Secvența de dezvoltare a proceselor tehnologice de prelucrare mecanică. Principalele etape ale proiectării proceselor tehnologice de prelucrare Secvența de proiectare a procesului tehnologic

9.1 Sarcini în proiectarea proceselor tehnologice

9.2 Ordinea dezvoltării proceselor tehnologice de prelucrare mecanică

Proiectarea proceselor este un element important al procesului de fabricație. Calitatea și costul produselor depind de gradul de raționalitate al procesului tehnologic.

La proiectarea proceselor tehnologice, trebuie rezolvate două sarcini principale:

– proces tehnologic pentru condițiile date și scara de producție trebuie să asigure o implementare fiabilă (fără resturi) a tuturor cerințelor desenului de lucru și condiții tehnice pe produs:

- procesul tehnologic ar trebui să fie cât mai economic posibil (cu forță de muncă și mijloace de producție minime).

La proiectarea proceselor tehnologice, este necesar să se ia în considerare direcții moderneîn tehnologia ingineriei mecanice. Pentru a alege cea mai economică variantă a procesului tehnologic, este adesea necesară elaborarea a două sau trei variante concurente, care sunt comparate între ele. De obicei, toate celelalte lucruri fiind egale, se acordă preferință celei mai economice opțiuni.

Gradul de elaborare a procesului tehnologic... În funcție de amploarea producției, procesul tehnologic este dezvoltat mai mult sau mai puțin detaliat. În producția unică și la scară mică, dezvoltarea tehnologică nu este dezvoltată în detaliu. În aceste condiții, este alcătuită așa-numita tehnologie de traseu („traseul tehnologic”) - o listă de operații, iar pentru fiecare operație se determină timpul piesei și categoria de lucru. Cu toate acestea, atunci când se prelucrează piese complexe și costisitoare, chiar și într-o singură producție, procesele tehnologice sunt dezvoltate mai detaliat.

În producția în serie, este prezentată o descriere operațională a rutei a procesului tehnologic. Cele mai complexe operațiuni includ procese operaționale (cu moduri de tăiere) și cele simple - un traseu tehnologic. Pentru piese complexe și critice (carcase de cutie de viteze, arborele cotitși altele) dezvoltă o tehnologie de operare (tipică pentru producția de masă).

Cu producția pe scară largă și în masă, se creează o tehnologie de operare, care este mai detaliată decât una care operează pe traseu.

Ordinea dezvoltării proceselor tehnologice de prelucrare mecanică. Proiectarea proceselor tehnologice constă din următoarele etape interdependente: analiza datelor inițiale; controlul tehnologic al desenului piesei; selectarea tipului de producție; selectarea pieselor de prelucrat; alegerea bazelor; stabilirea unei rute pentru prelucrarea suprafețelor individuale ale unei piese; proiectarea unei rute tehnologice pentru fabricarea unei piese cu alegerea tipului de echipament; calcularea cotelor, calcularea dimensiunilor intermediare și originale ale piesei de prelucrat; construcția operațiunilor și selectarea echipamentelor tehnologice; calculul modurilor de procesare; reglementarea tehnică a operațiunilor; evaluarea indicatorilor tehnici și economici ai procesului, înregistrarea documentației tehnologice.

Analiza datelor inițiale... Datele inițiale pentru proiectarea procesului de prelucrare a pieselor includ: desene de lucru ale pieselor și specificații pentru fabricarea acestora; date privind programul anual de producție; date despre semifabricatele din care urmează să fie realizate piesele; informații despre condiții specifice a acestei producții(exploatare, reconstrucție, uzină nouă). Pentru o nouă fabrică, un proces tehnologic poate fi proiectat folosind cele mai noi echipamente. Pentru o instalație de operare și reconstituită, trebuie să aveți informații despre echipamentele disponibile.

La proiectarea proceselor tehnologice, sunt necesare și o serie de materiale de referință și de reglementare și tehnice (pentru toleranțe și toleranțe, pentru echipamente - pașapoarte, cataloage etc., pentru tăiere, măsurare și instrumente auxiliare, moduri de tăiere, timp auxiliar, documentație de siguranță de reglementare , formulează documentație tehnologică (hărți de traseu, hărți tehnologiceși carduri de control operațional).

Controlul tehnologic al desenului piesei... Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare începe cu un studiu atent al desenului și al specificațiilor tehnice pentru piesa finită. În multe cazuri, este necesar, de asemenea, să vă familiarizați cu desenele ansamblului și cu produsul, care include piesa de prelucrat, cu condițiile de lucru ale piesei, cu programul de eliberare a pieselor, precum și cu condițiile de producție din care este planificat procesul (echipamente, vehicule si etc.)

În procesul de analiză a datelor inițiale, tehnologul efectuează controlul tehnologic al desenului și al condițiilor tehnice. În acest caz, este necesar să se identifice modalități de îmbunătățire a fabricabilității proiectului piesei. Acest lucru va reduce complexitatea fabricării unei piese, va reduce costurile de fabricație a acesteia (scula standard, raportul de precizie și rugozitate etc.).

Selectarea tipului de producție. Tipul de producție este ales în funcție de program de producție eliberarea prin calcularea momentului eliberării pieselor. Mărimea programului de producție este determinată pe baza intensității muncii operațiunilor de prelucrare, a intensității muncii de instalare a echipamentelor la operațiunile principale, a costului lucrărilor în curs și a altor considerente economice și organizaționale.

Selectarea stocului original... Alegerea semifabricatului și metoda de obținere a acestuia sunt influențate în mod semnificativ de caracteristicile materialului din care urmează să fie realizată piesa, de formele și dimensiunile sale structurale și de programul de eliberare.

Metoda de obținere a piesei de prelucrat trebuie să asigure cel mai mic cost al fabricării piesei de prelucrat.

Selectarea bazelor tehnologice este baza pentru construirea unui proces tehnologic pentru fabricarea unei piese și are o mare importanță pentru asigurarea preciziei de prelucrare cerute a economiei procesului. Atunci când se atribuie baze tehnologice pentru prima și următoarea operațiune de procesare, ar trebui să se ghideze următoarele considerații generale:

- baza de instalare și ghidare trebuie să aibă lungimea necesară pentru a asigura poziția stabilă a piesei de prelucrat în timpul prelucrării acesteia;

- piesa de prelucrat trebuie să aibă deformări minime din acțiunea forței de tăiere, forța de prindere și din acțiunea propriei mase;

- ca bază tehnologică, ar trebui luate suprafețe care să furnizeze cea mai mică eroare de instalare și să excludă o eroare de bază.

La prima operație, acele suprafețe trebuie prelucrate care vor fi luate ca bază tehnologică pentru operațiuni ulterioare.

Deoarece baza tehnologică din prima operație va fi suprafețe aspre (neprelucrate), ar trebui să alegeți acele suprafețe care să permită îndepărtarea cât mai uniformă a cotelor și o poziție relativă suficient de precisă a suprafețelor care urmează să fie prelucrate și care să nu fie prelucrate. Dacă toate suprafețele piesei sunt prelucrate, atunci suprafețele cu cea mai mică toleranță trebuie selectate ca bază în prima operație, astfel încât în ​​timpul procesării ulterioare să nu existe respingeri din cauza lipsei de toleranță.

În cea de-a doua operație și ulterioară, bazele tehnologice ar trebui să fie cât mai exacte în ceea ce privește forma geometrică și rugozitatea suprafeței.

Se recomandă, dacă este posibil, respectarea principiului suprapunerii bazelor, adică ca bază tehnologică, luați suprafețe care vor fi simultan o bază de măsurare. Dacă baza tehnologică nu coincide cu cea de măsurare, atunci apare o eroare de bază. Trebuie avut în vedere faptul că cele mai bune rezultate în ceea ce privește precizia vor fi obținute dacă baza de proiectare servește ca bază tehnologică și de măsurare.

Este necesar să se respecte principiul constanței bazei pe operațiunile principale de prelucrare, adică folosiți aceleași suprafețe ca o bază tehnologică. Pentru a respecta principiul bazelor constante, în mai multe cazuri, se creează baze tehnologice artificiale pe piesele care nu au un scop constructiv (scaunele centrale ale arborilor, găurile prelucrate special în părțile corpului atunci când se bazează pe ace , etc.).

Dacă, în conformitate cu condițiile de prelucrare, nu este posibil să se mențină principiul constanței bazei, atunci suprafața prelucrată este luată ca o bază nouă, care este cât se poate de precisă și asigură rigiditatea instalației piesei de prelucrat.

Stabilirea unei rute pentru prelucrarea suprafețelor individuale ale unei piese.În etapa inițială a dezvoltării procesului tehnologic, se întocmește o listă de tranziții tehnologice care pot fi aplicate pentru a atinge acuratețea finală și rugozitatea suprafeței indicate pe desenul de lucru al piesei. Există legături strânse între desenul de lucru și procesul de fabricație al piesei. Acestea se datorează faptului că fiecare metodă de prelucrare corespunde unei anumite precizări realizabile a dimensiunii rezultate și a rugozității suprafeței. Prin urmare, metoda necesară de finisare a suprafeței este sugerată de desenul de lucru al piesei.

Alegerea metodei de finisare este facilitată prin utilizarea caracteristicilor de precizie ale diferitelor metode tehnologice. Deoarece fiecare metodă de procesare corespunde unei valori optime a stocului, iar stocul total depășește de obicei valoarea permisă pentru această metodă, este posibil să se definească metodele de prelucrare anterioară. De exemplu, atunci când se prelucrează un jurnal de arbore până la un diametru de 50h8 când se utilizează material rulat ca piesă de prelucrat, succesiunea tranzițiilor tehnologice: 1) strunjire brută, 2) strunjire de finisare, 3) șlefuire. În acest caz, tranziția de strunjire brută este necesară pentru a aproxima forma și dimensiunile piesei de prelucrat la forma și dimensiunile piesei.

După ce au stabilit prima și ultima tranziție, aceștia stabilesc necesitatea tranzițiilor intermediare. De exemplu, când prelucrați o gaură conform clasei a 7-a de precizie, după prima tranziție (alezarea brută a unei găuri), este inacceptabil să aplicați imediat o alezare de finisare, deoarece precizia și calitatea suprafeței după alezarea brută nu vor asigura o executarea de înaltă calitate a unei alezări de finisare.

Determinarea secvenței tranzițiilor tehnologice în procesarea suprafețelor individuale vă permite să identificați etapele de prelucrare necesare (degroșare, finisare și finisare) și reprezintă baza formării unui traseu tehnologic pentru fabricarea pieselor și operațiuni individuale.

Proiectarea unei rute tehnologice pentru fabricarea unei piese cu alegerea tipului de echipament.În etapa de dezvoltare a traseului tehnologic, indemnizațiile și modurile de procesare nu sunt calculate, prin urmare, se alege un traseu rațional folosind date de referință și materiale de îndrumare privind metodele de procesare standard și de grup.

Traseele tehnologice sunt foarte diverse și depind de configurația piesei, de dimensiunile acesteia, de precizia necesară, de programul de lansare, totuși, la proiectarea traseului, ar trebui respectate unele considerații generale. Din punct de vedere metodologic, această lucrare poate fi reprezentată de următoarea schemă exemplificativă.

În primul rând, identifică necesitatea de a împărți procesul de fabricație a unei piese în operații de degroșare, finisare și finisare. Această lucrare este realizată folosind dezvoltări pentru a stabili o cale de procesare diferite suprafețe această parte.

Este recomandabil să separați operația de degroșare de operația de finisare pentru a reduce efectul deformării piesei de prelucrat după degroșare. Cu toate acestea, dacă piesa de prelucrat este rigidă și suprafețele prelucrate au o lungime nesemnificativă, atunci o astfel de dezmembrare nu este necesară.

Finisarea, de regulă, se efectuează în etapa finală a procesului, dar în unele cazuri este necesar să se abată de la această poziție.

Atunci când se formează operațiuni, ar trebui să se țină seama de faptul că grup specific suprafețele vor necesita prelucrare dintr-o singură instalație. Astfel de suprafețe includ suprafețe coaxiale de revoluție și suprafețe de capăt adiacente, precum și suprafețe plane prelucrate în mai multe poziții.

În operațiuni independente, se disting prelucrarea dinților roții, tăierea canelelor, prelucrarea canelurilor, găurirea găurilor folosind capete multi-fus etc.

Când formați tranzacțiile, rețineți următoarele:

- în prima operație, este necesară prelucrarea acelor suprafețe care vor fi utilizate ca baze de instalare în a doua, și eventual în operațiile ulterioare de prelucrare;

- prezența tratamentului termic sau chimic termic.

La formarea unui traseu tehnologic se stabilește tipul de echipament utilizat. Mașina este selectată în funcție de pașapoarte, cataloage, în funcție de disponibilitatea efectivă, în funcție de natura prelucrării, cerințele privind precizia și rugozitatea suprafeței la o anumită operație, dimensiunea piesei prelucrate și amploarea producției.

Dimensiunile mașinii trebuie să se potrivească cu dimensiunile piesei de prelucrat. Este necesar să depuneți eforturi pentru utilizarea cea mai eficientă a mașinii în termeni de putere și timp și pentru poziții multiple și poziții și suporturi. Atunci când alegeți o mașină, un factor important este costul acesteia și costul prelucrării unei piese pe ea.

În producția unică pe care o folosesc mașini universale, serial - specializat, iar în masă - special (automat, semiautomatic, modular etc.)

Schița completă a traseului tehnologic este întocmită sub formă de schițe operaționale de spații libere cu o indicație a schemei de bază a acestora și cu evidențierea suprafețelor care trebuie tratate cu linii îndrăznețe.

Traseul procesului tehnologic include operațiuni minore omise (prelucrarea găurilor de fixare, șanfrenare, debavurare, spălare etc.).

Locul exploatării termice pe traseul tehnologic... În procesul de fabricație a unei piese, operațiile de tratare termică trebuie să fie corelate cu operațiile de prelucrare. Distingeți între tratamentul termic preliminar, intermediar și final.

Întreținerea preliminară se efectuează înainte de efectuarea operațiilor de prelucrare și constă în recoacere, normalizare sau îmbunătățire a pieselor de prelucrat. Forjările din materiale structurale, piesele turnate și semifabricatele sudate sunt supuse operațiilor de recoacere, care reduc brusc tensiunile reziduale din material și îmbunătățesc prelucrarea acestuia. Dacă, la fabricarea pieselor din oțeluri cu carbon mediu, tratamentul termic final constă în normalizare sau îmbunătățire, atunci aceste operații sunt efectuate înainte de prelucrare. Îmbunătățirea se realizează la o duritate nu mai mare decât HRC 40 (HB 390), deoarece la o duritate mai mare, procesarea cu un instrument de ras este dificilă. Întreținere intermediară - este utilizată după tăiere brută și constă în normalizarea pieselor din oțel și în procesul de îmbătrânire a pieselor turnate. Piesele prelucrate din oțeluri cu conținut scăzut de carbon, inclusiv cele din oțeluri aliate cu conținut scăzut de carbon (20X, 20XH), sunt supuse normalizării pentru a asigura o prelucrare mai bună în timpul tăierii de finisare sau la prelucrarea prin deformare plastică (laminare în găuri etc.). Întreținerea finală se efectuează sub forma întăririi generale a piesei sau a întăririi suprafeței. Dacă tratamentul termic final constă în întărirea generală a piesei la o duritate mai mare decât HRC 40, atunci acest tratament se efectuează după finalizare înainte de măcinare. Dacă este necesară carburarea cu întărirea ulterioară a suprafețelor individuale ale piesei, se utilizează placarea preliminară din cupru a acelor suprafețe care nu sunt supuse carburării. Pentru a proteja suprafețele care trebuie carburate să nu fie acoperite cu un strat de cupru, pe aceste suprafețe se aplică dielectrici, cel mai adesea lac.

Determinarea cotelor... Cota totală de prelucrare este egală cu suma cotelor intermediare. Cota totală de prelucrare depinde de o serie de factori: dimensiunea și configurația pieselor, materialul piesei, precizia piesei, metoda de fabricare a piesei de prelucrat etc.

Cotele ar trebui stabilite ca fiind optime pentru condițiile specifice de procesare. Cotele supraestimate conduc la consumuri inutile de materiale, la o creștere a intensității muncii la prelucrare și la o creștere a costurilor de exploatare a prelucrării (consumul de scule, electricitate etc.). Cotele insuficiente pot preveni corectarea erorilor din prelucrarea anterioară și obținerea preciziei și rugozității necesare a suprafeței prelucrate la tranziția care se efectuează.

Valorile cotelor sunt stabilite conform datelor statistice experimentale (tabele standard) sau prin metoda de calcul și analitică.

Metoda de calcul și analitică pentru determinarea cotelor este aplicabilă pentru producția de masă, pe scară largă și pe loturi medii. În condițiile producției unice și mici, cotele sunt stabilite în conformitate cu tabelele standard.

