a végső formának elérésekor. Például az anyák hatszögletű rudakból, a csapágyhéjak csövekből, a rugók
huzal. A hegesztett és sajtolt-hegesztett tuskót elsősorban összetett konfigurációjú acél alkatrészek gyártására használják, amikor lehetetlen vagy gazdaságilag nem kifizetődő a tuskó egyetlen darab hengerelt anyagból előállítása, például nagy különbségű lépcsős tengelyek gyártása. lépésátmérőkben.
A poranyagból készült nyersanyagokat úgy állítják elő, hogy a porkeverékeket 100-600 MPa nyomáson öntőformákban préselik, majd a préselt részeket szinterelik. A poranyagból készült alkatrészek közé tartoznak a sodró- és fonógépek gyűrűi, önkenő csapágyak, kenőanyag nélküli egységek stb. A portechnológia előnye, hogy gyakorlatilag mechanikus feldolgozást nem igénylő alkatrészeket lehet gyártani.
Nem fémből készült nyersdaraboknak nevezzük a műanyagot, fát, gumit, bőrt stb.. A textilgyártásban különféle típusú műanyagokból készült lemezeket, rudakat, szalagokat is használnak.
A kártoló-, fonó- és kötőgépek, szövőgépek, festő- és kikészítő berendezések, vegyi szálak előállítására szolgáló gépek tipikus alkatrészeinek nyersdarabjait a második fejezet megfelelő fejezetei tárgyalják.
A forgácsolási technológiai folyamat lehetőségének tervezése és kiválasztása nagymértékben függ a technológiai alapok helyes megválasztásától. Az első műveletnél azokat a felületeket kell feldolgozni, amelyek a következő művelet technológiai alapjául szolgálnak. A későbbi műveleteknél a technológiai alapok geometriai formája és felületi érdessége tekintetében a lehető legpontosabbak legyenek, be kell tartani az alapok állandóságának és igazításának elvét.
Egy alkatrész feldolgozási útvonalának megtervezése összetett feladat, számos lehetséges megoldással. Célja, hogy általános tervet adjon egy alkatrész feldolgozásához, felvázolja a technológiai folyamat műveleteinek tartalmát, és válassza ki a berendezés típusát. A feldolgozási útvonalat a munkarajz, a műszaki feltételek és az átvett munkadarab követelményei alapján készítjük el. A feldolgozási útvonal felépítésénél feltételezzük, hogy minden további feldolgozási módszernek pontosabbnak kell lennie, mint az előző.
A kibocsátási egységek optimálisnak vannak kijelölve, figyelembe véve az adott feldolgozási feltételeket. A munkadarab működési ráhagyásai, tűrései és közbenső méretei kiszámításra kerülnek. A közbenső méreteket a működési vázlat tartalmazza, figyelembe véve a későbbi feldolgozási ráhagyást. Az üzemeltetési technológia kialakítása az egyes műveletek útvonaltechnikában elfoglalt helyének figyelembevételével történik. A technológiai műveletek tervezése során az alábbi, egymással összefüggő munkákat végezzük: válasszon szerkezetet a megmunkálási művelet megkonstruálásához; tisztázza a technológiai átmenetek tartalmát a működésben; válassza ki a gép modelljét; technológiai berendezések kiválasztása; meghatározza a feldolgozási módot és az idő sebességét; meghatározza a munka kategóriáját; alátámasztja a művelet hatékonyságát; technológiai dokumentáció készül.
A technológiai folyamat részletezése a gyártás típusától függ. A sminkgyártás során a technológiai folyamatokat a műveletek útvonalának összeállításáig fejlesztik, megjelölve azok sorrendjét, a szükséges felszereléseket, rögzítéseket, vágó- és mérőeszközöket és a feldolgozási időt. A tömeg- és sorozatgyártásban a technológiai folyamatok részletes kidolgozása minden meghozott döntés indoklásával történik.
Példák vicces, menő és vidám újévi jelenetekre ünnepekre és céges rendezvényekre
Fülesbagoly tenyésztés - gyöngybagoly fotó
Születésnapi versenyek felnőtteknek és gyerekeknek
Fotó az avu-n srácoknak, arc nélkül, a legszebb és legmenőbb
A fényképezés kortárs mesterei: Vadim Gippenreiter Vadim Gippenreiter életrajza
Repülőgép "White Swan": műszaki jellemzők és fényképek Tu 160 m2 jellemzők maximális sebesség
Banner munka bér nélkül