Pe baza calculului cotelor intermediare, este posibil să se determine dimensiunile limită intermediare și originale ale piesei de prelucrat. Construcția schemei începe cu cea mai mică dimensiune limită după finalizare. Cele mai mari dimensiuni limită ale semifabricatelor se obțin prin adăugarea de toleranțe tehnologice la cele mai mici dimensiuni diametrale (pentru strunjire de finisare, strunjire brută și toleranță pentru dimensiunea semifabricatului original).

Cotele cele mai mari se obțin prin scăderea celor mai mari dimensiuni limită ale piesei de prelucrat la tranzițiile anterioare și în curs.

Construcția operațiunilor și selectarea echipamentelor tehnologice. La proiectare operare tehnologică efectuați următoarele lucrări corelate: alegeți structura construcției operației de prelucrare; clarifica conținutul tranzițiilor tehnologice din operațiune; alege modelul mașinii; alege echipamente tehnologice; se calculează modurile de procesare; calculați rata de timp; determina categoria muncii; justificați eficacitatea operației.

Proiectarea operației este o sarcină multivariată, deci evaluarea opțiuni posibile produs pe baza calculelor tehnice și economice. Atunci când proiectează operațiuni individuale, acestea clarifică traseul tehnologic pentru fabricarea unei piese și fac ajustările necesare la aceasta.

Atunci când se dezvoltă structura operației de prelucrare, este necesar să se depună eforturi pentru a obține cea mai economică opțiune. Un factor important care afectează costul de producție este productivitatea procesului, evaluată de intensitatea forței de muncă a unei unități de producție, adică timp bucată. Componentele sale principale sunt timpul principal și auxiliar.

În acest sens, atunci când se formează o operațiune cu scopul unei posibile suprapuneri a elementelor timpului principal și auxiliar, sunt luate în considerare scheme pentru construirea operațiilor, care diferă:

- numărul de goluri instalate simultan (scheme simple și multiple);

- numărul de instrumente implicate în procesare - prelucrare cu unealtă și multi-instrument;

- ordinea utilizării instrumentelor - procesare secvențială, paralelă, paralel-secvențială. Alegerea unei scheme specifice pentru construirea unei operațiuni depinde în mare măsură de programul de producție și de mărimea piesei. În cazul unei singure producții de piese de orice dimensiune, cea mai rațională va fi o prelucrare secvențială cu un singur loc pentru unealtă, iar în cazul producției în serie și în serie a pieselor mici, paralel sau paralel cu mai multe unelte multi-site -procesare secvențială.

Figura 29 - Exemple de procesare pe un singur site

Figura 29 prezintă exemple de prelucrare cu unealtă unică: a - rotirea secvențială cu unealtă a unui arbore în trepte: b - prelucrarea secvențială cu mai multe unelte - găurirea și controfundarea unei găuri; c - prelucrare paralelă cu mai multe unelte - găurire și strunjire simultană externă; d - procesare paralel-secvențială - efectuarea operației de frezare-centrare în două poziții: în prima poziție - frezarea simultană a două capete, în a 2-a poziție - centrarea simultană a capetelor.

Selectarea echipamentelor tehnologice... Concomitent cu alegerea echipamentului, se selectează un dispozitiv de fixare, unealtă de tăiere și măsurare. La alegerea echipamentului tehnologic, ar trebui să se țină seama de tipul de producție, tipul de produs și programul său de producție, natura tehnologiei planificate, posibilitatea utilizării maxime a echipamentului standard existent.

Alegerea corpurilor de iluminat depinde în mare măsură de programul piesei:

- dispozitivele sunt utilizate în producția la scară simplă și mică tip universal(menghină, mandrine cu came, capete de divizare etc.);

- serie - dispozitive universale reglabile și dispozitive pentru procesarea de grup;

În masă - dispozitive speciale de înaltă performanță care permit reducerea drastică a timpului de setare și fixare a piesei de prelucrat înainte de procesare și de îndepărtare a piesei de prelucrat la sfârșitul operației.

Alegerea unui instrument de tăiere produs cu câteva metode de prelucrare, materialul piesei de prelucrat, dimensiunea și configurația acesteia, calitatea necesară a suprafeței prelucrate, programul pentru eliberarea pieselor. Atunci când alegeți un instrument de tăiere, în primul rând, acestea sunt ghidate de utilizarea unui instrument standard, cu toate acestea, în anumite operațiuni, în special în condiții de producție în serie și în serie, este furnizat un instrument special. Pentru partea de tăiere a sculei, sunt utilizate pe scară largă aliajele dure, care asigură viteze mari tăietor și super tare. Aliaje dure: mono-carbură (VC) - pentru prelucrarea fontelor și a aliajelor neferoase; două carburi (TC) - pentru prelucrarea materialelor vâscoase; trei carburi (TTK) - pentru tăiere, finisare de mare viteză. La prelucrarea finisării, utilizarea diamantelor (naturale și sintetice) se extinde, în special la prelucrarea metalelor și aliajelor neferoase (bronz, alamă, aliaje de aluminiu etc.), pentru pansamentul roților abrazive.

Alegerea instrumentelor de măsurare se face ținând seama de conformitatea caracteristicilor de precizie ale instrumentului cu acuratețea mărimii efectuate, tipul suprafeței măsurate și scara eliberării pieselor. În condițiile producției la scară simplă și mică, sunt utilizate în principal instrumente universale: etriere, micrometre, manometre, instrumente indicatoare universale etc. Cu o creștere a scării producției de piese, utilizarea calibrelor limită, șabloane, diverse dispozitivele de control și comenzile automate cresc.

Calculul modurilor de procesare. Modurile de prelucrare sunt caracterizate de adâncimea de tăiere, avansul și viteza de tăiere. În primul rând, este prescrisă adâncimea de tăiere, apoi avansul și, în cele din urmă, viteza de tăiere. Metodologia pentru calcularea condițiilor de tăiere pentru prelucrarea cu unealtă este după cum urmează.

În primul rând, dimensiunile limitative sunt determinate:

- diametrul calculat pentru suprafețele exterioare - D p = D preoperator și pentru suprafețele interioare - D p = D ultima operă; la frezare, găurire și o piesă fixă, diametrul calculat este diametrul exterior al sculei;

- lungimea estimată a procesării, luând în considerare intrarea și depășirea instrumentului și luarea de jetoane de încercare - L = l 1 + l + l 2 + l pr.

Adâncimea de tăiere în timpul degroșării este atribuită pe baza considerațiilor de eliminare a toleranței într-o singură cursă de lucru; în acest caz, adâncimea de tăiere va corespunde toleranței intermediare.

Cota estimată de prelucrare

- suprafețe exterioare -;

- suprafețe interne -.

Dacă indemnizația depășește admisibilitatea pentru un caz dat de prelucrare, atunci atribuiți două sau mai multe linii de lucru i = 1; 2 ..., dar adâncimea maximă admisă de tăiere este luată pentru a reduce numărul de curse de lucru. La finalizare, adâncimea de tăiere este atribuită pe baza condiției de a asigura precizia dimensiunii rezultate și a rugozității suprafeței specificate. Adâncimea de tăiere.

După setarea adâncimii de tăiere, se selectează alimentarea. Alimentarea este influențată de adâncimea de tăiere, natura prelucrării, materialul procesat, secțiunea suportului sculei (pentru strunjire). De obicei se acordă un interval mm / turație Alimentarea trebuie să fie cât mai acceptabilă din punct de vedere tehnologic. În timpul degroșării, alimentarea este limitată de rezistența și rigiditatea elementelor sistemului tehnologic, încearcă să aleagă cea mai mare alimentare și să ia cea mai apropiată valoare pentru mașina mm / turație. La finalizare, avansul este selectat în funcție de rugozitatea suprafeței specificate, ținând cont de materialul piesei de prelucrat, viteza de tăiere și raza de la vârful sculei (pentru strunjire). Un flux mai mic este ales și corectat în funcție de datele pașaportului mașinii.

Perioada de viață a sculei de tăiere T este selectată în conformitate cu standardele (valoare medie) în funcție de dimensiunea și tipul sculei de tăiere, caracteristicile materialului piesei de prelucrat și condițiile de lucru.

După determinarea adâncimii de avans și a duratei de viață a sculei, se determină viteza de tăiere:

,

unde T m este perioada de viață a sculei;

C V este o constantă în funcție de materialul sculei, materialul piesei, tipul de prelucrare și natura prelucrării;

t este adâncimea tăieturii;

s - hrana pentru animale;

m, x v, y v - exponenți, determinați din cartea de referință.

Viteza de tăiere depinde de adâncimea de tăiere și avans selectată, de calitatea materialului de lucru, de proprietățile de tăiere ale sculei, de parametrii geometrici ai elementului de tăiere al sculei și de alți factori. În practica de zi cu zi, viteza de tăiere este determinată pe baza standardelor modurilor și se fac modificări în legătură cu factori care nu sunt luați în considerare de standarde, m / min.

În funcție de viteza de tăiere, se găsește viteza de rotație calculată a sculei de tăiere sau a piesei de prelucrat (n) sau numărul calculat de curse duble ale sculei pe minut.

K p - factorul de corecție, este produsul unui număr de factori care iau în considerare modificările condițiilor de tăiere

K p = K M K φ K γ K λ K r.

Puterea efectivă a tăietorului este determinată de formula N e = P z · V · 10 -3, kW. Puterea pe acționarea mașinii este determinată de formula N pr = N e / η st și este comparată cu puterea mașinii (N pr trebuie să fie mai mică decât N e).

Pe baza valorilor găsite ale modului de tăiere, se face un calcul de verificare în funcție de forța de alimentare permisă de puterea mecanismului de alimentare a mașinii unelte, de cuplul permis de puterea unității principale, în funcție de puterea mașinii. . Dacă este necesar, corectați valorile calculate ale avansului și vitezei de tăiere.

SECVENȚA DE PROIECTARE A PROCESULUI

CLASIFICAREA TEHNOLOGIILOR

TEHNOLOGII INDUSTRIALE ȘI PROGRES TEHNIC

INTRODUCERE

TEHNOLOGII INDUSTRIALE ȘI INOVAȚII

Cele mai mari provocări de astăzi economie nationala Rusia este: îmbunătățirea caracteristicilor calității produselor industriale fabricate, reducerea costurilor și creșterea productivității muncii, extinderea semnificativă a nivelului de reechipament tehnic al întreprinderilor existente, dotarea acestora cu echipamente noi extrem de eficiente, introducerea tehnologiei progresive și a metodelor moderne de management .

Reducerea consumului de material, creșterea eficienței utilizării resurse materiale, utilizarea materialelor avansate este una dintre cele mai presante probleme ale producției industriale. Crearea și dezvoltarea de noi materiale cu caracteristici de performanță ridicate și stabilitate a proprietăților fizice și mecanice în timp va permite dezvoltarea de eșantioane fundamental noi de bunuri de consum și cerere mare, care determină situația economică a industriei relevante și a țării în ansamblu. .

Introducerea echipamentelor de înaltă performanță și precizie, a proceselor tehnologice calitativ noi bazate pe un principiu inovator este principala modalitate de creștere a capacității industriale a producției moderne. Astfel de echipamente și procese ar trebui utilizate pe scară largă la fabricarea produselor cu intensitate științifică care să corespundă celor mai bune standarde mondiale și care sunt la mare căutare pe piața mondială.

Există o mulțime de concepte și prognoze privind viitorul Rusiei în secolul XXI. Abordările și opiniile din ele sună foarte diferit. Unele țări occidentale aderă la punctul de vedere exprimat într-unul din discursurile sale de fostul prim-ministru britanic John Major. Vorbind despre viitorul Rusiei, el a prezis rolul unui depozit de resurse pentru nevoile Occidentului, adăugând că pentru aceasta 40-50 de milioane de oameni vor fi suficienți. Dacă acceptăm logica unei astfel de prognoze, atunci elita financiară generată de corporațiile transnaționale, care guvernează lumea, a făcut deja o alegere pentru Rusia - un „stoker” și un „hol”. Dar chiar această elită va trebui să atribuie o serie de calități destul de paradoxale - miopie, imprudență, tendință de a genera focare de tensiune. În timp ce provoacă instabilitate, mușcă mândria puterii nucleare, elita financiară globală, dacă există, pare prea disperată și insidioasă.

Un scenariu alternativ se bazează pe așa-numita strategie de creștere economică. Se bazează pe o miză privind îmbunătățirea avantajelor competitive ale economiei rusești. Există opt dintre ele:

1. Nivelul de educație împreună cu o orientare către colectivism;

2. Resurse naturale;

3. Teritoriul și piața internă spațioasă;

4. Ieftin și suficient de calificat forta de munca;

5. Potențial științific și industrial;

6. Școli de știință și tehnologii competitive;

7. Gratuit capacitatea de producție,

8. Experiență în exportul de produse de înaltă tehnologie și cooperare industrială.

Pentru a realiza toate aceste avantaje, desigur, trebuie gândit un sistem de măsuri economice și administrative. Calculele deja pe termen mediu promit o creștere economică durabilă de cel puțin 7% pe an, o creștere globală a investițiilor cu cel puțin 15% pe an și în industria de înaltă tehnologie și noile tehnologii - până la 30%. Inflația va fi, de asemenea, plafonată la 30% pe an ...

Mulți specialiști își pun principalele speranțe pe realizarea potențialului științific și industrial al țării. Rusia, care are 12% din oamenii de știință din lume, nu are de fapt altă alternativă serioasă. Pentru materiile prime, chiar și cu 28% din rezervele mondiale, este imposibil să se realizeze o redresare economică acceptabilă. Potrivit prognozelor, consumul său se va dubla până în 2015 până în 2015 și suntem deja în urmă cu țările dezvoltate de aproximativ 10 ori în ceea ce privește produsul intern brut pe cap de locuitor (PIB). Dar volumul pieței mondiale pentru produsele de înaltă tehnologie este astăzi de 2 trilioane. 500 de miliarde de dolari (cota Rusiei este de 0,3%). Până în 2015, va ajunge la aproximativ 4 trilioane de dolari. Chiar și o zecime din această sumă este cu aproximativ un ordin de mărime mai mare decât exporturile potențiale de petrol și gaze rusești. Pe de altă parte, șansele de a promova procesul de inovare la scară națională, lăsând inflația să crească cu 30% pe an, par problematice. Din experiența mondială (Argentina) se știe că acesta este nivelul maxim, peste care inflația devine principalul obstacol în calea creșterii economice.

După toți indicatorii majori, țara are aceeași infrastructură industrială ca și țările occidentale. Și numai în dezvoltarea mediului tehnologic (sisteme de asigurare a calității, standarde, automatizarea dezvoltării, computerizarea producției etc.) suntem foarte departe în urma lor. Nivelul de dezvoltare a infrastructurii tehnologice este ϶ᴛᴏ și este un fel de bazin hidrografic între țările industriale și post-industriale. Aceasta este ceea ce Rusia trebuie să depășească.

Cât de serios rămânem în urmă în această privință? Numerele vorbesc de la sine. În 2008 ᴦ. fiecare persoană angajată în economia rusă a contribuit cu 16,1 mii USD la PIB-ul țării. Să comparăm: în Africa de Sud această cifră a fost de 38,1 mii, în Franța - 59,4 mii, în SUA - 74,6 mii, în Luxemburg - 110 mii. De ce se întâmplă asta? De unde vine această diferență? Pe de o parte, întreprinderile din țările dezvoltate produc produse de calitate mai înaltă și mai sofisticate decât în ​​Rusia. Se vinde pentru mai mult și are o valoare adăugată mult mai mare. Pe de altă parte, echipamentul tehnic mult mai avansat al întreprinderilor occidentale asigură o eficiență mai mare a forței de muncă și permite producerea unei cantități mai mari de produse finite.

De exemplu, să luăm două companii de automobile care angajează un număr egal de angajați: AvtoVAZ - 106 mii persoane și BMW - 107 mii. AvtoVAZ produce în medie 734 mii de mașini pe an cu o valoare totală de 6,1 miliarde de dolari, BMW - 1,54 milioane adică, în termeni „naturali”, productivitatea la AvtoVAZ este de 2 ori mai mică, iar în termeni valorici - de peste 13 ori.

Analiza pieței mondiale arată: producția de produse de înaltă tehnologie este asigurată doar de aproximativ 50 de tehnologii macro (tehnologia macro este o combinație de cunoștințe și capacități de producție pentru lansarea de produse specifice pe piața mondială - aeronave, reactoare, nave, materiale, programe de calculator etc.). Cele mai dezvoltate șapte țări, care dețin 46 de tehnologii macro, dețin 80% din această piață. SUA primește anual aproximativ 700 de miliarde de dolari din exportul de produse cu intensitate științifică, Germania - 530, Japonia - 400. S-a făcut deja prognoza pentru 16 tehnologii macro (a se vedea tabelul).

Piața tehnologiei macro (în miliarde de dolari)

2010 ᴦ. 2015 ᴦ.

Tehnologii aviatice 18-22 28

Tehnologii spațiale 4 8

Tehnologia nucleară 6 10

Construcții navale 4 10

Automobile 2 6-8

Ingineria transportului 4 8-12

Inginerie chimică 3 8-10

Metalurgie specială. Chimie specială.

Materiale noi 12 14-18

Tehnologia producției și prelucrării petrolului 8 14-22

Tehnologia producției și transportului de gaze 7 21-28

Energie electrică 4 12-14

Tehnologie industriala

echipament. Construcția de mașini-unelte 3 8-10

Tehnologii micro și radioelectronice 4 7-9

Calculatoare și informații

tehnologie 4.6 7.8

Comunicare 3.8 12

Biotehnologie 6 10

Total 94-98 144-180

Piața mondială este extrem de competitivă. Deci, în ultimii 7-10 ani, Statele Unite au pierdut 8 macro tehnologii și, în consecință, piețele lor. Drept urmare, am obținut un deficit al cererii efective de 200 miliarde de dolari. Motivul este că în urmă cu aproximativ 15 ani, europenii au format un program comun cu scopul de a câștiga o cotă de piață din Statele Unite și Japonia. Tehnologiile au fost reconstruite pentru aceasta, au fost efectuate cercetări fundamentale, iar industria a fost restructurată.

Un atac vizat similar este întreprins acum de un consorțiu european de aviație. Experții săi au identificat posibilitatea de a câștiga 25% din piața avioanelor grele (300 miliarde dolari). A fost format un program internațional corespunzător. Chiar și concurenții americani au fost atrași de ea cumpărându-și firmele. Rusiei i sa oferit să creeze un centru comun de cercetare, să semneze contracte cu fabricile noastre. În general, 20% din volumul total al programului a devenit rus. Într-un cuvânt, istoria acestui proiect transnațional major mărturisește clar: în distribuirea comenzilor, oportunitatea în afaceri se dovedește a fi decisivă, mai presus de toate.

Potrivit experților noștri, pentru piața a 10-15 macro tehnologii din cele 50 care determină potențialul țărilor dezvoltate, Rusia este destul de capabilă să concureze. Alegerea priorităților macrotehnologice în țara noastră ar trebui efectuată pe un principiu complet nou pentru noi. Suportul pentru zeci de programe științifice și tehnice prioritare pe întregul front al cercetărilor imaginabile este complet nepromisant. Chiar și cea mai bogată țară nu își poate permite acest lucru astăzi. Pentru a atribui unei anumite macrotehnologii statutul de prioritate pentru țara noastră, se propune compararea costurilor de formare a unei baze de cunoștințe (complete sau suficiente) și a posibilului efect al vânzării produselor competitive create pe baza acesteia.

Se formează programe țintă federale pentru fiecare macrotecnologie prioritară. Guvernul plasează comenzi pentru ei pe o bază competitivă cu institutele și birourile de proiectare. Ca rezultat, industria primește un set de sarcini aferente pentru proiectarea sistemelor tehnologice integrale. (Apropo, conform unei scheme similare, Rusia, după ce a adoptat programul țintă „Fighter-90s” în urmă cu 15 ani, a cucerit piața cu un volum de 5 miliarde de dolari, o analogie similară apare dacă ne amintim programul pentru creație de rachetă și tehnologie spațială). Se creează un mediu tehnologic competitiv, armonizat cu standardele mondiale. Și întrucât toate programele vizate sunt concentrate în mod deliberat pe produse finale de clasă mondială, atractivitatea lor pentru investitorii și creditorii occidentali și ruși va fi destul de mare. Rolul statului este de a garanta împrumuturile cu risc.

Pentru Rusia acum, mai mult ca oricând, integrarea pe piața mondială a tehnologiei intensive în domeniul științei este urgentă. Țara nu are aproape nici o cerere efectivă pentru o parte din produsele cu intensitate științifică, ceea ce duce la stagnarea și îmbătrânirea celei mai avansate baze tehnologice (aviație, astronautică, electronică, informatică, comunicații etc.). Conform previziunilor, volumul exportului de macrotecnologii prioritare deja în primii douăzeci de ani ai secolului 21 va permite creșterea solvabilității populației de 2-3 ori și asigurarea cererii de produse cu intensitate științifică pe piața internă. Acest lucru va stimula creșterea economică în continuare.

Conceptul de priorități macro-tehnologice naționale a fost întâmpinat cu interes nu numai în rândul specialiștilor, ci și în guvern. Acest lucru ne permite să sperăm că în secolul al XXI-lea suntem încă capabili să facem singuri o alegere demnă - nu în favoarea „stokerului” și a „holului”.

În literatura tehnică modernă (și nu numai), sunt utilizate pe scară largă diferite variante ale conceptului de „tehnologie”. Este recomandabil să sistematizați cumva aceste definiții.

Tehnologie(Tehnologie) - tradus literal, știința meșteșugului.

Există o serie de definiții interne, dintre care vom cita doar cele enciclopedice:

1. Știință sau un set de informații despre metodele de procesare a materiilor prime, materialelor, semifabricatelor, componentelor și acum a instrumentelor software în produse care îndeplinesc cerințele specificate în ceea ce privește scopul și calitatea lor tehnică.

2. Un set de instrumente, procese, operațiuni, metode prin care elementele care intră în producție sunt transformate în cele de ieșire; acoperă mașini, mecanisme, abilități și cunoștințe.

Definiție străină (occidentală): aplicarea (utilizarea) a ceva în industrie, comerț, medicină și alte domenii.

Tehnologie progresivă... O tehnologie cu un stadiu superior de dezvoltare (în comparație cu cea existentă), care este rezultatul introducerii inovațiilor de proces. Această categorie include tehnologii bazate pe cele mai bune practici împrumutate atunci când sunt introduse metode noi sau îmbunătățite de fabricare a produselor, incl. implementate anterior în practica industrială în domeniile conexe ale unei întreprinderi, alte întreprinderi și alte țări și distribuite prin schimb tehnologic (licențe fără brevete, know-how, inginerie etc.).

Tehnologie intensivă în domeniul științei... Tehnologie bazată pe metode de producție noi sau semnificativ îmbunătățite. Noua tehnologie corespunde conceptului de inovație radicală a produselor și îmbunătățită - la inovația incrementală a produselor.

Tehnologii intensive în știință - ϶ᴛᴏ tehnologii axate pe producția de produse, performanța muncii și serviciilor folosind cele mai recente realizări ale științei și tehnologiei, atunci când produsul rezultat corespunde în proprietățile sale economice și operaționale celor mai bune standarde mondiale și satisface pe deplin noile nevoile societății în comparație cu scopul similar produs anterior ... Crearea unor astfel de tehnologii include furnizarea de cercetare științificăși dezvoltare, ceea ce duce la costuri suplimentare de fonduri și la cea mai mare importanță a atragerii potențialului științific și a personalului la muncă. Intensitatea științei este un indicator care reflectă proporția dintre activitățile științifice și tehnice și producție sub forma costului științei pe unitate de producție. Poate fi reprezentat de raportul dintre numărul de persoane angajate în activități științifice și toți cei angajați în producție (la o întreprindere, într-o industrie etc.).

Tehnologie avansata(Tehnologie avansata). O tehnologie bazată pe crearea de noi proprietăți ale produselor prin influențarea materialelor pe plan intermolecular, interatomic, intraatomic etc. niveluri. Exemple de astfel de efecte pot fi utilizarea energiei radiației nucleare (polimerizarea compușilor cu greutate moleculară ridicată), radiației cosmice (obținerea de materiale ultra-pure), laser, plasmă, ultrasunete etc. tipuri de prelucrare.

Tehnologie critică... Tehnologie, a cărei dezvoltare se datorează unei situații critice cauzată de importanța extremă a producției urgente în condiții de timp limitat și resurse materiale limitate. O tehnologie care este departe de a fi optimă, atunci când principalul lucru nu este costul produselor, ci importanța extremă a fabricării acestora până la o anumită dată calendaristică.

Dezvoltarea proceselor tehnologice (TP) este inclusă în secțiunea principală a etapei " ciclu de viață produse „asociate cu pregătirea tehnologică a producției și se desfășoară pe baza principiilor” Sistem unificat pregătirea tehnologică a producției "(GOST 14.001-83). TP poate fi dezvoltat utilizând standardul existent sau grupul TP. În absența unui astfel de TP se dezvoltă ca un singur, ținând cont de soluțiile progresive adoptate anterior în unice TP existente - analogi.

Informațiile inițiale de bază pentru proiectarea TP sunt: ​​desene de lucru ale produsului în formă electronică sau pe hârtie, cerințe tehnice, volumul producției anuale de produse, disponibilitatea echipamentelor și a sculelor.

În ingineria mecanică, un produs este un articol de producție care trebuie fabricat. Un produs poate fi o mașină, dispozitiv, mecanism, instrument etc. La fel de părți componente se acceptă unitatea de asamblare și piesa. Unitate de asamblare - ϶ᴛᴏ parte a produsului, ale cărei elemente constitutive urmează să fie conectate la întreprindere, separate de alte elemente ale produsului. O unitate de asamblare, în funcție de proiectare, poate fi formată fie din piese separate, fie poate include unități de asamblare de comenzi și piese superioare. Există unități de asamblare de prima, a doua și cea mai mare ordine. O unitate de asamblare de prima comandă este inclusă direct în produs. Se compune fie din părți individuale, fie din una sau mai multe unități de asamblare a doua ordine și detalii. O unitate de asamblare de ordinul doi este dezmembrată în piese sau unități de asamblare de ordinul trei și piese etc. O unitate de asamblare de cea mai înaltă ordine este explodată numai în părți. Împărțirea considerată a produsului în componentele sale se face în funcție de baza tehnologică.

Partea - product un produs realizat dintr-un material cu același nume și marcă fără utilizarea operațiunilor de asamblare. O caracteristică a unei piese este absența conexiunilor detașabile și dintr-o singură piesă. O piesă este un complex de suprafețe interconectate care îndeplinesc diferite funcții în timpul funcționării mașinii.

Procesul de producție - ϶ᴛᴏ totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor necesare pentru această întreprindere pentru fabricarea și repararea produselor. De exemplu, procesul de producție al fabricării unei mașini include nu numai fabricarea pieselor și asamblarea acestora, ci și extracția minereului, transportul acestuia, transformarea în metal și producția de semifabricate din metal. În ingineria mecanică, procesul de producție face parte din ansamblu proces de producțieși constă din trei etape: obținerea unei semifabricate, transformarea semifabricatului într-o piesă și asamblarea produsului. Având în vedere dependența de condiții specifice, cele trei etape enumerate pot fi realizate la întreprinderi diferite, în magazine diferite ale aceleiași întreprinderi și chiar în același magazin.

Procesul tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni intenționate de a schimba și (sau) determina starea obiectului muncii. Prin schimbarea stării subiectului muncii, este obișnuit să înțelegem o schimbare a proprietăților sale fizice, chimice, mecanice, geometrice, aspect... În același timp, procesul tehnologic include acțiuni suplimentare direct legate sau care însoțesc o schimbare calitativă a obiectului de producție; acestea includ controlul calității, transportul etc. Pentru implementarea procesului tehnologic, sunt necesare un set de instrumente de producție, numite echipamente tehnologice și un loc de muncă.

Echipament tehnologic - ϶ᴛᴏ mijloace de echipament tehnologic, în care materialele sau piesele de prelucrat, mijloacele de influențare a acestora, precum și echipamentele tehnologice sunt plasate pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic. Acestea includ, de exemplu, mașini de turnătorie, prese, mașini instrumente, standuri de testare etc.

Echipamente tehnologice - ϶ᴛᴏ mijloace de echipamente tehnologice, care completează echipamentele tehnologice pentru realizarea unei anumite părți a procesului tehnologic. Acestea includ: unelte de tăiat, corpuri de iluminat, instrumente de măsurare.

Echipamentele tehnologice împreună cu echipamentele tehnologice și, în unele cazuri, un manipulator, se numesc de obicei un sistem tehnologic. Acest concept subliniază faptul că rezultatul procesului tehnologic depinde nu numai de echipament, ci și, într-o măsură mai mică, de dispozitiv, instrumentul pentru piesă de prelucrat.

Se obișnuiește să numim o piesă de prelucrat obiect de muncă, din care o piesă este realizată prin schimbarea formei, dimensiunii, proprietăților suprafeței sau materialului. Piesa de prelucrat înainte de prima operație tehnologică se numește piesa de prelucrat originală.

La locul de muncă este o unitate elementară a structurii întreprinderii, unde se află artiștii interpreți sau executanți și echipamentele tehnologice deservite, vehiculele de ridicare și transport, echipamentele tehnologice și obiectele de muncă.

Din motive organizaționale, tehnologice și economice, procesul tehnologic este împărțit în părți, care sunt denumite de obicei operațiuni.

Este obișnuit să se numească o operațiune tehnologică o parte a unui proces tehnologic efectuat la un singur loc de muncă. O operațiune cuprinde toate acțiunile echipamentelor și ale lucrătorilor pe una sau mai multe instalații de producție. La prelucrarea pe mașini, operația include toate acțiunile lucrătorului care controlează sistemul tehnologic, instalarea și îndepărtarea obiectului de muncă, precum și mișcarea corpurilor de lucru ale sistemului tehnologic. Numărul de operații în procesul tehnologic poate varia de la una (fabricarea unei piese pe o mașină cu bare, fabricarea unei părți a corpului pe o mașină cu mai multe operațiuni) la multe zeci (fabricarea de pale de turbină, părți complexe ale corpului). Operațiunea se formează în principal conform principiului organizațional, deoarece este elementul principal planificarea productieiși contabilitate.

La rândul său, operația tehnologică constă și dintr-o serie de elemente: tranziții tehnologice și auxiliare, instalare, poziții, cursă de lucru.

Tranziția tehnologică este o parte completă a unei operațiuni tehnologice efectuate cu aceleași mijloace de echipament tehnologic în condiții tehnice și instalare constante. Tranziție auxiliară - part o parte terminată a unei operațiuni tehnologice, constând din acțiuni umane și (sau) echipamente, care nu sunt însoțite de o modificare a proprietăților obiectului muncii, dar sunt necesare pentru a efectua o tranziție tehnologică (de exemplu , instalarea unei piese de prelucrat, schimbarea unui instrument etc.). Tranziția poate fi efectuată în una sau mai multe treceri de lucru.

Cursa de lucru - ϶ᴛᴏ partea finită a tranziției tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, calității suprafeței și proprietăților piesei de prelucrat. Când se prelucrează o piesă de prelucrat cu îndepărtarea materialului, se folosește termenul „stoc”.

O alocație se numește de obicei un strat de material îndepărtat de pe suprafața piesei de prelucrat pentru a atinge proprietățile specificate ale suprafeței care urmează să fie produsă. Stratul de material îndepărtat de pe o suprafață a piesei finite ca urmare a efectuării tuturor tranzițiilor tehnologice se numește de obicei alocația totală pentru prelucrarea acestei suprafețe.

Etapa ciclului de viață al produsului (LLC), asociată cu pregătirea tehnologică a producției, prevede:

Proiectarea unei piese raționale;

Dezvoltarea tehnologiei de traseu pentru fabricarea și asamblarea produselor cu selectarea sau proiectarea semifabricatelor inițiale și extrem de importante echipamente tehnologice;

Dezvoltarea tehnologiei operaționale pentru fabricarea și asamblarea produselor cu selectarea sau proiectarea echipamentelor tehnologice (STO);

Dezvoltarea documentației tehnologice în conformitate cu ESTD;

Generarea UE pentru echipamente cu CNC;

Selectarea sau proiectarea mijloacelor de mecanizare și / sau automatizare a proceselor tehnologice (TP);

Dezvoltarea soluțiilor de planificare pentru amplasarea echipamentelor tehnologice în zona preconizată;

Păstrarea unei arhive de documentație tehnologică;

Înregistrarea modificărilor în documentația tehnologică legate de modificările de proiectare sau îmbunătățirea TP.

Piesa de prelucrat este selectată sau proiectată pe baza considerațiilor de optimizare a întregului proces tehnologic (TP), inclusiv stadiul gol și prelucrarea ulterioară. Când este extrem de important, se efectuează un studiu de fezabilitate. Piesa de prelucrat este proiectată de tehnolog atelier mecanic, iar fabricarea sa se realizează în conformitate cu tehnologia unității de aprovizionare a întreprinderii sau a unui subcontractant.

La proiectarea unei piese de prelucrat, dimensiunile acesteia sunt determinate de rezultatele calculului așa-numitei. indemnizații interoperative. Indemnizație - un strat de material îndepărtat de pe suprafața piesei de prelucrat pentru a atinge proprietățile specificate ale suprafeței prelucrate a piesei. Distingeți între cota totală și cotele intermediare pentru toate tranzițiile tehnologice efectuate secvențial și operațiunile de procesare pe o suprafață dată a piesei. Cota totală pentru orice suprafață este suma cotelor intermediare pentru aceeași suprafață. Sunt necesare cote intermediare pentru a determina dimensiunile intermediare (pentru tranziții și operațiuni tehnologice) ale pieselor, în general - pentru a determina dimensiunea semifabricatelor. În practică, se utilizează metode de calcul-analitice și experimentale-statistice pentru calcularea cotelor.

Tehnologia în orice domeniu al activității umane - branch o ramură a științei care studiază modelele proceselor tehnologice de fabricație a produselor, pentru a utiliza rezultatele studiului pentru a asigura calitatea și cantitatea necesară de produse cu cea mai înaltă tehnică și indicatori economici. Știința tehnologiei nu este doar o sumă a unor cunoștințe despre procesele tehnologice, ci un sistem de afirmații strict formulate despre fenomene și conexiunile lor profunde, exprimate prin concepte speciale. Pe de altă parte, știința tehnologiei, ca orice ramură a cunoașterii, este rezultatul practicii umane; este subordonat obiectivelor dezvoltării practicii sociale și este capabil să servească drept bază teoretică.

Obiectul tehnologiei este procesul tehnologic, iar subiectul este stabilirea și studierea conexiunilor externe și interne, legile procesului tehnologic. Doar pe baza studiului lor aprofundat este posibil să se construiască procese tehnologice progresive bazate pe un principiu inovator, asigurând fabricarea de produse de înaltă calitate la un cost redus.

Tehnologie moderna se dezvoltă în următoarele direcții principale: crearea de noi materiale; dezvoltarea de noi principii tehnologice, metode, procese, echipamente; mecanizarea și automatizarea proceselor tehnologice, eliminând participarea directă a oamenilor la acestea. Dacă implementarea procesului tehnologic dă naștere la importanța extremă a fabricării instrumentelor de muncă, fiind motivul apariției acestora, atunci dezvoltarea și îmbunătățirea instrumentelor de muncă, la rândul său, stimulează îmbunătățirea procesului în sine. Formarea tehnologiei ca disciplină științifică este împiedicată de o mare varietate de facilități de producție (de la dispozitive miniaturale la centrale nucleare, de la cele mai simple produse, cum ar fi un ciocan la cele mai complexe mașini, cum ar fi o navă spațială), nenumărate metode de fabricație și echipamente pentru implementarea lor. Acest lucru se datorează unui număr mare de clasificări ale tehnologiilor în funcție de diverse criterii. Iată doar câteva.

Procesele tehnologice prin compoziția funcțională sunt împărțite în procese de ștanțare pentru obținerea de semifabricate, prelucrare de semifabricate pentru obținerea pieselor și procese de asamblare.

Pentru funcționare de înaltă calitate producția de achiziții foarte important abordare modernă până la proiectarea piesei de prelucrat din punctul de vedere al optimizării costului producției sale, luând în considerare volumul prelucrării ulterioare și coeficientul de utilizare a materialului. De asemenea, este necesar să se țină seama de volumele producției, deoarece abordarea construcției procesului tehnologic depinde într-o măsură semnificativă. Reducerea consumului de metale și alte materiale structurale se realizează prin utilizarea lor mai eficientă, utilizarea soluțiilor progresive în proiectarea de noi produse, precum și îmbunătățirea metodelor de prelucrare a materialelor.

O reducere semnificativă a consumului de material poate fi realizată prin trecerea la procese tehnologice fundamental noi pentru fabricarea semifabricatelor, ale căror dimensiuni sunt cât mai apropiate de dimensiunile pieselor finite. La rândul său, o reducere a cotelor de prelucrare este asociată cu o creștere a preciziei pieselor de prelucrat și o scădere a grosimii stratului de suprafață defect. Tehnologia de producție cu deșeuri reduse contribuie, de asemenea, la intensificarea prelucrării, întrucât, în unele cazuri, sunt excluse operațiunile de degroșare (strunjire, tăiere cu angrenaje și altele), care sunt înlocuite cu succes prin măcinarea electrică sau alte finisaje cu condiții ridicate de tăiere.

Pe măsură ce configurația piesei devine mai complexă, toleranțele scad, precizia dimensiunilor și parametrilor de amplasare a suprafețelor crește, echipamentul tehnologic al magazinului gol devine mai complicat și mai scump și costul piesei de prelucrat crește, dar la în același timp, intensitatea forței de muncă și costul prelucrării ulterioare a piesei de prelucrat scad, iar rata de utilizare a materialului crește. Blankurile cu configurație simplă sunt mai ieftine, deoarece nu necesită echipamente tehnologice complexe și costisitoare în fabricare, cu toate acestea, astfel de blankuri necesită o prelucrare laborioasă ulterioară și un consum sporit de material.

Principalul lucru atunci când alegeți un martor este să asigurați calitatea dorită a piesei finite la costul său minim. Prețul de cost al unei piese este determinat prin însumarea prețului de cost al piesei de prelucrat în funcție de calculul magazinului de aprovizionare și prețul de cost al procesării sale ulterioare până când sunt îndeplinite cerințele de calitate specificate conform desenului. Alegerea semifabricatului este asociată cu un calcul tehnic și economic specific al costului piesei finite, efectuat pentru un volum dat de producție anuală, luând în considerare alte condiții de producție.

Procesele tehnologice de bază ale producției de semifabricate cu deșeuri reduse, așa cum se știe din cursul „Tehnologia materialelor structurale” includ: metode progresive de fabricare a semifabricatelor turnate din metale și materiale plastice; metode de obținere a semifabricatelor prin deformare plastică la cald și la rece, inclusiv procesele de fabricare a semifabricatelor fără utilizarea echipamentului de presare (explozie, impuls electric), direcționare la rece și calibrare pentru a exclude prelucrarea ulterioară etc; metode de lucru cu orice folie de materiale (metale, țesături, piele, materiale plastice etc.) prin tăiere sau tăiere folosind metode avansate (flacără, plasmă, laser); metode moderneși echipamente pentru tăierea materialelor, inclusiv electrocontactul, care pot crește semnificativ productivitatea atunci când se lucrează cu materiale dificil de tăiat. Metodele și echipamentele de metalurgie a pulberilor au devenit răspândite pentru piesele din ceramică metalică și minerală.

Baza proceselor tehnologice pentru fabricarea pieselor se formează prin metode de modelare, metode de modificare a proprietăților fizice și mecanice ale unui material, metode de influențare a calității stratului de suprafață (metode de acoperire, finisare, vopsire etc.). Metodele de modelare, la rândul lor, sunt împărțite în metode cu îndepărtarea materialului și fără îndepărtarea materialului. Primele sunt împărțite în metode de tăiere (strunjire, rindeluire, găurire, zavurare, alezare, frezare, brosare etc.), metode de prelucrare abrazivă (șlefuire, șlefuire, lustruire etc.), metode electrofizice și electrochimice.

Metodele fără îndepărtarea materialului includ metode de deformare plastică; metodele de modificare a proprietăților fizice și mecanice ale unui material includ diferite tipuri de tratamente termice, procese chimice și termice.

Procesul tehnologic de asamblare conține acțiuni pentru instalarea și formarea conexiunilor de piese, unități de asamblare într-un produs. Acest lucru ia în considerare secvența fezabilă din punct de vedere tehnic și economic de obținere a produsului. Calitatea unei unități de asamblare se caracterizează prin acuratețea mișcării relative sau a aranjării pieselor în unitatea de asamblare, blocarea forței, interferența în îmbinările fixe, jocul în îmbinările mobile, calitatea aderenței suprafeței și altele.

O operațiune de asamblare este de obicei înțeleasă ca procesul de formare directă a unei unități de asamblare. De obicei include orientarea, conectarea, reglarea și fixarea (fixarea) pieselor și unităților de asamblare. Ansamblul îmbinărilor poate fi divizat în mod convențional într-un ansamblu cu o potrivire de interferență și fără o potrivire de interferență. Asamblarea interferenței se realizează fie prin deformare plastică, fie prin căldură. La rândul său, metoda termică este implementată prin încălzirea părții feminine și (sau) răcirea părții masculine.

În ceea ce privește amploarea producției, modernă productie industrialași, în special, ingineria mecanică, este împărțită condiționat în trei tipuri: unic, serial și de masă. Formarea operațiunilor pentru aceste tipuri de industrii se realizează în moduri diferite, în funcție de natura, tipul și forma de organizare a procesului de asamblare.

Producția unică se caracterizează printr-un volum mic de producție a produselor identice, a căror reproducere și reparare, de regulă, nu sunt furnizate. Produsele sunt produse într-o gamă largă de produse în cantități relativ mici, adesea individual, fie nu se repetă deloc, fie se repetă la intervale nedeterminate. Producție individuală - produse care nu sunt utilizate pe scară largă și fabricate conform comenzilor individuale, asigurând implementarea cerinte speciale(prototipuri de mașini în diverse ramuri ale ingineriei mecanice, turbine hidraulice mari, unice mașini de tăiat metale, laminare etc.).

În condițiile producției la scară simplă și mică, împărțirea în operațiuni se efectuează, de regulă, în funcție de unitățile de asamblare asamblate pe baza că fiecare mașină este formată dintr-un număr de unități de asamblare: ansambluri, subansamble, kituri și individuale părți. Această împărțire a produselor de inginerie mecanică în unități de asamblare este extrem de importantă pentru ușurința asamblării și vă permite să creați mașini pe bază agregată. Unificarea unităților de asamblare este de o mare importanță, deoarece reduce numărul de unități speciale de asamblare și astfel ajută la reducerea costurilor. Împărțirea în unități de asamblare separate permite fabricarea și reglarea lor simultan, independent unul de celălalt și, în consecință, reduce timpul de producție al mașinii. În acest caz, este de dorit ca fiecare unitate de asamblare să conțină cât mai puține piese posibil.

Producția în serie se caracterizează prin fabricarea sau repararea produselor în loturi periodice. Producția lotului este împărțită în lot mic, lot mediu și lot mare. Unul dintre indicatorii apartenenței unei producții la un anumit tip este așa-numitul. coeficientul de repartizare a operațiunilor la un singur loc de muncă. Pentru producția la scară mică, coeficientul variază de la 20 la 10, respectiv pentru producția de volum mediu, de la 20 la 10, pentru producția la scară largă - de la 1 la 10.

Productie in masa caracterizată printr-o nomenclatură mică, un volum mare de producție, producția continuă sau repararea produselor pentru o lungă perioadă de timp, timp în care se efectuează o operație repetată în mod constant la majoritatea locurilor de muncă. În condițiile producției în masă și pe scară largă, formarea tranzițiilor în operațiune se realizează în conformitate cu secvența extrem de importantă de instalare și fixare a pieselor și a altor unități de asamblare la obiectul asamblat, astfel încât timpul total petrecut pe operațiunea este apropiată sau multiplii ciclului de producție. Dacă este posibil să se schimbe secvența de instalare și fixare a unităților de asamblare, tranzițiile la operațiuni sunt formate în așa fel încât un lucrător să efectueze aceleași lucrări și calificări. Acest lucru vă permite să creșteți productivitatea, pe măsură ce abilitățile lucrătorului sunt îmbunătățite și să reduceți nevoia de echipamente și instrumente de lucru.

În producția de masă și pe scară largă, se utilizează echipamente speciale și specializate, trecerea la un nou tip (necunoscut în momentul proiectării echipamentului) este imposibilă sau este asociată cu costuri semnificative. În producția pe scară medie și mică, partea principală a parcului de echipamente este încă reprezentată de mașinile-unelte acționate manual, ale căror rezerve de productivitate crescătoare sunt practic epuizate. Din acest motiv, o creștere a volumului acestui tip de producție necesită o creștere proporțională a numărului de lucrători calificați, a căror lipsă se simte acut chiar și cu volumele de producție existente. Drept urmare, industria s-a confruntat cu două provocări opuse: asigurarea flexibilității producției pe scară largă.

Răspunsuri.

Informații inițiale și succesiunea proiectării proceselor tehnologice.

Procesele tehnologice sunt dezvoltate în timpul proiectării de noi, reconstrucției întreprinderilor existente, precum și atunci când organizează producția de produse noi la întreprinderile existente. În același timp, opțiunile adoptate stau la baza tuturor calculelor tehnice și economice și a deciziilor de proiectare. Nivelul de dezvoltare a proceselor tehnologice determină nivelul întreprinderii. În plus, procesele tehnologice sunt dezvoltate și ajustate în condițiile întreprinderilor care operează în producția de produse masterate. Acest lucru este cauzat de îmbunătățirile continue ale proiectării produselor, necesitatea utilizării sistematice și implementării realizărilor științei și tehnologiei în producția existentă prin dezvoltarea și implementarea măsurilor organizatorice și tehnice, necesitatea eliminării blocajelor în producție.

Date inițiale pentru proiectarea proceselor tehnologice

Datele inițiale (informații) pentru proiectarea proceselor tehnologice sunt împărțite în: de bază; îndrumare; referinţă. De bază informațiile includ datele conținute în documentația de proiectare a produsului și programul de lansare: un desen al unei piese cu cerinte tehnice pentru fabricare; definirea desenelor unităților de asamblare programare serviciu piese și suprafețele lor separate; condițiile de lucru ale pieselor; volumul emisiunii; datele de lansare planificate. Guvernantul informațiile predetermină subordonarea deciziilor luate la standarde, luând în considerare evoluțiile promițătoare. Informațiile orientative includ: standarde care stabilesc cerințe pentru procesele tehnologice și metodele de gestionare a acestora; standarde de echipamente și scule; documentație pentru operarea proceselor tehnologice unice, standard și de grup, clasificatoare de informații tehnice și economice; instrucțiuni de producție, materiale pentru selectarea standardelor tehnologice (moduri de prelucrare, indemnizații, rate de consum de materiale etc.); documentația privind protecția muncii. LA referinţă informațiile includ: experiență în fabricarea de produse similare, materiale metodologice și standarde, rezultatele cercetărilor științifice Informațiile de referință includ: date conținute în documentația tehnologică a producției pilot; descrierea metodelor progresive de fabricație și reparare; cataloage, pașapoarte, cărți de referință; albume de machete de mijloace progresive de echipamente tehnologice, machete de site-uri de producție; materiale metodologice pentru controlul proceselor tehnologice. Informații de referință extinse sunt, de asemenea, conținute în manuale, mijloace didactice, instrucțiuni, monografii și periodice... La proiectarea proceselor tehnologice pentru întreprinderile care operează, ar trebui luat în considerare mediul general de producție: disponibilitatea spațiului; compoziția și gradul de încărcare a echipamentului; disponibilitatea echipamentului tehnologic; asigurarea întreprinderii cu forță de muncă calificată etc.

Secvența de proiectare a proceselor tehnologice pentru fabricarea pieselor mașinii.

Procesul de proiectare tehnologică conține o serie de corelații și efectuate într-o anumită succesiune de etape. Acestea includ: analiza datelor inițiale; controlul tehnologic al desenului; determinarea tipului și formei organizaționale de producție; selectarea tipului piesei originale și metoda de obținere a acesteia; selectarea tipului de proces tehnologic; dezvoltarea codului tehnologic al piesei pe baza clasificatorului tehnologic; selectarea bazelor tehnologice și a schemelor de bazare a pieselor de prelucrat; alegerea metodelor de prelucrare a suprafețelor piesei de prelucrat; proiectarea unei rute de procesare; dezvoltarea structurii operațiunilor; selectarea echipamentelor tehnologice (echipamente, accesorii, instrumente de tăiere și măsurare); desemnarea și calcularea modurilor de procesare, desemnarea și calcularea cotelor și a dimensiunilor de funcționare: standardizarea procesului tehnologic și determinarea calificărilor de muncă; selectarea mijloacelor de mecanizare și automatizare a elementelor procesului tehnologic și a mijloacelor de transport în magazin; planificarea (dacă este necesar) și dezvoltarea operațiunilor pentru piese în mișcare și deșeuri; dezvoltarea de măsuri pentru a asigura cerințele de siguranță și igienizarea industrială; evaluarea tehnică și economică cuprinzătoare a procesului tehnologic; înregistrarea documentației tehnologice.

Proiectarea proceselor tehnologice standard și de grup.

TP tipic este un proces tehnologic de fabricare a unui grup de produse cu design și caracteristici tehnologice comune.

Grupa TP este un proces tehnologic de fabricare a unui grup de produse cu design diferit, dar caracteristici tehnologice comune.

Tehnologia fabricării corpurilor de revoluție.

Arborii includ părți formate din suprafețele exterioare și interioare ale revoluției; având o axă rectilinie comună cu raportul dintre lungimea părții cilindrice și cel mai mare diametru exterior de peste două. Arborii sunt clasificați în funcție de diferite criterii: După forma suprafețelor exterioare: treptat; pășit; cu fitinguri (conuri, caneluri, flanșe, jante dințate, came, lamele etc.). Prin forma suprafețelor interioare: solid; gol. După raportul de mărime: dur: non-rigid. Arborii sunt considerați rigizi dacă raportul dintre lungime și diametru nu depășește 10 ... 12. Arborii cu un raport mare sunt numiți non-rigizi. Un grup special este format din arbori cotiți, arbori cu came, arbori și arbori mari (cu diametrul mai mare de 200 mm și cântărind mai mult de 1 tonă).

Principalele sarcini tehnologice la prelucrarea arborilor sunt următoarele: menține precizia și rugozitatea suprafețelor, menține rectitudinea axei comune; menține concentricitatea suprafețelor de rotație; mențineți alinierea firelor cu suprafețele exterioare sau găurile cilindrice interioare precise; Asigurați paralelismul cheilor și a splinei axei arborelui.

Scheme de bază de bază

Principalele baze de proiectare ale majorității arborilor sunt suprafețele jantelor lagăre. Cu toate acestea, este dificil să le folosiți ca baze tehnologice pentru prelucrarea suprafețelor externe la toate operațiunile. Pentru condiția menținerii unității și constanței bazelor, suprafețele găurilor centrale sunt luate ca baze tehnologice. Pentru a elimina eroarea de poziționare la păstrarea lungimilor treptelor de la capătul arborelui, este necesar să utilizați capătul piesei ca o bază tehnologică de susținere. În acest scop, piesa de prelucrat este plasată pe un centru frontal plutitor. Transmiterea cuplului atunci când arborele este instalat în centre se efectuează cu ajutorul unui mandrin de acționare sau a unei cleme.

Tehnologia de fabricație a bucșelor

Bucșele includ părți formate din suprafețele exterioare și interioare ale revoluției având o axă rectilinie comună cu raportul dintre lungimea părții cilindrice și cel mai mare diametru exterior mai mare de 0,5 și mai mic sau egal cu 2.

Sarcini tehnologice la prelucrarea bucșelor, acestea constau în realizarea concentricității suprafețelor exterioare și interioare și perpendicularității capetelor față de axa găurii. La realizarea bucșelor cu os subțire, apare o sarcină suplimentară de securizare a piesei de prelucrat și prelucrarea acesteia fără deformări.

Scheme de bază de bază

Căile tehnologice pentru prelucrarea bucșelor, în funcție de precizia și configurația lor, sunt construite în conformitate cu una dintre cele trei opțiuni: 1 Prelucrarea suprafețelor externe, găurilor și capetelor într-o singură configurație. Se utilizează pentru fabricarea bucșelor mici, neprelucrate termic, dintr-o bară sau țeavă pe strunguri automate de turelă, strunguri automate cu un singur fus sau cu mai multe fusuri. Baza tehnologică- suprafața exterioară și capătul barei. 2 Prelucrarea tuturor suprafețelor în două seturi sau în două operații cu bazare la finisarea suprafeței exterioare de-a lungul găurii (prelucrarea de la centru la periferie). Se utilizează în cazurile în care acuratețea găurii interioare este specificată prin desenul mai mare decât suprafața exterioară. În acest caz, ordinea trecerilor de degroșare nu este strict reglementată.În timpul finisării, gaura este prelucrată mai întâi.Găurirea prelucrată este luată ca bază tehnologică (folosind un dorn), iar suprafața exterioară este prelucrată în cele din urmă. 3. Prelucrarea tuturor suprafețelor în două seturi sau în două operații cu bazare în timpul finisării pe suprafața exterioară (prelucrare de la periferie la centru ) Se utilizează în cazurile în care precizia suprafețelor exterioare conform desenului este mai mare decât cea a găurii interioare. Orice ordine de tranziții aspre. La finisare, suprafața exterioară este prelucrată mai întâi. Această suprafață este luată ca bază tehnologică (în mandrină), iar gaura interioară este prelucrată. Atunci când alegeți o schemă de localizare, ar trebui să se acorde preferință amplasării de-a lungul găurii (prelucrarea de la centru la periferie).

Pictură (pentru turnare).

Cotitură: Refaceți gaura cu o alocație post-prelucrare și tăiați capătul capătului.

Baza tehnologică- suprafața neagră a jantei sau a butucului și a feței de capăt Efectuată în funcție de designul și tipul de producție pe un strung, turelă sau strung cu carusel.

Cotitură. Tăiați al doilea capăt.

Baza tehnologică- găuri și capete prelucrate.

Întârziat: Scoateți orificiul cilindric Baza tehnologică- față de capăt Mașină verticală, dar broșare. Broșare sau tăiere: Trageți sau ciocăniți cheia. Baza tehnologică gaură și capăt. Mașină - broșare verticală sau frezare.

Strunjire (degroșare): Ascuțiți diametrul exterior și capetele jantei, ascuțiți canelurile în formă de pană. Baza tehnologică- gaură. Strung sau strung multi-cutter .

Strunjire (finisare): Măcinați diametrul exterior și canelurile. Baza tehnologică- gaură. Cu o generatoare curbată, strunjirea se efectuează pe o mașină de copiat strung sau strung prin copie.

Foraj: Găuriți și filetați filetele (dacă este necesar conform desenului). Baza tehnologică- capătul fundului. Masina de gaurit. Balansare: Echilibrarea și găurirea găurilor pentru corectarea dezechilibrului. Baza tehnologică- gaură. Echipament de echilibrare.

Măcinare: Măcinarea butucilor (dacă este necesar conform desenului). Baza tehnologică- gaură și față de capăt, mașină - rectificare cilindrică.

Scheme de bază de bază

Pentru roțile cu butuc (unic și multiplu) cu o lungime suficientă a găurii centrale a bazei (L / D> 1), se utilizează următoarele baze tehnologice: o suprafață de ghidare dublă a găurii și o bază de sprijin în direcția axială - suprafața capătului. Roți cu un singur capăt de tip disc (L / D<1) длина поверхности отверстия недостаточна для образования двойной направляющей базы. Поэтому после обработки отверстия и торца установочной базой для последующих операций служит торец, а поверхность отверстия-двойной опорной базой. У валов-шестерен в качестве baze tehnologice folosiți, de regulă, suprafețele găurilor centrale.În primele operații, bazele tehnologice aspre sunt suprafețele exterioare „negre” netratate. După procesarea găurii și a sfârșitului, acestea sunt luate ca bază tehnologică pentru majoritatea operațiilor. Roțile cu dinții tăiați după tratamentul termic întărit la măcinarea găurii și a capătului (corectarea bazelor tehnologice) se bazează pe suprafața involută a dinților pentru a asigura cea mai mare aliniere a cercului inițial și a forajului. Pentru a asigura cea mai bună concentricitate a suprafețelor de rotație ale roții, sunt utilizate următoarele opțiuni de localizare. La prelucrarea semifabricatelor ștanțate și turnate pe strunguri într-o singură instalație, semifabricatul este fixat în fălcile mandrinei de suprafața neagră a butucului sau de suprafața interioară neagră a jantei. Când se prelucrează în două instalații, piesa de prelucrat este mai întâi atașată la suprafața neagră a jantei și gaura este prelucrată, iar la a doua instalare a piesei de prelucrat pe dorn, se prelucrează suprafața jantei și alte suprafețe ale roții.

Scheme de bază de bază

Schemele de bază pentru părțile corpului depind de secvența de prelucrare selectată. Următoarele secvențe sunt utilizate la procesarea corpusurilor:

a) prelucrarea din plan, adică mai întâi, planul de instalare este procesat în cele din urmă, apoi este luat pentru baza tehnologică de instalare și găurile principale sunt procesate în raport cu acesta;

b) prelucrarea din gaură, adică mai întâi, gaura principală este procesată în cele din urmă, este luată ca bază tehnologică, iar apoi planul este procesat din ea.

Mai precis este prelucrarea din gaură, deoarece vă permite să aveți o cotă uniformă atunci când o prelucrați. Această secvență este utilizată pentru corpuri cu găuri mari precise și distanțe exacte de la plan la gaura principală (de exemplu, corpul contragreții unui strung). La prelucrarea din plan, este mai dificil să se mențină două dimensiuni exacte - diametrul a găurii și a distanței de la centrul acesteia până la plan datorită posibilității de a obține o marjă inegală pentru prelucrarea găurilor. Părțile corpului se bazează, respectând principiile de constanță și alinierea bazelor. La prelucrarea părților corpului de tip prismatic, se utilizează următoarele tipuri de bază de bază: a) de-a lungul a trei planuri formând un unghi de coordonate; b) de-a lungul planului și a două găuri precise.

Bazarea pe trei planuri este utilizată rar din cauza accesibilității limitate la suprafețele corpului pentru prelucrare și a necesității de a reinstala piesa de prelucrat pentru prelucrarea suprafețelor acoperite de elementele de prindere ale dispozitivului. Cea mai răspândită este bazarea de-a lungul planului și două găuri, de regulă, desfășurate în conformitate cu gradul 7 de precizie. Pentru piesele de tip flanșă, atunci când se bazează, acestea utilizează capătul flanșei și două găuri, dintre care una poate fi o canelură la capăt, iar cealaltă cu un diametru mic în flanșă.

Operații pregătitoare

Termic: Recuocare (temperatură scăzută) pentru a reduce stresul intern.

Tăierea și curățarea piesei de prelucrat: Moliile și molii sunt îndepărtați din piese turnate: pe prese, foarfece, ferăstraie cu bandă, tăiere cu gaz etc. Curățarea pieselor turnate de reziduurile nisipurilor de turnare și curățarea cusăturilor sudate ale pieselor sudate se efectuează prin sablare sau sablare.

Camera de pictură: Amorsarea și vopsirea suprafețelor netratate (pentru piesele care nu sunt supuse unui tratament termic suplimentar) Operațiunea se efectuează pentru a preveni pătrunderea prafului de fontă în mecanismul de lucru al corpului, care are proprietatea de a „mânca” în suprafețe nevopsite în timpul prelucrării.

Control: Verificarea carcasei pentru scurgeri. Se folosește pentru carcase umplute cu ulei în timpul funcționării. Verificarea se efectuează prin detectarea defectelor cu ultrasunete sau cu raze X. Într-o singură producție sau în absența defectoscopiei, verificarea poate fi efectuată folosind kerosen sau cretă. Pentru piesele sub presiune, se aplică testul de presiune al corpului.

Marcare: Este utilizat în producția unică și la scară mică. În alte tipuri de producție, acesta poate fi utilizat pentru piese de prelucrat complexe și unice pentru a verifica decuparea unei piese.

Metode de asamblare a produselor.

La conectarea pieselor mașinii în timpul asamblării, este necesar să se asigure poziția lor relativă în cadrul preciziei specificate. Problemele legate de obținerea preciziei necesare asamblării sunt rezolvate folosind analiza lanțurilor dimensionale ale produsului asamblat. Obținerea preciziei specificate a ansamblului constă în asigurarea dimensiunii verigii de închidere a lanțului dimensional care nu depășește toleranța.

În funcție de tipul de producție, există cinci metode de obținere a preciziei legăturii de închidere în timpul asamblării: 1. Intercambiabilitate completă. Intercambiabilitate incompletă. Intercambiabilitatea grupului. Regulamentul 5. Potrivi.

Metoda completă de interschimbabilitate utilizate economic în producția pe scară largă și în masă. Metoda se bazează pe calculul lanțurilor dimensionale pentru maxim-minim. Metoda este simplă și oferă 100% interschimbabilitate. Dezavantajul metodei este o scădere a toleranțelor pentru legăturile constitutive, ceea ce duce la o creștere a costului de producție și a intensității muncii.

Metoda de interschimbabilitate incompletă constă în faptul că toleranțele pentru dimensiunile pieselor care alcătuiesc lanțul dimensional sunt extinse în mod deliberat pentru a reduce costul de producție. Metoda se bazează pe poziția teoriei probabilității, conform căreia valorile extreme ale erorilor legăturilor constitutive ale lanțului dimensional sunt mult mai puțin frecvente decât valorile medii. Acest ansamblu este consecvent în producția în serie și în serie cu lanțuri de scări.

Tabel Metode pentru obținerea acurateței legăturii principale utilizate la asamblare

Metodă	Esența metodei	Zona de aplicare
Intercambiabilitate completă	O metodă în care se obține acuratețea cerută a verigii de închidere a lanțului dimensional pentru toate obiectele prin includerea verigilor constitutive în ea fără a alege, selecta sau modifica valorile acestora	Este economic să se utilizeze în condiții de obținere a unei precizii ridicate cu un număr mic de verigi din lanțul de dimensiuni și cu un număr suficient de mare de produse și pentru a fi asamblate
Intercambiabilitate incompletă	O metodă în care se obține acuratețea cerută a verigii de închidere a lanțului dimensional pentru o parte predeterminată a obiectelor prin includerea verigilor constitutive în ea fără a selecta, selecta sau modifica valorile acestora.	Utilizarea este recomandabilă pentru a obține acuratețe în lanțurile dimensionale multi-link, toleranțele pe link-urile componente sunt mai mari decât în ​​metoda anterioară, ceea ce crește eficiența obținerii unităților de asamblare, pentru unele produse, eroarea legăturii de închidere poate fi în afara toleranța de asamblare, acelea. poate exista un anumit risc de neasamblare
Intercambiabilitate de grup	O metodă în care precizia necesară a verigii de închidere a lanțului dimensional este obținută prin includerea în lanțul dimensional al verigilor componente aparținând unuia dintre grupurile în care sunt sortate anterior.	Acestea sunt utilizate pentru a obține cea mai mare acuratețe a închiderii vergelelor lanțurilor cu dimensiuni reduse; necesită o organizare clară a sortării pieselor în grupuri de mărimi, marcarea, depozitarea și transportul acestora într-un container special
Potrivi	O metodă în care precizia legăturii de închidere a lanțului dimensional este obținută prin schimbarea dimensiunii verigii compensatoare prin îndepărtarea unui anumit strat de material din compensator,	Utilizate la asamblarea produselor cu un număr mare de verigi, piesele pot fi fabricate cu toleranțe rentabile, dar sunt necesare costuri suplimentare pentru montarea rostului de dilatare, rentabilitatea depinde în mare măsură de alegerea corectă a vergelei de compensare, care nu ar trebui să aparțină. mai multe lanțuri dimensionale conectate
Regulament	O metodă în care precizia necesară a verigii de închidere a lanțului dimensional este obținută prin schimbarea dimensiunii sau poziției verigii de compensare fără a scoate materialul din compensator.	Este similar cu metoda de montare, dar are un avantaj mai mare prin faptul că în timpul asamblării nu este necesar să efectuați lucrări suplimentare cu îndepărtarea unui strat de material, asigură o precizie ridicată și face posibilă restaurarea periodică a acestuia în timpul funcționării mașinii.
Asamblare cu materiale compensatoare	O metodă în care precizia necesară a verigii de închidere a lanțului dimensional este obținută prin utilizarea unui material compensator introdus în spațiul dintre suprafețele de împerechere ale pieselor după ce acestea sunt instalate în poziția necesară.	Utilizarea este cea mai utilă pentru îmbinări și ansambluri bazate pe planuri (suprafețele de împerechere ale paturilor, cadrelor, carcaselor, rulmenților, traverselor etc.); în practica de reparații pentru a restabili capacitatea de lucru a unităților de asamblare, pentru fabricarea sculelor

Metoda de interschimbabilitate a grupului utilizat la asamblarea îmbinărilor de înaltă precizie, când acuratețea asamblării este practic imposibil de atins prin metoda de interschimbabilitate completă (de exemplu, rulmenți cu bile). În acest caz, piesele sunt fabricate în conformitate cu toleranțe extinse și sortate, în funcție de dimensiune, în grupuri, astfel încât la conectarea pieselor incluse în grup, să se asigure că se atinge toleranța legăturii de închidere stabilită de proiectant. Dezavantajele acestui ansamblu sunt: ​​costuri suplimentare pentru sortarea pieselor în grupuri și pentru organizarea depozitării și contabilității pieselor; complicarea muncii serviciului de planificare și expediere. Asamblarea prin metoda interschimbabilității de grup este utilizată în producția de masă și pe scară largă la asamblarea unei conexiuni, asigurându-se că prin alte metode precizia va necesita costuri mari. Ansamblu de montaj consumatoare de muncă și utilizate în producția la scară unică și mică. Metoda de ajustare are un avantaj față de metoda de montare, deoarece nu necesită costuri suplimentare și este utilizat în producția la scară mică și medie. O variantă a metodei de compensare a erorilor este metoda de asamblare a îmbinărilor plane folosind un material de compensare (de exemplu, un strat de plastic).

Date inițiale pentru proiectarea proceselor tehnologice de asamblare

Procesul tehnologic de asamblare face parte din procesul de producție, conținând acțiuni pentru instalarea și formarea conexiunilor părților componente ale produsului. Datele inițiale pentru procesul tehnologic de asamblare sunt: 1 descrierea produsului și scopul serviciului său; 2 desene de asamblare ale produsului, desene ale unităților de asamblare, specificații ale pieselor incluse în produs; 3 desene de lucru ale pieselor incluse în produs; 4 volum de producție.

La proiectarea unui proces tehnologic pentru o întreprindere care operează, sunt necesare date suplimentare despre producția de ansamblu: 1 posibilitatea utilizării mijloacelor disponibile de echipamente tehnologice, oportunitatea achiziționării sau fabricării acestora; 2 locația întreprinderii (pentru a aborda problemele specializare și cooperare, aprovizionare); 3 disponibilitatea și perspectivele de instruire a personalului; 4 termeni planificați de pregătire, dezvoltare și lansare a produsului. În plus față de datele de mai sus, sunt necesare informații de îndrumare și referință: date despre pașapoarte ale echipamentului și capacitățile sale tehnologice, standarde de timp și mod, standarde pentru echipamente etc.

Unități tipice de mașini-unelte.

Părțile din mecanismele mașinii, conform principiului lor, pot fi împărțite în grupuri de sisteme de rulmenți și ghidare și grupuri de acționare și control. Părțile și nodurile primului grup asigură poziția reciprocă corectă și direcția de rectitudine și mișcarea circulară a nodurilor de către piesă și instrument. Prin urmare, sistemul de susținere asigură în principal precizia formei piesei. Al doilea mecanism asigură mișcări de modelare și control auxiliar. Mecanismele celui de-al doilea grup determină în mare măsură acuratețea prelucrării suprafeței de îndoire, a șurubului, precizia reglării automate a dimensiunii și coordonatelor găuririi și găuririi. Elementele sistemului de transport: 1. Paturi și socluri: plăci, socluri, socluri fără ghidaje; paturi - simple orizontale cu un singur sistem de ghidare; vertical simplu cu un singur sistem de ghidare; somiere cu ghidaje circulare; complex cu mai multe sisteme de ghidare; cadre de portal.; 2 Piese și ansambluri pentru susținerea și mișcarea de translație sau de oscilare a sculei: etrier, glisante, turele, diapozitive etriere, etriere transversale, manșoane. 3. Piese și ansambluri pentru întreținerea și mișcarea de translație: mese, patine pentru masă, console; 4. Piese și ansambluri pentru susținerea și ghidarea părților rotative ale mașinii: carcase de cutii de viteze de viteze și avansuri, carcase de capete de arbore. 5. Piese și ansambluri pentru scule și produse rotative: fusuri și suportul acestora, contrapunct, plăci frontale, coloane rotative.

Mecanisme de acționare și control:

1. Mecanisme de modelare a mișcărilor: mișcare principală - uniformă de rotație, progresivă cu inversarea mișcării de conducere, alternativă; mișcare de alimentare - continuă, dependentă de mișcarea fusului, periodică; mișcări de înclinare - mișcare de rulare, formarea suprafețelor elicoidale.

2. Mecanisme ale mișcărilor auxiliare: transportul semifabricatelor și produselor din buncăr; scule de prindere, piese de prelucrat, unități de mașini; mișcări de instalare ale unităților mașinii; îndepărtarea curățării de rupere a așchilor.

3. Mecanisme de control: pornire, oprire, viteza mișcărilor uniforme de modelare; obținerea unor dimensiuni exacte; copiere; software; auto-reglementare.

Unități de arbore de mașini-unelte.

Fusul este una dintre cele mai critice părți ale mașinii. Precizia procesării depinde în mare măsură de aceasta. Prin urmare, arborelui îi sunt impuse o serie de cerințe sporite. Proiectarea fusului este determinată de: 1. rigiditatea necesară, distanța dintre suporturi, prezența unei găuri (pentru trecerea materialului și alte scopuri) 2. Proiectarea pieselor de antrenare (roți dințate, scripete) și amplasarea lor pe fus. 3. tipul rulmenților și scaunelor. sub ele 4. metoda de fixare a mandrinei pentru o piesă sau unealtă (determină proiectarea capătului frontal al fusului). Fusele mașinilor-unelte moderne au o formă complexă. Au cerințe ridicate pentru precizia de fabricație; adesea, până la jumătate din toate verificările de precizie efectuate în timpul fabricării mașinilor-unelte se efectuează pe ansamblul axului. Condițiile tehnice pentru fabricarea axelor sunt stabilite de GOST pentru mașinile din această clasă. Deci, pentru arbori de mașini-unelte de precizie de dimensiuni medii, scurgerea alezajului lagărului în raport cu axa axului nu trebuie să depășească 1 micron, ovalitatea și conicitatea gâtului nu trebuie să depășească 2 microni. Aceasta indică cerințe ridicate pentru axul mașinii și pentru întreaga unitate de ax. Aspectul ansamblurilor axului este legat de aspectul întregii mașini, deoarece fusul este una dintre componentele sale principale. În mașinile de precizie (strunguri, alezaje pentru șuruburi etc.), acestea tind să separe fusul într-o unitate structurală independentă, separându-l de cutia de viteze. Acest lucru reduce semnificativ transmisia vibrațiilor și a sarcinilor dinamice care apar în acționare către spin-del. Dispunerea unităților de arbori ale mașinilor cu mai multe arbori are propriile sale specificități. Aici, locația fusului depinde de locația axei mașinii X-X (verticală și orizontală) și de poziția în raport cu aceasta a axei de rotație a fusului Z-Z. Axa mașinii X-X coincide de obicei cu axa mesei rotative sau a tamburului axului. Pentru economisirea spațiului și pentru întreținere, dispunerea verticală este utilizată pe scară largă în mașinile cu mai multe poziții. Dacă piesa se rotește în timpul perioadei de prelucrare, este mai convenabil să poziționați axul de rotație a axului Z paralel cu axa mesei. Acest grup include mașini automate multi-fus și dispozitive semiautomatice cu acțiune secvențială și paralelă pentru operații de strunjire, alezare și alezare. Amplasarea axei de rotație a fusului este perpendiculară pe axa mesei. Prelucrarea pieselor staționare este tipică pentru o mașină de alezat modulară cu o masă rotativă, în care fusurile sunt asamblate în capete multi-fus. Dispunerea orizontală a axei mesei, atunci când masa se transformă într-un tambur ax, este tipică pentru un grup mare de mașini-unelte de strunguri automate și semi-automate cu mai multe fusuri și prelucrarea pieselor staționare pe un tambur cu axă orizontală de rotație se efectuează pe mașinile de frezat cu tambur cu timp continuu de tambur sau pe mașinile cu mai multe poziții. Alegerea materialului axului este foarte importantă. Fusele cu descărcare medie sunt de obicei fabricate din oțel 45 cu o îmbunătățire (călire și călire ridicată). La sarcini de putere crescute, se utilizează oțel 45 cu temperare redusă. Pentru arbori care necesită o duritate ridicată a suprafeței și un miez dur, oțelul 45 este utilizat cu întărire curentă de înaltă frecvență și temperare redusă. Cu cerințe sporite, se utilizează oțel 40X, 38XMYUA, 38HVFYUA (fusuri ale mașinilor de mare viteză), 20X cu carburare, stingere și călire, 12XH3 (fusuri de mare viteză și încărcate puternic). Oțelul 65G este utilizat pentru arbori mari. Alegerea angrenajelor pe fus este foarte importantă în proiectarea ansamblului. Depinde în primul rând de viteza de rotație și de forța transmisă. Transmisia cu roți dințate este mai simplă și mai compactă și transmite cupluri semnificative, cu toate acestea, datorită erorilor de pas, oferă o rugozitate redusă a suprafeței prelucrate și, de regulă, nu este utilizată la rectificare, alezare, finisare-strunjire, etc. La mașinile cu forțe de tăiere variabile (frezare) cu transmisii ale angrenajelor, netezimea rotației axului scade și sarcinile dinamice cresc în piesele cutiei de viteze. Prin urmare, trenul de viteze este utilizat pentru o viteză de rotație care nu depășește 35 r / s. Pentru acționarea axului, se utilizează atât acționări cu curea plană, cât și acționări cu curea trapezoidală. La calcularea acționării, natura sarcinii ia în considerare coeficientul k, prin care se înmulțește valoarea forței circumferențiale. Transmisia prin curea este utilizată pentru arbori a căror viteză de rotație nu depășește 100 min -1 și mai mare, atunci când viteza curelei atinge 60-100 m / s. Deci, pentru acționările mașinilor de rectificat interne, transmisia prin curea nu mai poate asigura transferul sarcina necesară, adică deoarece se creează un „airbag” sub centură și este posibilă funcționarea sa instabilă. În acest caz, fusul poate fi acționat de o turbină pneumatică de 1667 min -1 sau de un fus electric, care este utilizat la o viteză de rotație de 2500 min -1 și mai mare. Fusele electrice de înaltă frecvență sunt un motor electric asincron cu un rotor cu cușcă de veveriță la 200-800 Hz. roți de rectificat.

Echipamente de asamblare

Echipamentul utilizat la asamblare este împărțit în două grupe: tehnologic și auxiliar. Echipamentele tehnologice sunt concepute pentru a efectua lucrări privind implementarea diferitelor interfețe ale pieselor, reglarea și controlul acestora. Echipamentul auxiliar este destinat mecanizării lucrărilor auxiliare.

Dispozitive de asamblare

Dispozitivele de asamblare sunt utilizate pentru mecanizarea asamblării manuale, asigură instalarea rapidă și fixarea elementelor de împerechere ale produsului. În funcție de gradul de specializare, acestea sunt împărțite în universale și speciale. Dispozitivele universale sunt utilizate în producția la scară mică și mică. Acestea includ: plăci, grinzi de asamblare, prisme și pătrate. cleme, mufe, diverse piese auxiliare și dispozitive. -Dispozițiile speciale sunt utilizate în producția pe scară largă și în masă pentru a efectua operațiuni de asamblare. Aceste dispozitive sunt împărțite în două tipuri. Primul tip include dispozitive pentru instalarea fixă ​​și fixarea pieselor de bază și a unităților de asamblare ale produsului asamblat. Astfel de dispozitive facilitează asamblarea și măresc productivitatea muncii, deoarece lucrătorii sunt ușurați de necesitatea de a ține obiectul de asamblare cu mâinile. Pentru comoditate, acestea sunt adesea rotative. Aceste dispozitive pot fi cu un singur loc sau cu mai multe locuri, staționare sau mobile. Al doilea tip de dispozitive de asamblare speciale include dispozitive pentru instalarea precisă și rapidă a pieselor conectate ale produsului fără aliniament. Aceste dispozitive sunt utilizate pentru sudare, lipire, nituire, lipire, evazare, fixare prin interferență, filetare și alte articulații de asamblare. Dispozitivele de acest tip pot fi cu un singur loc sau cu mai multe locuri, staționare și mobile. Cu dimensiuni mari de produse, dispozitivele rotative sunt utilizate pentru a-și schimba poziția în timpul procesului de asamblare.

Incisivii.

Dacă metoda de tăiere este utilizată pentru modelarea piesei, atunci se utilizează instrumentul de tăiere tăietor... Această lucrare se poate face numai dacă forța de tăiere necesară P z este aplicată din partea tăietorului și a piesei de prelucrat. Aceeași cantitate de muncă va fi egală cu cantitatea de energie cheltuită pentru eliminarea acestei indemnizații. Dacă valoarea de pornire este foarte mare, atunci este împărțită în mai multe treceri ale instrumentului de tăiere.

Baza oricărui instrument de tăiere este o pană de tăiere AOB cu unghi de tăiere β Pană are o suprafață frontală OA în contact direct cu așchii și o suprafață posterioară orientată spre piesa de prelucrat. Intersecția suprafețelor din față și din spate ale instrumentului de tăiere formează muchia principală de tăiere.

Următoarele suprafețe se disting pe piesa de prelucrat: 1 suprafață prelucrată 2 suprafață prelucrată; 3 suprafață de tăiere (există temporar, în timpul tăierii, între suprafețele 1 și 2). Fiecare instrument de tăiere are față și una sau mai multe suprafețe din spate. Suprafața frontală este rotit în direcția mișcării relative de lucru spre stratul tăiat pe piesa de prelucrat. Jetoanele se desprind întotdeauna de-a lungul acestuia. Suprafața din spate orientat spre suprafața de tăiere (suprafață prelucrată). Legenda din Fig. 4-7: 1-suprafață posterioară principală. 2-suprafață posterioară auxiliară. 3-suprafață anterioară. 4-lamă de tăiere principală. 5-lamă de tăiere auxiliară. 6-vârf de tăiere.

Dezvoltarea proceselor tehnologice începe cu studiul, analiza și controlul tehnologic al datelor inițiale: desene, descrieri, specificații și alte documente de proiectare, precum și sarcini software pentru producerea unui produs. Folosind aceste materiale, ei fac cunoștință cu scopul și proiectarea produsului, caracteristicile sale tehnice, cerințele de calitate, calendarul de fabricație și condițiile de funcționare. Lucrările ulterioare constau în următoarele etape principale:

• 1. Determinați tipul posibil de producție (unic, lot sau masă).
• 2. Luând în considerare tipul de producție stabilit, se analizează fabricabilitatea proiectării produsului și se iau măsuri pentru îmbunătățirea acestuia. Testarea unui produs pentru fabricabilitate este considerată o etapă obligatorie a proiectării tehnologice.
• 3. Cea mai avansată tehnologie și cea mai economică metodă de obținere a unei piese este selectată și apoi confirmată prin calcule corespunzătoare.
• 4. Selectați metode eficiente și secvența de tratare a suprafeței, determinați baza tehnologică.
• 5. Alcătuiește un traseu tehnologic pentru prelucrarea unei piese. Pentru fiecare operație, preselectați echipamentul și sculele, determinați cantitatea de adaosuri pe suprafețele tratate.
• 6. Clarificați structura și gradul de concentrare a operațiilor: stabiliți conținutul și succesiunea tuturor tranzițiilor.
• 7. Pentru fiecare operație, instrumentele și dispozitivele de tăiere, auxiliare, de control și de măsurare sunt selectate în cele din urmă.
• 8. Setați condițiile de tăiere necesare și dimensiunile de reglare; se calculează componentele forțelor și momentele forțelor de tăiere.
• 9. Verificați conformitatea echipamentului selectat în ceea ce privește puterea unităților și rezistența mecanismelor sale și gradul de încărcare a acestuia.
• 10. Efectuați calcule analitice ale preciziei de prelucrare prevăzute și a rugozității suprafețelor funcționale.
• 11. Efectuați standardizarea tehnică a operațiunilor, stabiliți calificările interpreților, determinați economia și eficiența procesului tehnologic proiectat.
• 12. Se dezvoltă un set de documentație tehnologică necesară.

În procesul de dezvoltare a proceselor tehnologice pentru anumite părți, sfera întregului complex de lucru de proiectare și conținutul etapelor individuale pot fi specificate și modificate. Mai multe etape corelate pot fi combinate într-un singur comun, secvența execuției lor se poate schimba.

Determinarea tipului de producție. Tipul producției determină natura proceselor tehnologice, structura acestora, gradul de adâncime, compoziția sarcinilor și succesiunea soluției lor. Prin urmare, înainte de a începe proiectarea tehnologică, se stabilește tipul de producție.

Testarea produsului pentru fabricabilitate și control tehnologic al desenului. La începutul proiectării procesului tehnologic, după determinarea tipului de producție, proiectele produselor sunt testate pentru a putea fi fabricate. Ei efectuează controlul tehnologic al desenelor, specificațiilor tehnice și alte documente de proiectare pentru condiții specifice de producție - tipul de producție și forma acceptată de organizare a muncii. În același timp, se străduiesc să îmbunătățească capacitatea de fabricare a designului produselor, de exemplu, pentru a reduce dimensiunea suprafețelor prelucrate la minimum; pentru prelucrarea multi-scule în condiții de tăiere intensivă, creșteți rigiditatea structurii; pentru a reduce gama de scule utilizate, unifica dimensiunile canelurilor, canelurilor, șanfranelor, suprafețelor de tranziție și a altor elemente; pentru a oferi o bază fiabilă și convenabilă a pieselor de prelucrat cu posibilitatea combinării bazelor tehnologice și de măsurare etc. Verificați suficientitatea tipurilor de proiecții, secțiuni și secțiuni de pe desenele de lucru, precum și corectitudinea dimensionării. Analizați validitatea cerințelor privind precizia dimensională și rugozitatea suprafeței. Destul de des, proiectanții supraestimează cerințele de precizie dimensională și subestimează rugozitatea suprafeței reglementate a piesei, ceea ce complică procesul tehnologic de fabricație a acestuia. Tabelul 10.1 prezintă valorile recomandate ale rugozității suprafeței în funcție de scopul funcțional al acestora.

Rezultatele controlului tehnologic și analiza documentației de proiectare, împreună cu propuneri pentru îmbunătățirea fabricabilității proiectului, sunt discutate de către tehnologi cu proiectanții.

Selectarea piesei de prelucrat. Piesa de prelucrat este selectată pe baza costului minim al piesei finite pentru un anumit cost anual. Tabelul 10.1

Valorile optime ale parametrilor rugozității suprafeței pieselor

Suprafețe de piese
Jurnale de rulmenți ale arborilor: pentru rulmenți simpli pentru căptușeli din fontă gp pentru rulmenți	0,2-0,5 0,32-0,5 0,63-2,0
Suprafețe de arbori care lucrează cu nafta de iod
Suprafețe de frecare glisante pulverizate
Arbori, arbori, flanșe, capace fără împerechere
Suprafețe de susținere ale carcasei, consolelor, scripetelor și altor părți care nu sunt așezate
Suprafețele găurilor de aterizare ale roților dințate
Jurnale și came ale arborelui cu came
Suprafețele găurilor de pârghii, furci, arbori de împerechere sau axe
Protecția împotriva coroziunii
Suprafețe de interferență
Suprafețe laterale:
dinții roții
fir de viermi
Suprafețele de bază ale deschiderilor carcasei:
oţel
fontă
Suprafețele de împerechere ale carcaselor și capacelor
Flanța se confruntă cu sigiliile de iod

lansare. Cu cât forma și dimensiunile piesei de prelucrat se apropie mai mult de forma și dimensiunile piesei finite, cu atât este mai costisitoare de fabricat, dar cu atât este mai ușoară și mai ieftină prelucrarea ulterioară și un consum mai mic de material. Problema este rezolvată prin minimizarea costului total al confecționării unei piese și prelucrarea ulterioară a acesteia.

În fluxul de masă și producția în serie, se străduiesc să aducă configurația piesei de prelucrat mai aproape de partea finită, să mărească precizia dimensională și să îmbunătățească calitatea suprafețelor. În același timp, volumul de prelucrare este redus brusc, iar rata de utilizare a metalelor ajunge la 0,7-0,8 și mai mult. În condițiile producției la scară mică și a unității, cerințele pentru configurarea piesei de prelucrat sunt mai puțin stricte, iar valoarea dorită a factorului de utilizare a metalului nu este mai mică de 0,6.

Trebuie avut în vedere faptul că tendința de a utiliza o piesă de prelucrat mai precisă și mai complexă corespunde liniilor directoare privind economisirea materialelor, crearea unei tehnologii fără deșeuri și a deșeurilor reduse și intensificarea proceselor tehnologice în ingineria mecanică. Pentru astfel de semifabricate, sunt necesare echipamente tehnologice mai scumpe în magazinul de achiziții, ale căror costuri pot fi justificate numai cu un volum suficient de mare de producție anuală de semifabricate.

Pentru a aplica semifabricate precise ștampilate la cald în producția în serie, se folosește un semifabricat complex (complex) pentru mai multe părți închise în configurație și dimensiune.

Utilizarea pieselor progresive cu caracteristici de calitate stabile este o condiție importantă pentru organizarea unei producții automate flexibile, care necesită o schimbare rapidă a echipamentelor și a sculelor. Cu o precizie dimensională redusă a pieselor de prelucrat, cote crescute, fluctuații mari ale durității materialului, starea precară a bazelor neprelucrate, fiabilitatea lucrului dispozitivelor este afectată, condițiile de lucru ale sculelor se înrăutățesc, precizia procesării scade și timpul de nefuncționare de echipamente crește.

În ingineria mecanică, piesele turnate, forjate, plăcuțe obținute direct din produse laminate și cu utilizarea sudării, precum și sudate combinate, cermet etc. sunt cel mai adesea folosite ca semifabricate.

Tabelul 10.2 prezintă principalele metode de realizare a pieselor turnate, caracteristicile acestora și domeniile de aplicare, în funcție de masa necesară a piesei de prelucrat, de materialul utilizat. Tabelul 10.3 prezintă principalele metode de strecurare la cald.

Tabelul 10.2

Metode de realizare a pieselor turnate, caracteristicile și domeniul lor de aplicare

făcând		Material	Domeniul de aplicare și caracteristica metodei
Forme unice
Turnat manual: în tije			Piese turnate cu o suprafață nervurată complexă (capete și blocuri de cilindri, ghidaje)
deschise în sol		Oțel, gri, ductil și ductil, metale neferoase și aliaje	Piese turnate care nu necesită prelucrare (plăci, suporturi)
în baloane mici și mijlocii			Mânerele, roțile dințate, șaibele, bucșele, pârghiile, cuplajele, capacele
Mașină turnată: în baloane mici și mijlocii			Angrenaje, rulmenți, cuplaje, volante; permite obținerea pieselor turnate de înaltă precizie cu rugozitate redusă a suprafeței

Turnarea cochiliei: nisip-rășină		Oțel, fontă și	Piese turnate în formă responsabilă la scară largă și producție în serie
întărire chimică cu pereți subțiri (10-20 mm)			Piese turnate mici și medii în formă responsabilă
sticlă lichidă coajă		Oțeluri rezistente la carbon și la coroziune, aliaje de cobalt, crom și aluminiu, alamă	Piese turnate de precizie cu rugozitate redusă a suprafeței în producția de serie
ceara pierdută		Oțeluri și aliaje foarte aliate	Lame de turbină, supape, duze, roți dințate, unelte de tăiat, piese pentru instrumente. Lansetele ceramice vă permit să faceți fulgi de 0,3 mm grosime și găuri cu diametrul de până la 2 mm
îngheţa			Piese turnate cu pereți subțiri (grosimea minimă a peretelui 0,8 mm, diametrul găurii până la 1 mm)

Turnare pe modele gazificate			Piese turnate mici și mijlocii (pârghii, bucșe, cilindri, carcase)
Forme multiple
Turnare sub presiune: ipsos
ciment
argilos			Piese turnate mari și mijlocii în producție în serie
grafit
piatră		Oțel, fontă, metale neferoase și aliaje
megalceramic și ceramic
Turnare la rece: cu plan de despărțire orizontal, vertical și combinat	7 (fontă), 4 (oțel), 0,5 (metale neferoase și aliaje)		Piese turnate în formă largă și de producție în masă (pistoane, corpuri, discuri, cutii de alimentare, patine)
aliniat		Oțeluri austenitice și feritice	Palele rotorului hidraulic ale turbinei. arbori cotiți, cutii de osii, capace pentru cutii de osii și alte piese turnate mari cu pereți groși

Turnare prin injecție: pe mașini cu camere de balotat orizontale și verticale		Aliaje de magneziu, aluminiu, zinc și plumb-staniu, oțel	Piese turnate complexe (tee, coate, inele motoarelor electrice, carcase și dispozitive, bloc motor)
folosind vid			Turnări dense de formă simplă
Turnare centrifugă pe mașini cu axa de rotație: verticală		Fontă, oțel, bronz etc.	Piese turnate de tipul corpurilor de revoluție (coroane, roți dințate, jante, roți, flanșe, scripeți, volante), țevi cu două straturi (fontă, bronz, oțel, fontă) la l / J 1
orizontală			Vagoane, manșoane, bucșe, osii pentru ltd " 1
Turnare la presiune scăzută		Fontă, aluminiu mini	Piese turnate cu pereți subțiri cu grosimea peretelui de 2 mm la o înălțime de 500-600 mm (chiulase, pistoane, căptușeli)
cristalizarea sub presiune			Lingouri, piese turnate compactate cu cavități adânci (lame, fitinguri de înaltă presiune)

Tabelul 10.3

Metode de ștanțare la cald

primind goluri	Caracteristică primit goluri	Toleranțe și toleranțe
Imprimare deschis	Greutate de până la 3 tone (în principal 50-100 kg); formă complexă. Nu sunt posibile adâncituri sau găuri în pereții laterali ai pieselor forjate	Indemnizații și toleranțe G10 GOST 7505-89. Cote laterale pentru forjate cu ciocan cu o greutate de până la 40 kg cu dimensiuni de până la 800 mm - de la 0,6-1,2 la 3,0-6,4 mm. Gama de toleranță este de la 0,7-3,4 la 1,6-11 mm. Pentru semifabricatele ștampilate realizate pe prese cu tenon curbat, cotele sunt cu 0,1 -0,6 mm mai mici. La dimensionarea la rece (relief) toleranțe de la i 0,1-0,25 mm (calibrare de precizie normală) până la ± 0,05-0,1 5 mm (calibrare de înaltă precizie)
Imprimare închis	Greutate de până la 50-100 kg; formă simplă, în principal sub formă de corpuri de revoluție. Sunt folosite pentru a reduce consumul de metal (fără bavuri) și pentru oțeluri și aliaje cu laminare redusă
Pescuit și fulger	Greutate de până la 75 kg; secțiune rotundă, conică sau în trepte, în formă; o tijă cu un cap masiv de diferite forme; tip de mâneci (ochelari) cu	Toleranțe și toleranțe pentru diametre exterioare 5-150 mm; de la 0,4 la 1,6 mm, pentru diametre ale cavității 10-100 mm: de la 1,6 la 5,0 mm

	orb profund sau prin cavitate și flanșă unilaterală
Ștampilare: în matrițe cu matrițe separate	Greutate de până la 150 kg; forme complexe, de exemplu, cu găuri în pereții laterali care nu pot fi executate fără goluri în alte moduri	Similar cu ștanțarea în matrițe deschise, dar toleranțele sunt puțin mai mari în direcția separării pieselor matriței
pe mașini de forjat orizontale	Greutate de până la 30 kg; sub formă de tije cu capete sau îngroșări de diferite forme, goale, cu găuri trecătoare sau oarbe, flanșe și proeminențe. Forma preferată a corpului revoluției	Cotele și toleranțele maxime în conformitate cu GOST 7505. Cota este cu 40-50% mai mare decât la ștanțarea pe ciocane
	Curbate în unul sau mai multe planuri, obținute din produse laminate cu diferite profiluri (standard și speciale)	În funcție de piesa de prelucrat originală. Ca urmare a îndoirii, apar distorsiuni în zone cu o rază mică.

Rulare	Secțiune variabilă cântărind până la 5 kg, lungime de până la 50-60 mm. tip de unelte de lăcătuș, biele, came, șine	Toleranța pe lungime a piesei de prelucrat este de 1-5 mm. în înălțime și lățime 0,5-0,8 mm
Special procese: radial	Forje drepte solide și goale cu formă în trepte alungite sub formă de corpuri de revoluție cu secțiuni cilindrice sau conice, în trepte sau cu margini ascuțite, secțiune pătrată sau dreptunghiulară	Alocație, dacă este necesar, pentru măcinare. Toleranța la compresiune corespunde clasei 11-13. Rugozitatea suprafeței în timpul comprimării Ra ~ 2,5 ... 0,63 μm
debarcare cu vehicule electrice de debarcare	Sub formă de tije cu umflături masive la capăt sau într-o anumită parte a piesei de prelucrat (supape, role, cu flanșe etc.)	Puțin mai mult decât la ștanțarea pe o mașină de forjat orizontală
aterizare pe mașini de forjat verticale	Mici, realizate cu glugă: cum ar fi cârje, gheare, dalte, cuie pentru anvelope, fusuri etc.	Aproximativ la fel ca la ștanțare

rulare	Tipul de inele cu un diametru de 70-700 mm la o înălțime de 20-200 mm din semifabricate ștampilate pe mașini de forjat orizontale sau forjate pe un ciocan	Toleranță pentru forjarea inelelor rulmentului cu bile cu diametrul de 80-700 mm: pentru diametrul exterior și înălțimea 1-6 mm, pentru diametrul interior 1,5-10 mm
mormăitul dinților	Obținerea dinților cu un modul de până la 10 mm de angrenaje cilindrice, conice și chevron cu un diametru de până la 600 mm	Cu turturi la cald (t> 2,5 mm), precizia este de 8-11 grade; rugozitatea suprafeței Ra - 5... 1 , 25 microni; cu moletituri reci Ra ~ 1,25 ... 0,32 μm
transversal rulare	Formă alungită, cum ar fi role și bucșe în trepte	Puțin mai puțin decât atunci când se ștampilează în matrițe deschise
Procese combinate	Necesită utilizarea mai multor metode pentru a obține zone individuale	În funcție de combinația metodelor aplicate
Ștampilarea pe echipamente de mare viteză	Formă complexă (cu nervuri); primit dintr-o singură lovitură: economisirea metalului, fără pante, margini subțiri 0,5-0,8 mm	Toleranță ± (0,125-0,8) mm, rugozitate până la Ra 10

izovki, caracteristicile semifabricatelor obținute, toleranțe și toleranțe recomandate pentru semifabricate.

Desenul semifabricatului original conectează activitatea magazinului de semifabricat și a magazinelor mecanice, fiind pentru primul un desen al produsului finit, iar pentru al doilea - documentul inițial pentru construirea unui proces tehnologic pentru fabricarea unei piese. Semifabricatele sunt desenate cu numărul necesar de proiecții, tăieturi și secțiuni, de obicei pe aceeași scară ca și desenul piesei corespunzătoare. Se stabilește o alocație pe fiecare suprafață care trebuie tratată, care este luată în conformitate cu tabelele standardelor de stat sau ale cărților de referință. Dacă este necesar, dimensiunea alocației pentru suprafețele critice și funcționale este determinată de o metodă de calcul și de analiză.

Dimensiunile nominale ale semifabricatelor se obțin prin însumarea (pentru găuri prin scăderea) dimensiunilor nominale ale pieselor cu valoarea alocației acceptate. Abaterile limită ale dimensiunilor sunt stabilite pe baza acurateței (economice) obținute a obținerii piesei de prelucrat prin metoda acceptată.

Pe desenele semifabricatelor, sunt de obicei indicate principalele cerințe tehnice, inclusiv: duritatea materialului, starea stratului superficial și metodele de eliminare a defectelor de suprafață, metodele și gradul de curățare, erorile admise în forma și amplasarea suprafețele, valorile nominale și abaterile maxime ale pantei tehnologice, razele și tranzițiile, metodele și calitatea prelucrării preliminare (degroșare, tăiere, îndreptare, centrare) a suprafeței, luate ca baze tehnologice brute, metode de control etc.

La fabricarea semifabricatelor de piese din produse laminate, se stabilește profilul, dimensiunile sale generale și greutatea. Contururile piesei sunt adesea înscrise în contururile desenului piesei cu linii subțiri. Desenul și cerințele tehnice trebuie să conțină suficiente informații pentru elaborarea documentației de lucru pentru fabricarea semifabricatelor în atelierele pentru semifabricate. În condiții reale de producție, un desen al piesei originale poate fi rezultatul muncii comune a tehnologilor din magazinele de aprovizionare și mașini (uneori proiectanții de produse sunt implicați în această lucrare).

Alegerea metodelor de tratare a suprafeței și scopul bazelor tehnologice. Calitatea piesei este asigurată de strângerea treptată a parametrilor de precizie și de îndeplinirea altor cerințe tehnice în etapele de conversie a semifabricatului într-o piesă finită. Precizia și calitatea stratului de suprafață al suprafețelor individuale se formează ca urmare a aplicării secvențiale a mai multor metode de procesare.

Fiecare detaliu poate fi reprezentat sub forma unei combinații de suprafețe elementare, cum ar fi planuri, cilindri, conuri, tori, precum și suprafețe figurate mai complexe, cum ar fi elicoidale, spline, angrenaje etc. Ca urmare a multor ani de practică, cele mai raționale metode tipice de prelucrare pentru fiecare suprafață elementară. Alegerea acestei metode sau a acelei metode este determinată de un set de factori, printre care se iau în considerare: configurația, dimensiunile, materialul și masa pieselor, volumul producției, tipul adoptat și forma de organizare a producției; echipamentele și instrumentele disponibile etc. Principalii factori includ, de asemenea, acuratețea, productivitatea și profitabilitatea fiecărei metode. De exemplu, puteți obține o suprafață plană a unei suprafețe mici cu aproximativ aceeași calitate pe piesele din fontă: prin frezare cilindrică și frontală; rindeluire, strunjire și brosare; slefuire plata si curea; răzuire etc. Alegerea metodei este, de asemenea, strâns legată de stadiul procesului de procesare. Prelucrarea cu degroșare, degroșare, prelucrare preliminară (intermediară), finisare și finisare (finisare, fină) a aceleiași suprafețe se efectuează adesea în moduri diferite, de exemplu, degroșarea și finisarea controfundării unei găuri și apoi alezarea sau șlefuirea acesteia.

Datele inițiale pentru întocmirea secvenței de prelucrare a suprafețelor individuale sunt desene și cerințe tehnice pentru piese și piese de prelucrat, precum și capacități tehnice existente și condiții organizatorice. Alegerea metodelor de procesare pentru o anumită suprafață poate fi împărțită în trei etape principale:

• 1. În conformitate cu cerințele privind precizia dimensională și calitatea suprafeței specificate în desenul piesei, luând în considerare dimensiunea, greutatea și forma piesei, se prescrie ultima, ultima metodă de prelucrare care oferă cerințele specificate.
• 2. În conformitate cu precizia dimensională și calitatea suprafețelor indicate în desenul piesei de prelucrat, este atribuită prima metodă de prelucrare.
• 3. În conformitate cu prima și ultima metodă de tratament desemnate, se prescriu tratamente intermediare, dacă este necesar. În acest caz, se respectă următoarea regulă: fiecare metodă de procesare ulterioară trebuie să fie mai precisă decât cea anterioară. Aceasta înseamnă că fiecare operație succesivă, tranziție sau cursă de lucru trebuie efectuată cu o toleranță tehnologică mai mică, pentru a îmbunătăți calitatea și a reduce rugozitatea suprafeței prelucrate.

La determinarea numărului de operațiuni intermediare, se procedează din capacitățile tehnice ale metodelor de prelucrare selectate din punct de vedere al preciziei economice obținute și a calității suprafeței. Toleranța tehnologică pentru dimensiunea intermediară și calitatea suprafeței obținute în etapa anterioară de prelucrare trebuie să se încadreze în limitele care permit utilizarea metodei de prelucrare ulterioare intenționate. Pentru operația ulterioară, se recomandă să luați o toleranță tehnologică de 2-4 ori mai mică decât cea precedentă. Este imposibil, de exemplu, să efectuați o alezare fină după găurire; mai întâi trebuie să efectuați zăvorarea sau desfășurarea brută etc., înainte de a termina alezarea. Numărul de opțiuni posibile pentru ruta de procesare a unei suprafețe date poate fi semnificativ. Unele restricții privind alegerea lor pot avea factori precum nevoia de a trata această suprafață împreună cu alta; rigiditate redusă a piesei de prelucrat, care împiedică utilizarea metodelor performante etc.

În practică, la alegerea metodelor de prelucrare, acestea sunt ghidate de recomandările tabelelor de precizie economică medie a diferitelor metode de prelucrare publicate în literatura de referință și tehnică privind ingineria mecanică. Principalele sunt prezentate în tabelele 10.4-10.9.

Tabelul 10.4 arată acuratețea și calitatea suprafețelor cilindrice exterioare după aplicarea diferitelor metode de prelucrare, iar tabelul 10.5 - acuratețea și calitatea prelucrării găurilor.

Tabelul 10.4

Precizia și parametrii stratului de suprafață atunci când se prelucrează suprafețe cilindrice externe

Tabelul 10.5

Precizia și parametrii stratului de suprafață la prelucrarea găurilor

Metoda de procesare	Rugozitate suprafaţă Ra, micron	Adâncimea stratului de suprafață defect, microni	Calitate
Forare și alezare
Freză:
stare brută
o singură gaură turnată sau cusută
finisare după zăbrelire sau găurire brută
Implementare:
normal
Broșare:
turnări aspre sau găuri cusute
finisare după brosare brută sau după găurire
Plictisitor:
stare brută
amenda

Tabelele 10.6-10.9 prezintă valorile preciziei poziției axelor găurilor după diverse metode de prelucrare. Tabelul 10.8 conține valorile abaterilor distanței centrale a găurilor la plictisirea pe mașini de diferite tipuri, precum și în funcție de metoda de coordonare a sculei. Tabelul 10.9 conține valorile deplasării axei găurilor, în funcție de materialul care urmează să fie prelucrat, de diametru și de instrumentul utilizat.

Tabelele 10.6

Precizia axelor găurilor la plictiseală

Tabelul 10.7

Precizia axelor găurilor după găurire

		Materialul piesei
Parametru	găuri,	Fontă și aluminiu
		Găuri în conformitate cu GOST 885-77
		destinaţie	execuţie	destinaţie	execuţie
Decalarea axei găurii în raport cu axa bucșei
	Peste 6-10

Tabelul 10.8 prezintă valorile deplasării axelor găurilor după alezare, în funcție de materialul de prelucrat, diametrul și metoda de fixare a sculei, iar în tabelul 10.9, valorile deplasării axele găurilor după alezare, în funcție de diametrul de prelucrat și de precizia sculei.

Precizia axelor găurilor după zăvor

Tabelul 10.8

			Materialul piesei
orificiu prelucrat, mm				Aluminiu
		Suport de scule
		plutitoare		plutitoare			plutitoare
Decalarea găurii prelucrate față de axa găurii bucșei
Peste 12-18 ani

Tabelul 10.9

Precizia poziției axei găurilor după alezare

Parametru		Jig de precizie
		A crescut
Decalarea axei găurii de prelucrat în raport cu axa jigului permanent	Peste 18-30 de ani "30" 50 "50" 80	0,042 0,047 0,052 0,018	0,038 0,045 0,049 0,016
Distanța dintre axele a două găuri prelucrate simultan la o poziție a liniei automate

În paralel cu alegerea metodei de prelucrare a unei suprafețe specifice, problemele legate de bazarea și fixarea (setarea) piesei de prelucrat în corpul de iluminat sau pe mașină sunt rezolvate.

Selectarea bazelor tehnologice este o etapă importantă în dezvoltarea oricărui proces tehnologic. Datele inițiale în acest caz sunt desene și specificații pentru fabricarea pieselor și pieselor de prelucrat. Planul general pentru prelucrarea piesei de prelucrat ar trebui să fie clar reprezentat.

În funcție de designul piesei de prelucrat, sunt posibile diferite opțiuni de localizare, de exemplu:

• - piesele simple sunt complet prelucrate în una sau mai multe operații dintr-o singură instalație pe mașini automate, mașini modulare, în dispozitive-sateliți de linii automate. Piesa de prelucrat se bazează pe suprafețe netratate, adică folosiți baze tehnologice aspre;
• - piesele sunt prelucrate în mai multe instalații (posibil pe mașini diferite). Majoritatea operațiunilor urmează principiul bazelor constante, adică piesa de prelucrat se bazează pe aceleași suprafețe pretratate. Uniformitatea dispozitivelor și a schemelor de instalare crește;
• - părțile complexe cu o precizie crescută sunt prelucrate în conformitate cu principiul bazelor constante. Înainte de etapa finală a procesului tehnologic, adică tratarea finisării, suprafețele utilizate ca baze sunt supuse prelucrării repetate (finisare);
• - nu se respectă principiul constanței bazelor. Piesa de prelucrat se bazează pe diferite suprafețe prelucrate înlocuite succesiv. Pentru operații individuale, se utilizează bazarea simultană pe suprafețe tratate și netratate. Această opțiune de procesare necesită o atenție sporită și duce la necesitatea recalculării dimensiunilor de proiectare. În caz contrar, nerespectarea principiului constanței determină apariția sau creșterea erorilor în locația suprafeței, care reduc precizia prelucrării;
• - prelucrarea pieselor cu schimbarea secvențială multiplă a acelorași baze, de exemplu, cu degroșare secvențială și rectificare finită pe o placă magnetică cu răsturnarea secvențială a piesei de prelucrat.

În condițiile producției la scară simplă și mică, se folosesc adesea baze de verificare. Poziția piesei de prelucrat pe mașină este determinată de marcare și aliniere, iar clemele mecanice manuale sunt utilizate pe scară largă pentru fixare.

În producția în serie și în serie, se utilizează în principal bazele de contact și reglare. Bazele de reglare sunt utilizate în mod eficient în mod eficient pentru prelucrarea cu mai multe unelte pe mașini automate și semiautomate, pe linii automate și mașini CNC. Pentru prinderea pieselor de prelucrat, aici se folosesc adesea dispozitive de prindere pneumatice, hidraulice și alte dispozitive de înaltă performanță, care asigură prinderea fiabilă a pieselor cu forțe constante.

În toate cazurile, se străduiesc să combine bazele tehnologice cu cele de proiectare și măsurare, ceea ce face posibilă eliminarea erorii de poziționare și realizarea dimensiunilor utilizând câmpul de toleranță complet stabilit de proiectant.

Bazele tehnologice sunt atribuite în etapa de elaborare a opțiunilor pentru efectuarea unei operațiuni tehnologice, adică în etapa de analiză preliminară și comparare între ele a posibilelor metode de prelucrare a suprafețelor piesei de prelucrat, precum și selectarea aproximativă a echipamentelor și a instrumentelor necesare implementării acestor metode. De exemplu, tăierea capătului unei piese de prelucrat hexagonale poate fi efectuată prin strunjire, frezare, tragere, șlefuire și alte metode. Pentru fiecare dintre ele, atunci când bazați piesa de prelucrat, utilizați propriul set de baze.

Deci, pentru tunderea capătului pe un strung, piesa de prelucrat este instalată într-un mandrină autocentrantă cu trei fălci. Două ghidaje (ghidaj dublu) și o bază de susținere sunt implicate în bazare. Piesa de prelucrat este lipsită de cinci grade de libertate (Fig.10.1, dar). Pentru frezarea capătului, piesa de prelucrat este prinsă într-un menghină (cu un burete special), în timp ce marginea piesei de prelucrat servește drept margine de fixare, marginea servește drept ghidaj.

Orez. 10.1.

shchey, iar sfârșitul - baza de sprijin. Un set complet de baze este utilizat cu privarea piesei de prelucrat de toate cele șase grade de libertate (Fig. 10.1, b). O bază similară se realizează atunci când se prelucrează capătul într-un dispozitiv special pentru o mașină de brosat vertical (Fig. 10.1, în). Piesele scurte sunt măcinate pe o placă magnetică a unei mașini de rectificat suprafața (Fig. 10.1, G).

Piesa de prelucrat este sprijinită pe capătul opus utilizat ca bază de localizare. Privarea piesei de lucru de doar trei grade de libertate pentru această variantă de efectuare a operației tehnologice este destul de suficientă.

Pentru a reduce numărul de opțiuni de aspect, se recomandă utilizarea schemelor de instalare tipice ori de câte ori este posibil.

La alegerea bazelor, sunt luate în considerare considerente precum comoditatea instalării și demontării piesei, comoditatea și fiabilitatea fixării acesteia, posibilitatea de a furniza scule de tăiere și (H) F din diferite părți ale piesei de prelucrat etc. la bazele selectate [| n> cerințe pentru suprafețe de precizie și rugozitate.

32 33 34 35 36 37 38 39 ..

6.2. DATE INIZIALE ȘI SECVENȚĂ DE PROIECTARE A PROCESELOR

Pentru dezvoltarea proceselor tehnologice, sursa și materialele de îndrumare sunt: ​​programul de producție; desenul de lucru al piesei și desenul unității de asamblare, care include piesa; desenul de lucru al piesei de prelucrat; condițiile tehnologice pentru materiale și unități de asamblare; ghiduri și materiale de referință (albume de dispozitive, cataloage și pașapoarte pentru echipamente, GOST-uri și norme pentru instrumente de măsurare și tăiere, standarde pentru condițiile de tăiere și raționare tehnică, indemnizații de funcționare etc.).

La începutul dezvoltării procesului tehnologic se stabilește tipul de producție. Pentru producția în serie, dimensiunea lotului de piese este determinată suplimentar, luând în considerare datele calendaristice pentru lansarea produselor finite, disponibilitatea unui stoc de materiale, durata proceselor de prelucrare etc. Apoi, acestea controlează desenele și verificați producția proiectării pieselor, a unităților de asamblare și a întregii mașini. Dacă sunt detectate deficiențe sau erori în desene, tehnologul oferă instrucțiunilor proiectantului pentru a le elimina. După verificarea desenelor, acestea încep să proiecteze procesul tehnologic, pe baza regulilor generale pentru dezvoltarea proceselor tehnologice și alegerea echipamentelor tehnologice prevăzute de GOST 14301-83.

O etapă importantă în dezvoltarea procesului tehnologic este selectarea semifabricatului. Alegerea unui semifabricat depinde de forma piesei și de dimensiunile acesteia, de materialul sursă, de tipul de producție, de cerințele pentru calitatea sa, precum și de considerațiile economice. Atunci când alegeți un martor, trebuie să depuneți eforturi pentru a economisi material, a crea o tehnologie fără deșeuri și cu deșeuri reduse și să intensificați procesele tehnologice.

La alegerea unei piese de prelucrat, se stabilește mai întâi tipul piesei de prelucrat (turnare, forjare, ștanțare, laminare, structură sudată). Apoi se selectează metoda de formare a piesei de prelucrat (turnarea în nisip, tije sau matrițe metalice, forjare în matrițe de sprijin etc.). În primul rând, se alege o astfel de metodă de fabricare a unei piese de prelucrat, care asigură calitatea dorită a piesei. În prezența mai multor metode, se alege o metodă care să asigure cea mai mare productivitate și costul minim al obținerii unei piese de prelucrare și prelucrare.

Gama de mașini și aparate din industria textilă este foarte diversă, prin urmare tipurile de semifabricate și metodele de fabricare a acestora sunt foarte diferite. Principalele tipuri de semifabricate în ingineria textilă sunt: ​​piese turnate din metale feroase și neferoase, piese forjate și ștanțate, semifabricate din tablă, produse laminate, semifabricate sudate, semifabricate din pulbere și materiale nemetalice.

Paletele turnate fără șoc sunt fabricate din fontă gri și modificată, iar cele care lucrează în condiții severe și supuse unor solicitări ridicate sunt fabricate din oțel. Semifabricatele sub formă de forje obținute prin forjare deschisă sunt utilizate în principal pentru piese mari în producția unică și la scară mică. La fabricarea pieselor forjate, ne străduim să obținem o configurație a semifabricatelor care să aproximeze contururile simplificate ale piesei.

Tichetele din produse laminate sunt utilizate pentru piesele care se apropie în configurație de orice tip de produs laminat, atunci când nu există nicio diferență semnificativă în secțiunile transversale ale piesei și este posibil să se evite îndepărtarea unei cantități mari de material atunci când se obține forma finală. De exemplu, piulițele sunt realizate din tije hexagonale, cojile de rulment sunt din țevi, arcurile sunt din

sârmă. Tichetele sudate și ștanțate sunt utilizate în principal pentru fabricarea pieselor din oțel cu configurație complexă, atunci când este imposibil sau neprofitabil din punct de vedere economic să se obțină o placă dintr-o singură bucată de material rulat, de exemplu, fabricarea arborilor cu trepte cu o diferență mare în diametre trepte.

Semifabricatele din materiale sub formă de pulbere se obțin prin presarea amestecurilor de pulberi în forme sub o presiune de 100-600 MPa, urmată de sinterizarea părților presate. Părțile din materiale sub formă de pulbere includ inele de mașini de răsucit și filat, rulmenți autolubrifiați, unități fără lubrifiant etc. Avantajul tehnologiei pulberii este capacitatea de a fabrica piese care practic nu necesită prelucrare mecanică.

Materialele plastice, lemnul, cauciucul, pielea etc. se referă la semifabricate din materiale nemetalice. În tehnica textilă se folosesc și foi, benzi și benzi din diferite tipuri de materiale plastice.

Blankurile pieselor tipice ale mașinilor de cardat, filat și tricotat, mașini de țesut, echipamente de vopsit și finisare, mașini pentru producerea fibrelor chimice sunt luate în considerare în capitolele corespunzătoare din secțiunea a doua.

Proiectarea și alegerea unei opțiuni de proces tehnologic de tăiere depinde în mare măsură de alegerea corectă a bazelor tehnologice. La prima operație, acele suprafețe trebuie prelucrate, care vor fi luate ca bază tehnologică pentru operația ulterioară. În operațiile ulterioare, bazele tehnologice ar trebui să fie cât mai exacte în ceea ce privește forma geometrică și rugozitatea suprafeței, trebuie respectate principiile de constanță și aliniere a bazelor.

Planificarea unui traseu pentru procesarea unei piese este o sarcină complexă cu un număr mare de soluții posibile. Scopul său este de a oferi un plan general pentru prelucrarea unei piese, să contureze conținutul operațiunilor procesului tehnologic și să selecteze tipul de echipament. Traseul de procesare se face pe baza cerințelor desenului de lucru, a condițiilor tehnice și a piesei de prelucrat acceptate. La construirea unei rute de procesare, se presupune că fiecare metodă de procesare ulterioară trebuie să fie mai precisă decât cea anterioară.

Cotele sunt stabilite ca optime, ținând seama de condițiile specifice de procesare. Sunt calculate toleranțele operaționale, toleranțele și dimensiunile intermediare ale piesei de prelucrat. Dimensiunile intermediare sunt indicate în schița operațională, luând în considerare alocația pentru prelucrarea ulterioară. Tehnologia de operare este dezvoltată luând în considerare locul fiecărei operațiuni în tehnologia traseului. La proiectarea operațiunilor tehnologice, se efectuează următoarele lucrări corelate: alegeți o structură pentru construirea unei operații de prelucrare; clarifica conținutul tranzițiilor tehnologice din operațiune; alege modelul mașinii; alege echipamente tehnologice; determina modul de procesare si rata de timp; determina categoria muncii; dovediți eficacitatea operației; se întocmește documentația tehnologică.

Detalierea procesului tehnologic depinde de tipul de producție. Într-o producție de machiaj, procesele tehnologice sunt dezvoltate până la nivelul întocmirii unei rute de operațiuni cu indicarea secvenței lor, a echipamentelor necesare, a echipamentelor, a instrumentelor de tăiere și măsurare și a timpului de procesare. În producția în serie și în serie, procesele tehnologice sunt dezvoltate în detaliu cu justificarea tuturor deciziilor luate.